一种新型射频同轴连接器的制作方法

本实用新型涉及射频连接器领域，尤其涉及一种新型射频同轴连接器。

背景技术：

连接器是成千上万种电子元器件产品中应用非常广泛的器件，射频连接器是众多连接器系列中的一种。它的主要特征是连接器传输的信号为射频信号。射频连接器通常由外导体，绝缘子和中心针组成。

模块板内互连需要使用多个射频连接器，射频连接器可以实现不同pcb板与pcb板之间的连接，有焊接在pcb板上的座子做成母针形式，在pcb板与pcb板的连接中，母针座子较公针座子损坏率要高得多，若pcb板上的母针座子损坏，单独换母针座子较难，一般将带有母针座子且含有很多元器件的pcb板整体换掉，这就造成了较高的成本。若是pcb板上设置公针座子，由于公针座子不易损坏，就可以减少对pcb板的替换。

此外，在射频连接器的使用过程中，结构件和pcb存在加工公差，销钉销孔之间存在组装间隙，pcb板存在位置公差，位置偏移以及结构件台阶加工公差等位置偏差，这些偏差累计到射频连接器上，导致射频连接器需要较大的径向容差。

而现有的射频连接器无法很好的解决上述问题。同时，现有的射频连接器还存在以下突出问题：1、绝缘子内具有倒扣结构，无法进行脱模，需要车削作业，制造成本高；2、中心针形态规则性差，具有多次刺穿孔或撕破孔，导致信号传输稳定性差，阻抗调节困难；3、中心针进行连接时，触点接触稳定性差，易变性，抗震性能差；4、斜插时易怼到中心针的弹性簧片前端端面上，导致弹性簧片出现折弯损坏等问题。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种新型射频同轴连接器，针对现有技术中的不足，通过对射频同轴连接器的结构进行优化改良，解决了现有的射频同轴连接器径向容差小，制造成本高，连接稳定性差，易损坏，使用寿命短的问题。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种新型射频同轴连接器，包括

中心针；所述中心针为导体材料制成的中空柱状结构；在所述中心针的两端对称设置有弹性簧片；位于所述中心针一端的所述弹性簧片相互间隔呈环形分布，所述弹性簧片沿所述中心针的轴向设置，向所述中心针内侧收束；所述弹性簧片的前端向所述中心针的外侧弯折并与金属环连接；所述金属环与所述中心针同轴设置；

绝缘子；所述绝缘子为绝缘材料制成的中空管状结构，所述绝缘子套设于所述中心针外；所述绝缘子包括位于中部的中轴段和位于两端的端轴段；所述中轴段和端轴段轴向拼接连接；

外导体；所述外导体为导体材料制成的圆筒形结构，所述外导体套设在所述绝缘子外；在所述外导体侧壁上设置有限位卡扣；在所述绝缘子的外壁上设置有与所述限位卡扣配合的环绕所述绝缘子的限位槽；所述外导体的两端设置有沿所述外导体轴向的隔槽，所述隔槽将所述外导体的端部分隔成多个弧形结构的头部弹片。

作为本实用新型的一种优选方案，所述绝缘子的两端呈圆锥形结构；所述绝缘子的端轴段套接在所述中轴段上。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述中心针上进行打点，形成向内凹陷的凹点；所述绝缘子的中轴段与所述中心针注塑为一体。

作为本实用新型的一种优选方案，所述中心针由厚度均匀的板材冲压卷曲形成，在所述中心针的一侧存在拼接缝。

作为本实用新型的一种优选方案，在所述绝缘子的两端设置有插接口；所述中心针的两端位于所述插接口内；所述金属环的内径大于所述插接口的口径。

作为本实用新型的一种优选方案，所述限位卡扣为向所述外导体内侧凹陷的凹槽或凹环。

作为本实用新型的一种优选方案，所述限位槽为两个，分别位于所述绝缘子的两所述端轴段上；所述限位卡扣为所述凹槽；所述凹槽由将所述外导体的筒壁向内冲压而成，使所述外导体的内筒壁上形成凸点；所述凸点卡设于所述限位槽内。

作为本实用新型的一种优选方案，所述头部弹片向所述外导体的外侧倾斜；所述头部弹片的前端设置有拱形的沿口；所述沿口的拱顶处呈平顶结构。

通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是：

1)本实用新型具有较大的径向容差，弹性簧片的前端向所述中心针的外侧弯折并与金属环连接，结构牢固，回弹力强，形成多触点结构，一方面保证较大的斜插容纳角度，另一方面保证了斜插的连接稳定性；此外，斜插时，由于金属环隐藏在插接口内对插端芯棒也不会怼到母端接头的前端，有助于保证径向容差，提高使用寿命，减小损坏率；绝缘子两端采用圆锥形结构，保证了内外侧充分的插接空间，有助于提高径向容差；

2)绝缘子采用三段式组合结构，能够直接通过注塑成型，无需后期进行车削加工，制造成本低，产能高，结构强度好；

3)中心针与绝缘子进行包胶一体注塑形成，连接牢固，制造成本低，加工速度快，中心针上无需设置定位或限位的孔、槽等结构，形态完整规则，有助于设计阻抗，信号传输稳定性好；

4)弹性簧片和头部弹片的结构设计，保证了良好的内外侧接触稳定性；中心针的弹性簧片前端由于与金属环连接，不易变性，抗震性能好；头部弹片沿口的平顶设计，有助于提高插接过程中的自动回正性能；

5)射频同轴连接器两端都做成母针的形式，能够与两个座子上设置公针的pcb板连接，这样，就能够提高与pcb板直接焊接相连的座子的可靠性，与现有的pcb板设置母针的座子相比，pcb板设置公针的座子能够减少损坏率，同时更换方便。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型外导体的结构示意图。

图3为本实用新型绝缘子的结构示意图。

图4为本实用新型绝缘子的爆炸图。

图5为本实用新型绝缘子和中心针的装配结构示意图。

图6为本实用新型中心针的结构示意图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.外导体2.绝缘子3.中心针

4.限位卡扣5.头部弹片6.中轴段

7.端轴段8.限位槽9.弹性簧片

10.金属环。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

结合图1至图6，本实用新型提供了一种新型射频同轴连接器，包括中心针3、绝缘子2和外导体1，通过对结构进行优化改良，具有良好的综合性能。

具体的，结合图5和图6，中心针3为导体材料制成的中空柱状结构。中心针3可以由厚度均匀的板材冲压卷曲形成，在中心针3的一侧存在拼接缝。在中心针3的两端对称设置有弹性簧片9。位于中心针3一端的弹性簧片9相互间隔呈环形分布，弹性簧片9沿中心针3的轴向设置，向中心针3内侧收束。弹性簧片9的前端向中心针3的外侧弯折并与金属环10连接。金属环10与中心针3同轴设置。

结合图3、图4和图5，绝缘子2为绝缘材料制成的中空管状结构，绝缘子2套设于中心针3外。绝缘子2包括位于中部的中轴段6和位于两端的端轴段7；中轴段6和端轴段7轴向拼接连接。

结合图1和图2，外导体1为导体材料制成的圆筒形结构，外导体1套设在绝缘子2外。在外导体1侧壁上设置有限位卡扣4；在绝缘子2的外壁上设置有与限位卡扣4配合的环绕绝缘子2的限位槽8。限位卡扣4可以为向外导体内侧凹陷的凹槽或凹环。优选的，限位槽8为两个，分别位于绝缘子2的两端轴段7上；限位卡扣4为凹槽；凹槽由将外导体1的筒壁向内冲压而成，使外导体1的内筒壁上形成凸点；凸点卡设于限位槽8内。通过限位槽8保证了外导体1与绝缘子2之间的配合，而同时限位槽8由于处于端轴段7，通过两端轴段7对中轴段6进行限位，中轴段6与中心针3固定，实现了射频同轴连接器整体的连接稳定性。外导体1的两端设置有沿外导体1轴向的隔槽，隔槽将外导体1的端部分隔成多个弧形结构的头部弹片5。为了提高插接过程中的自动导正功能，头部弹片5向外导体1的外侧倾斜；头部弹片5的前端设置有拱形的沿口；沿口的拱顶处呈平顶结构。

为了使射频同轴连接器内外侧具有良好的插接空间，提高径向容差，绝缘子2的两端呈圆锥形结构；绝缘子2的端轴段7套接在中轴段6上。

为了简化射频同轴连接器的结构，提高中心针3与绝缘子2之间的连接稳定性，在中心针3上进行打点，形成向内凹陷的凹点；绝缘子2的中轴段6与中心针3注塑为一体。

为了避免插接时，怼到中心针3的弹性簧片9前端端面上，导致弹性簧片9出现折弯损坏，中心针3采用隐藏式设计。具体的，在绝缘子2的两端设置有插接口；中心针3的两端位于插接口内；金属环10的内径大于插接口的口径。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。