一种表面贴装熔断器的制作方法

本实用新型涉及电气保护元件领域，尤其是提供一种具有挂钩部的熔丝主体的表面贴装熔断器。

背景技术：

现有技术中，如cn201721097141.5公开的一种贴片型熔断器，其包括一侧向内凹陷形成容置腔的绝缘外壳、包括两个导电电极及熔断部的熔丝主体及填充在所述容置腔中的填料。此设计在实际生产过程中出现熔丝主体进入绝缘外壳的容置腔的位置不固定；组装熔丝主体时容置腔中的填料会被熔丝主体挤出到绝缘外壳的上表面，当其固化后在后续的导电电极折弯形成焊接平面会因为溢出的填料导致焊接面不平整，进而导致产品熔断性能不稳定、焊接性能不良等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种熔断性能更稳定的表面贴装熔断器。

为了达到上述目的，本实用新型提供一种表面贴装熔断器，包括：

绝缘外壳，所述绝缘外壳的一侧向内凹陷形成容置腔；

熔丝主体，所述熔丝主体包括两个导电电极及设置在两个所述导电电极之间的熔断部，所述熔断部的两端分别通过两个连接部与两个所述导电电极相连接，所述熔断部及两个所述连接部位于所述容置腔内，两个所述导电电极位于所述容置腔外；每个所述导电电极靠近所述连接部的位置为第一连接部，每个所述连接部靠近所述导电电极的位置为第二连接部，所述第一连接部与所述第二连接部固定连接；

填料，所述填料填充于所述容置腔中；

所述第二连接部的宽度小于所述第一连接部的宽度，每个所述第一连接部还包括两个支撑部，所述第二连接部与位于两个所述支撑部之间的所述第一连接部的中间部固定连接；当所述第一连接部位于所述第二连接部所在的平面时，每个所述支撑部的至少一部分在水平面的投影与所述容置腔的开口两侧的所述绝缘外壳在水平面的投影相交。

填料可以为主要起灭弧作用的灭弧剂。中间部和第二连接部直接相邻，组装熔丝主体到容置腔中时，导电电极还没有被折弯，此时所述第一连接部位于所述第二连接部所在的平面。此时当每个所述支撑部的至少一部分在水平面的投影与所述容置腔的开口两侧的所述绝缘外壳在水平面的投影相交时，每个支撑部都将至少一部分与容置腔的开口两侧的绝缘外壳的部分相抵触，限制熔丝主体进入容置腔的深度，从而确保熔丝主体在容置腔中的位置被固定。

在一些实施例中，所述第一连接部在所述支撑部与相邻的所述中间部之间向内凹陷形成第一通孔。通过第一通孔的设置，确保在将熔丝主体向容置腔中安装的过程中，溢出的容置腔内的流动性较强的填料将通过第一通孔返回到容置腔中，避免其留到容置腔外侧的绝缘外壳的其他部位，也不会由于熔丝主体的边缘引导作用而通过支撑部的末端流到绝缘外壳的上表面。

在一些实施例中，每个所述第二连接部朝向相应位置的所述支撑部的侧壁向内凹陷形成第二通孔。

在一些实施例中，所述第一连接部在所述支撑部与相邻的所述中间部之间向内凹陷形成第一通孔，每个所述第二连接部朝向相应位置的所述支撑部的侧壁向内凹陷形成第二通孔，所述第一通孔与相应位置的所述第二通孔相邻并合并形成第三通孔。

在一些实施例中，每个所述第一连接部的所述两个支撑部包括第一支撑部和第二支撑部，所述第一支撑部的支撑面与所述第二支撑部的支撑面位于同一平面内。

在一些实施例中，当所述第一连接部位于所述第二连接部所在的平面时，每个所述支撑部在水平面的投影在所述容置腔的开口两侧的所述绝缘外壳在水平面的投影内。

在一些实施例中，同一熔丝主体的所述连接部所在的平面与另一连接部所在的平面之间的夹角介于5°-60°。实际生产中，待装入容置腔的熔丝主体生产好后，每侧的连接部与导电电极位于同一平面，两侧的平面相交，优选地介于5°-60°时，可以保证在熔丝主体装入绝缘外壳的过程中，可以使得熔丝主体始终与容置腔的开口处的宽度方向的边缘线抵触，确保填料不会从该边缘线与熔丝主体之间的空隙被挤出进而进入绝缘外壳的上表面。

在一些实施例中，每个所述连接部上还设有第四通孔，所述第四通孔位于所述第二连接部与所述熔断部之间。填料可以在安装过程中通过第四通孔流回到容置腔中，该第四通孔的设置将进一步地降低在安装过程中填料对熔丝主体产生的阻力，而且在成品的表面贴装熔断器中，第四通孔中的填料也将对熔丝主体起到加固的作用。

在一些实施例中，所述第一通孔的内壁呈弧形。

在一些实施例中，当所述第一连接部位于所述第二连接部所在的平面时，所述第一通孔的内壁与所述第二通孔的内壁属于同一圆弧。这使得在熔丝主体的生产过程中更方便生产。

本实用新型提供的表面贴装熔断器的生产方法，包括如下步骤：

制造熔丝阵列：通过一体成型的方式生产熔丝主体，所述熔丝主体上设有导电电极、熔断部、连接部、支撑部、第三通孔及第四通孔，多个所述熔丝主体的所述导电电极的末端通过两条连接筋连接在一起，形成熔丝阵列；

折弯：将所述熔丝阵列折弯，使得每个所述熔丝主体的两个所述连接部所在的平面之间的夹角介于5°-60°；

制造绝缘外壳阵列：将绝缘外壳间隔排列，将流动性较强的填料填充至所述绝缘外壳的容置腔中形成绝缘外壳阵列；

安装熔丝阵列：将每个所述熔丝主体垂直放置到所述绝缘外壳阵列中的对应所述绝缘外壳中，直至所述支撑部与相应位置的所述绝缘外壳抵触；

固化：静置并待填料流平制成半成品，将所述半成品高温固化制成预成品；

压平切割：将所述熔丝阵列的单侧导电电极压平至与所述绝缘外壳的上壁贴合，将所述连接筋切除，将所述导电电极的末端折弯制成表面贴装熔断器。

本实用新型中的表面贴装熔断器，通过支撑部的设置，限制熔丝主体进入容置腔的深度，从而确保熔丝主体在容置腔中的位置被固定，保证了成批产品的一致性。此外，通过第一通孔和/或第二通孔的设置，确保在将熔丝主体向容置腔中安装的过程中，溢出的容置腔内的流动性较强的填料将通过第一通孔返回到容置腔中，避免其留到容置腔外侧的绝缘外壳的其他部位，也不会由于熔丝主体的边缘引导作用而通过支撑部的末端流到绝缘外壳的上表面。

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型中的表面贴装熔断器的立体结构示意图；

图2为本实用新型中的表面贴装熔断器的熔丝主体结构示意图；

图3为本实用新型中的表面贴装熔断器在生产过程中的结构示意图。

具体实施方式

通过下面给出的本实用新型的具体实施例可以进一步清楚地了解本实用新型，但它们不是对本实用新型的限定。

如图1-3所示，本实施例提供一种表面贴装熔断器，包括绝缘外壳2及熔丝主体，绝缘外壳2的一侧向内凹陷形成容置腔，容置腔内填充有填料。所述熔丝主体包括两个导电电极11及设置在两个导电电极11之间的熔断部12，熔断部12的两端分别通过两个连接部13与两个导电电极11相连接，熔断部12及两个连接部13位于所述容置腔内，两个导电电极11位于所述容置腔外，用于实现容表面贴装熔断器与外电路的电连接。每个导电电极11靠近连接部13的位置为第一连接部111，每个连接部13靠近导电电极11的位置为第二连接部131，第一连接部111与第二连接部131固定连接。本实施例中，熔丝主体为一体成型，第一连接部111与第二连接部131分别为熔丝主体相邻的两个部分。

第二连接部131的宽度小于第一连接部111的宽度，每个第一连接部111还包括两个支撑部113，第二连接部131与位于两个支撑部113之间的第一连接部111的中间部固定连接。如图2所示，当第一连接部111位于第二连接部131所在的平面时，每个支撑部113的至少一部分在水平面的投影与所述容置腔的开口两侧的所述绝缘外壳在水平面的投影相交，本实施例中，每个支撑部113在水平面的投影在所述容置腔的开口两侧的绝缘外壳2在水平面的投影内。本实施例中，每个第一连接部111的两个支撑部113包括第一支撑部和第二支撑部，所述第一支撑部的支撑面与所述第二支撑部的支撑面位于同一平面内。

填料可以为主要起灭弧作用的灭弧剂。中间部和第二连接部131直接相邻，组装熔丝主体到容置腔中时，如图3所示，导电电极11还没有被折弯，此时第一连接部111位于第二连接部131所在的平面。此时当每个支撑部113的至少一部分在水平面的投影与所述容置腔的开口两侧的绝缘外壳2在水平面的投影相交时，每个支撑部113都将至少一部分与容置腔的开口两侧的绝缘外壳2的部分相抵触，限制熔丝主体进入容置腔的深度，从而确保熔丝主体在容置腔中的位置被固定。

如图1所示，第一连接部111在支撑部113与相邻的所述中间部之间向内凹陷形成第一通孔112，每个第二连接部131朝向相应位置的支撑部113的侧壁向内凹陷形成第二通孔132。如图2所示，本实施例中，第一通孔112与相应位置的第二通孔132相邻并合并形成第三通孔3。如图1所示，第一通孔112的内壁呈弧形，进一步地如图2所示，当第一连接部111位于第二连接部131所在的平面时，第一通孔112的内壁与第二通孔132的内壁属于同一圆弧，并共同构成了第三通孔3的内壁。这使得在熔丝主体的生产过程中更方便生产。

在本实施例中，同一熔丝主体的连接部13所在的平面与另一连接部13所在的平面之间的夹角介于5°-60°。实际生产中，如图2-3所示，待装入容置腔的熔丝主体生产好后，每侧的连接部13与导电电极11位于同一平面，两侧的平面相交，优选地介于5°-60°时，可以保证在熔丝主体装入绝缘外壳2的容置腔的过程中，可以使得熔丝主体始终与容置腔的开口处的宽度方向的边缘线抵触，确保流动性较强的填料不会从该边缘线与熔丝主体之间的空隙被挤出进而进入绝缘外壳2的上表面。

本实施例中，每个连接部13上还设有第四通孔4，第四通孔4位于第二连接部131与熔断部12之间。填料可以在安装过程中通过第四通孔4流回到容置腔中，该第四通孔4的设置将进一步地降低在安装过程中填料对熔丝主体产生的阻力，而且在成品的表面贴装熔断器中，第四通孔4中的填料也将对熔丝主体起到加固的作用。

本实施例中的表面贴装熔断器，其生产方法包括如下步骤：

1）制造熔丝阵列：通过一体成型的方式生产熔丝主体，熔丝主体上设有导电电极11、熔断部12、连接部13、支撑部113、第三通孔3及第四通孔4，不同熔丝主体的导电电极11的末端通过两条连接筋连接在一起，形成熔丝阵列；

2）折弯：使用折弯模具将熔丝阵列折弯，使得每个熔丝主体的两个连接部所在的平面之间的夹角介于5°-60°；

3）制造绝缘外壳阵列：将绝缘外壳间隔排列，将流动性较强的填料填充至绝缘外壳的容置腔中形成绝缘外壳阵列；

4）安装熔丝阵列：将每个熔丝主体垂直放置到绝缘外壳阵列中的对应绝缘外壳的容置腔中，直至支撑部113与相应位置的绝缘外壳2抵触；

5）固化：静置并待填料流平制成半成品，将所述半成品高温固化制成预成品；

6）压平切割：将熔丝阵列的单侧导电电极11压平至与绝缘外壳2的上壁贴合，将所述连接筋切除，将导电电极11的末端折弯制成表面贴装熔断器。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。