用于导地线压接的夹紧机构的制作方法

本实用新型涉及输电线路工程领域，尤其涉及一种用于导地线压接的夹紧机构。

背景技术：

随着我国电力的迅速发展，输电能力的要求将不断提高，区域间的联网以及大功率输送电能的需要也将更加突出。因此，国家电网公司从我国能源战略的高度出发，综合分析我国能源资源分布、能源传输需求和发展变化趋势，确定了建设特高压电网的重大战略举措。根据国家电网建设总体规划，到2020年“三华”同步电网将形成“五纵六横”特高压主网架，基本建成坚强智能电网。

同时，近几年输电线路建设采用多分裂的施工方式，导线的接续压接任务显著增加，而输电线路导地线压接操作是一项重要隐蔽工程，压接质量直接影响后期电网线路长期安全运行。

目前施工现场主要采取人工使用简易压接钳进行导地线压接的作业方式。从清洗、压前测量、画印、断线、穿管、压接及压后测量等全过程均为人工操作，压接质量完全取决于现场压接工人的技术水平及责任心，容易出现压后尺寸达不到要求，压接定位尺寸偏差过大、压后弯曲超差等质量问题，压接质量不易控制，压接效率低。国网运检部对重要三跨线路开展过压接质量x光无损检测工作，被检查压接管约70%存在压接质量缺陷，但其中影响到握力的不到10%，30%压接质量缺陷为凹凸槽处漏压，现场数据表明亟需提高压接质量。

导线压接是输电线路建设中关键的工序之一，导线压接机是导线压接的必备工器具，在输电线路建设中应用极为广泛，常见的导线压接机有液压压接机和电动压接机，国内针对导线压接设备进行设计生产的厂家非常多，常见吨位有300吨、250吨、200吨、125吨、100吨及以下，而这些机型多采用的是人工压接。目前国内也有自动压接机的研究工作。

如公告号cn107681407a的发明专利公开一种导地线自动压接机，包括压接平台、位于压接平台上的压接装置和设在压接装置左侧机架上的剥线装置，剥线装置包括动力机构、剥线机构和第一导地线夹紧机构，动力机构通过传动机构与剥线机构传动连接，剥线机构包括用于剥线的切刀组件和用于支撑切刀组件的支撑组件，切刀组件包括围绕导地线做圆周运动且可径向移动的剥线刀片，第一导地线夹紧机构用于夹持导地线。本实用新型将切线装置、剥线装置、压接装置集合在一个压接平台上，便于导地线的压接，安全性高，操作简单，提高了工作效率：利用切线装置进行切线、利用剥线装置进行剥线，加工精度较高且降低了劳动强度低。

如公告号cn202513432u的实用新型公开了一种导地线液压连接操作平台，属用于使用压接管将两根电力导地线进行液压连接的机具。两根轨道平行架设在平台底座上，两个导地线支撑座经滑块设置在两条轨道左、右两侧，液压钳经多个紧定螺栓固定在固定环内，固定环焊接在安装板上，安装板通过其下部固定的四个滑块设置在两条轨道上。步进电机设置在平台底座上，滚珠丝杠与步进电机轴连接，滚珠丝杠经两个滑轨支座安装在平台底座下方，且滚珠丝杠旋接在丝杠螺母上，丝杠螺母固定在安装板底面上。本新型具有结构简单、安全可靠、两导地线搭接长度可控、压接效率高的特点。

如公告号cn106532586b的发明公开一种导线自动压接装置，其中压接机构(1)和液压机构(2)安在小移动架(3)上，小移动架(3)通过电机(5)带动丝杠(4)旋转在大移动架(6)上做水平往复移动；丝杠(4)的光杠穿过大移动架(6)并与电机(5)连接；大移动架(6)的右端板安有固定机构(7)，该固定机构(7)的中心设有锚孔与压接机构(1)的压接中心线对中；大移动架(6)的右端板上安有用来感知小移动架(3)位置的位移传感器(9)，并通过线连接将该感知信号传给电机(5)和液压机构(2)的控制端；提升机构(10)设在大移动架(6)上方的左侧。本实用新型能调节压接长度、步距，减少压接误差，减少劳动强度，提高压接效率，保障加工质量

上述方案的压接过程的自动化程度较低，人为因素的影响仍然较大，在提高导线压接施工效率、保证导线压接施工质量方面仍存在问题。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中的问题，提供一种用于导地线压接的夹紧机构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

用于导地线压接的夹紧机构，包括底板、夹紧套座、底座、滚动套和夹紧油缸，夹紧套座左右相对布置有两个，分别为固定安装在底座上的左夹紧套座和与夹紧油缸连接的右夹紧套座，右夹紧套座与底座导向配合，左、右夹紧套座的相对侧分别安装有夹紧套，两夹紧套之间形成对导线的夹紧空间；底座上在位于夹紧空间的前后两侧或其中一侧分别布置有滚动套。

所述夹紧油缸固定安装在底座上，并通过油缸压头与右夹紧座套连接。

所述滚动套设置在安装座上，安装座与底座通过高度可调式结构连接。

所述高度可调式结构包括在安装座上设置的上下方向长孔，长孔内穿过紧固螺栓实现安装座与底座的紧固连接。

所述底座上与右夹紧套对应处设有沿左右方向布置的滑轨，右夹紧套座与滑轨滑动连接。

所述夹紧套与夹紧套座可拆卸式固定连接。

本实用新型的有益效果是：

1.本实用新型的两个夹紧套座中，分为位置固定的左夹紧套座和可相对移动的右夹紧套座，其相对于常规的两个夹紧套座同时相对移动，能够更好的实现对待夹紧导线的准确定心。

并且，夹紧套与夹紧套座可拆卸式固定连接，能够使夹紧机构适应不同截面积的导线规格，使用时只需安装上对用导线规格的夹紧套，就能实现准确夹紧定心。

2.本实用新型中在位于夹紧空间的前后两侧分别布置有滚动套，滚动套设置在安装座38上，安装座与底座通过高度可调式结构连接，从而使夹紧装置在执行夹紧命令时，便于调节导线与夹紧套的中心位置，保证夹紧过程不会伤到导线。

附图说明

图1为本实施例中切线模块的结构示意图；

图2为本实施例中切线模块的纵剖图；

图3为本实施例中剥线模块的结构示意图；

图4为本实施例中导线压接控制与执行模块的俯视图；

图5为图4的c-c剖面示意图；

图6为图4的左视图；

图7为本实施例中夹紧机构的结构示意图；

图8为图7的俯视图；

图9为本实施例中压钳机构的结构示意图；

图10为图9的a-a剖面示意图；

图11为图9的b-b剖面示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。

如图1至图11所示，本实施例公开了一种导地线压接系统，本实用新型的用于导地线压接的夹紧机构，应用于该系统中，执行在压接导线过程中夹紧导线动作，防止导线发生移动。

导地线压接系统，包括：切线模块，实现对导线的切线动作，用于导线压接前调整导线接合尺寸的长度；

剥线模块，实现对导线的剥线动作，用于切线后导线外部铝线层的剥落；剥线模块连接有独立向其提供动力的动力源；

导线压接控制与执行模块，用于实现对导线的压接动作与移模动作；

液压泵站模块，用于向切线模块和导线压接控制与执行模块提供动力；

切线模块、导线压接控制与执行模块和液压泵站模块间通过快接接头和线缆快拆连接；

发电机模块，用于向整机提供动力，适合野外等无外部电源的工作环境中使用。

本实施例中切线模块和导线压接控制与执行模块，采用液压驱动，可以与常规压接机泵站配套使用；剥线模块为手持式，采用独立动力源驱动，重量轻，操作方便。

当进行导线压接时，这些模块间可通过快接接头和线缆实现快速连接；当需要进行转场时，他们之间又可快速分拆，采用常规运输设备进行吊装和运输。

如图1至图2所示，切线模块用于导线压接前，临时调整导线接合尺寸的长度。一般是将导线在压接位置附近的一段尺寸进行切除。切除方式采用在标定截面处剪切的方式。切线模块包括切刀架11、上切刀12、下切刀13和切线液压缸14，切刀架11设计为板式门型结构，下切刀13固定在切刀架11上，上切刀12安装在切刀架11的滑道上，使上切刀12可沿滑道上下移动。

本实施例，上切刀12和下切刀13的刀片切口设为弧形以增大单位剪切面积，提高剪切力。刃口设计1～1.5mm厚的盾面，能够顺利切断钢绞线而不产生豁口，提高使用寿命。切刀架11上还设有辅助把手15，方便移动。

切线模块驱动方式采用液压驱动，可以与压接机泵站配套使用，泵站与切线机构之间采用液压软管连接。切线液压缸14安装在切刀架11顶端，缸杆运动方向向下并与上切刀12连接。当系统发出切线指令时，液压泵站模块驱动切线液压缸14带动上刀片12沿滑道向下运动到下止点，上切刀12、下切刀13形成剪切运动，完成对导线的剪切动作。

本实施例中，下止点通过安装在切刀架11处的切线定位块16实现，切线定位块16与上切刀12的刀座抵接配合。

切线模块中液压系统的工作压力设定为60mpa，确保导线的一次性切断。液压控制油路采用电磁换向阀控制液压缸伸缩动作。并且，在油缸与换向阀之间设置单向节流阀，使油缸在工进阶段动作平稳，剪切均匀；油缸在快退阶段，直接通过单向阀快速回油，使刀片迅速收回。从而，提高切线模块工作效率。

如图3所示，剥线模块将切断后的导线外部铝线层剥落后，留出规定尺寸的钢芯，为钢芯的压接做准备。由于在剥线操作后，需要人工进行钢芯的穿管操作，其工作位置需根据现场场地环境灵活放置。因此，剥线模块在设计上，采用相对于其他模块独立的工作形式，即具有独立动力源，操作人员可灵活移动。向剥线模块独立提供动力的动力源为蓄电池25。

剥线模块包括剥线座21、上剥刀座22、下剥刀座23和剥线电缸24，剥线座21的两侧平行设有上下方向延伸的导向杆26，下剥刀座23固定在剥线座上，下剥刀座23处安装有刃口朝上的下剥刀，上剥刀座22滑动安装在剥线座21的两侧的导向杆26上，上剥刀座22处安装有刃口朝下的上剥刀；上、下剥刀的刃口处相对设有半圆槽27，两半圆槽27对接形成与导线钢芯相配合的预留口。

剥线电缸24安装在剥线座顶端并与上剥刀座22连接，蓄电池25固定安装在剥线座上并向剥线电缸24提供动力，剥线电缸24带动上剥片沿导向杆26向下运动到下限位点，上、下剥刀完成对导线上铝导线层的剥离，而只留下导线钢芯。

本实施例中，下限位点通过下剥刀座23与上剥刀座22的定位抵接配合实现，保护导线钢芯不被损伤。

上剥刀通过螺栓可拆卸安装在上剥刀座22处，下剥刀通过螺栓可拆卸安装在下剥刀座23处，设计使剥线模块能够适应400mm²－1250mm²截面积的导线规格。使用时，只需安装上对应导线规格的刀片，就能进行剥线。

剥线后的导线进行人工穿管，然后进行压接。

如图4至图6所示，导线压接控制与执行模块包括：

夹紧机构3，主要作用是在压接导线过程中夹紧导线，防止导线发生移动，导致非预期的压接结果；

压接钳4，压接钳主要由压钳机构5和压板机构6组成，主要的作用是将导线接续管压接成符合标准的产品；

移模机构7，主要作用是负责将压接钳4快速安全的移动到目标位置；

机架平台8，用于安装夹紧机构3、压接钳4和移模机构7，并作为导线压接作业平台；

罩门机构9其作用是保障压接过程中人员的安全，同时，在自动压接机不工作时，防止灰尘和雨水进入到机器内部。

如图7至图8所示，夹紧机构是导线压接的辅助机构，其作用是在压接钢管和铝管时按要求和步骤夹紧导线，防止导线发生非预期的移动和扭转。夹紧机构3在压接钳4的前后两侧或一侧布置，优选两侧同时布置。夹紧机构3主要由夹紧套座、底座34、滚动套35和夹紧油缸36组成。

夹紧套座左右相对布置有两个，分别为固定安装在底座上的左夹紧套座32和与夹紧油缸36连接的右夹紧套座33，右夹紧套座33与底座滑动导向配合。夹紧油缸36固定安装在底座34上，并通过油缸压头与右夹紧座套33连接。

本实施例中，底座34上与右夹紧套33对应处设有沿左右方向布置的滑轨，右夹紧套33座与滑轨滑动连接，实现右夹紧套座33与底座滑动导向配合。

左、右夹紧套座的相对侧分别安装有夹紧套37，两夹紧套37之间形成对导线的夹紧空间；底座34上在位于夹紧空间的前后两侧分别布置有滚动套35。滚动套35设置在安装座38上，安装座38与底座通过高度可调式结构连接。高度可调式结构包括在安装座上设置的上下方向长孔31，长孔31内穿过紧固螺栓实现安装座38与底座34的紧固连接。

本实施例中，夹紧套37与夹紧套座可拆卸式固定连接，能够使夹紧机构适应不同截面积的导线规格，使用时只需安装上对用导线规格的夹紧套，就能实现准确夹紧定心。

当系统发出夹紧指令时，夹紧油缸36上的油缸压头和右夹紧套座33向左夹紧套座32方向移动，当夹紧套37夹住导线时，油缸的压力就会上升，当压力达到夹紧压力时，油缸保压；当系统发出松开指令时，夹紧油缸带动夹紧套座回程，当右夹紧套座33回到设定位置时，液压系统停止供油。安装座38和滚动套35组成的机构使夹紧装置在执行夹紧命令时，便于调节导线与夹紧套的中心位置，保证夹紧过程不会伤到导线。

如图4至图6所示，压接钳4的设计包括压钳机构5和压板机构6两部分，压钳机构5设计为水平运动方式，作为压接主运动。压板机构6设计为上下运动方式，作为压接的辅助限位运动。

由于常规的垂直压接方式存在明显的弊端，压接钳在压接后由于巨大的压接力，造成钳体常与压接管表面产生粘连，需要借助外力进行分离。因此，常规压接方式给压接质量和压接操作造成很大影响。

本实用新型压接钳工作方式从根源上避免了上述问题的产生。它采用压接钳横向压接方式，即压接运动方向与压接管定位方向相垂直。这种方式可实现压接管及导线在自身重力作用下，压接后与钳体自行分离。

一般工序，穿钢管压接后，需要进行铝管穿管压接。本实施例中，压接钳4沿前后方向排列布置有两个，分别为钢模压接钳和铝模压接钳，分别用于钢模压接和铝模压接，其对应的钢模具规格为φ24x120mm，铝模具规格为φ60x690mm。为了实现全过程自动化压接，根据上述模具参数的明显差异，压接方式设计采用两套模具装置及两组压接油缸分别用于钢模和铝模压接。

如图9至图11所示，压钳机构5主要由模具51、压钳油缸52和安装底板53组成，模具51左右相对布置有两个形成横向压接，两个模具51之间形成压接腔，两个模具51分别与固定在安装底板53上的压钳油缸52的活塞端522连接。安装底板53固定安装在下述移动平台74上。

本实施例中，压钳油缸52的活塞端固定安装有模具定位块54，模具定位块54上设有竖向布置的燕尾槽，燕尾槽的底端设有限位块58，两者形成燕尾槽定位结构；模具51朝向模具定位块的一端固定有与燕尾槽配合的燕尾滑块55，模具51通过燕尾滑块滑动插入燕尾槽中，且燕尾滑块55与限位块58抵接配合。模具的上侧还固定有模具把手59。压钳的模具通过此燕尾槽结构进行快速定位和拆装。此设计确保了模具51与模具定位块54之间具有较高位置精度，在压接过程中始终固定在模具定位块上，并且不发生侧向移动。当需要更换模具时，只需要用手抓住模具把手向上移动就可以把模具取出。

本实施例中，压钳油缸52的油缸缸体在临近活塞杆伸出一端设有上下方向延伸的凸台，凸台向下部分56嵌设在安装底板53上，而凸台向上部分57与下述压板机构的压板配合，用于将压接中的反向作用力传递到机架上。压接操作时，这两个凸台由压板和安装底板进行限位。

压板机构6包括设于对应压钳机构上方的压板61，压板61上与凸台向上部分57对应设有限位槽；压板61连接有带动其上下移动的压板油缸62，压板油缸62固定在压板油缸支架上，压板油缸支架固定安装在下述移动平台74上；压板工作时，压板61在压板油缸62驱动下朝压钳机构4方向运动，当到达压钳油缸52的凸台位置，凸台向上部分57嵌入压板61上的限位槽形成限位配合，可将压接中的反向作用力传递到机架上。

当执行压接工作时，系统首先给两个压板油缸62的电磁铁通电，使两个压板61朝压钳方向运动，当到达压钳油缸52的凸台位置（压板关闭）后，系统发出信号，使压板油缸62停止运动并处于保压状态。这时系统将压钳油缸52的电磁铁通电，油缸推动左右两个活塞从而带动各自模具51往中心位置移动，当模具51接触到压接工件后，油缸压力逐渐上升，直至达到指定压力，并在此压力下保压3-5s。当解除压接时，系统向两个压钳油缸52电磁铁发出信号，压钳油缸52带动模具51回到初始位置。当结束压接工作后，需要取出压接工件时，系统将确认压钳油缸52是否已经返回到初始位置。当确认到压钳油缸52回到初始位置后，系统将发出信号，驱动压板油缸62运动，返回到初始位置。当压钳油缸52和压板油缸62都回到初始位置后，系统泄压，等待工件取出。

根据压接工艺的要求，需要在压接管（包括钢管和铝管）轴向不同位置上进行多次压接。

移模机构7是将压接钳4沿着导线轴线方向，在指定的多个工作位置上进行动态移动，从而实现压接管（包括钢管和铝管）的多点压接。

移模机构7包括沿前后方向布置的直线导轨71，以及与直线导轨滑动配合的移动平台74，压接钳4安装在移动平台74上，且机架平台8上还设有驱动移动平台沿直线导轨往复运动的移模驱动装置。

本实施例中，移模驱动装置包括与直线导轨平行设置的同步带72，直线导轨平行布置有两条，同步带设于两直线导轨之间。同步带72由同步轮73驱动转动，且同步带72与压接钳4连接。

移模驱动装置也可选用滚珠丝杠结构，滚珠丝杠结构的安装为现有技术，本实施例不再详述。

罩门机构9包括支撑机架平台的机座91，机架平台8上四周围设有箱体92，箱体92固定在机座91上，且机架平台上侧设有罩设机架平台8的罩门93，罩门93与箱体92通过合页铰接连接，且罩门93与机座91间通过罩门油缸94相连，罩门油缸94驱动罩门93相对于箱体92开合。

本实施例能够最大程度的提高压接过程的自动化，减少人为因素的影响，提高导线压接施工效率，保证导线压接施工质量。

本实施例具有切线、剥线、自动压接功能，可将已穿好接续管的导线自动压成规定的形状和尺寸，达到压接要求。

本实施例的压接钳布置有两个，分别为钢模压接钳和铝模压接钳。钢管压接和铝管压接由两套压接钳完成，可以有效的减小油缸的缸径，减轻液压钳的重量；配套钢模和铝模已经安装固定，避免模具更换，压接效率高，导线压接质量可控。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本实用新型保护内容的限制。