锂电池极耳自动成型设备的制作方法

本实用新型涉及锂电池加工设备技术领域，尤其涉及锂电池极耳自动成型设备。

背景技术：

“锂电池”，是一类由锂金属或锂合金为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池。锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的。

然而现有的锂电池极耳加工设备仍存在不足之处：首先，现有的锂电池极耳加工时，大多通过将极片剪切成极耳的大小后，再将两个胶片粘贴在极片前后端面，从而完成对极耳的加工成型，此方式工序复杂，存在加工效率低的问题，其次，通过将胶片粘贴在极耳前后端面的方式，胶片与极片的粘合方式，胶片容易脱落，存在胶片和极片粘合效果差的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：为了解决加工效率低以及胶片和极片粘合效果差的问题，而提出的锂电池极耳自动成型设备。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

锂电池极耳自动成型设备，包括底座、支架、液压伸缩杆和切刀，所述底座的顶部固定连接有支架，所述支架的底部安装有液压伸缩杆，且液压伸缩杆的底部固定连接有上模，所述底座的顶部固定连接有下模，所述下模的两侧均固定连接有限位板，所述上模和下模的内部均呈水平等距开设有多组成型槽，所述上模的底部位于相邻成型槽的连线的中间处固定连接有切刀。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述上模的内部位于成型槽的上方开设有呈锥形结构的注塑槽，且注塑槽的底部与成型槽连通。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述上模的顶部安装有注塑机，且注塑机的输出端与注塑槽连通。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述下模的内部位于开设有配合切刀使用的切刀槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述下模的顶部位于成型槽的外侧固定连接有挡板。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述挡板的顶部与限位板的顶部位于同一水平面。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中，将极片放置在限位板和挡板的内侧，通过液压伸缩杆带动上模和切刀向下移动，通过切刀将极片等分切断，当上模与限位板和贴合后，通过注塑机将熔融状态下的流态塑胶注入成型槽内，流态塑胶成型后，即完成对锂电池极耳的成型制作，此时，液压伸缩杆带动上模向上移动，将成型后的极耳取出即可，通过将极片的切断和上胶同步制作，从而提升了加工的效率。

2、本实用新型中，通过将熔融状态下的塑胶与切断后的极片一体化成型制作，通过一体化成型制作，从而使得极片与塑胶的固定更加稳定，由此提升了极片和塑胶固定的稳定性。

附图说明

图1示出了根据本实用新型实施例提供的锂电池极耳自动成型设备结构示意图；

图2示出了根据本实用新型剖视图的示意图；

图3示出了根据本实用新型实施例提供的下模的俯视图的示意图。

图例说明：

1、底座；2、支架；3、液压伸缩杆；4、上模；5、下模；6、限位板；7、切刀；8、挡板；9、注塑机；10、切刀槽；11、成型槽；12、注塑槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：锂电池极耳自动成型设备，包括底座1、支架2、液压伸缩杆3和切刀7，底座1的顶部固定连接有支架2，支架2的底部安装有液压伸缩杆3，且液压伸缩杆3的底部固定连接有上模4，底座1的顶部固定连接有下模5，下模5的两侧均固定连接有限位板6，上模4和下模5的内部均呈水平等距开设有多组成型槽11，上模4的底部位于相邻成型槽11的连线的中间处固定连接有切刀7，通过将极片防止在两组限位板6之间，通过液压伸缩杆3带动上模4和切刀7向下移动，通过切刀7将极片切断，通过支架2对液压伸缩杆3和上模4进行支撑。

具体的，如图2所示，上模4的内部位于成型槽11的上方开设有呈锥形结构的注塑槽12，且注塑槽12的底部与成型槽11连通，上模4的顶部安装有注塑机9，且注塑机9的输出端与注塑槽12连通，通过注塑机9将熔融状态下的塑胶穿过注塑槽12输送至成型槽11内，完成对塑胶的成型。

具体的，如图2所示，下模5的内部位于开设有配合切刀7使用的切刀槽10，切刀7切割极片后滑入切刀槽10内，使得切刀7完全将极片切断。

具体的，如图1和图3所示，下模5的顶部位于成型槽11的外侧固定连接有挡板8，挡板8的顶部与限位板6的顶部位于同一水平面，通过挡板8将上模4和下模5的间隙处阻挡，防止熔融状态下的塑胶从上模4和下模5的间隙处流出，限位板6的顶部水平高度与极片的顶部水平高度也相同。

工作原理：使用时，将极片放置在下模5的顶部的挡板8和限位板6的内侧，通过液压伸缩杆3带动上模4和切刀7向下移动，通过切刀7向下移动将极片等分切断，此时，上模4继续向下移动至与限位板6接触，同时，切刀7将极片完全切断后并滑嵌至切刀槽10内，此时，通过注塑机9将熔融状态下的塑胶穿过注塑槽12输送至成型槽11内，完成对塑胶的定型，等待熔融状态下的塑胶成型后，通过液压伸缩杆3带动上模4向上移动，制作完成的极耳取出即可。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.锂电池极耳自动成型设备，包括底座(1)、支架(2)、液压伸缩杆(3)、和切刀(7)，其特征在于，所述底座(1)的顶部固定连接有支架(2)，所述支架(2)的底部安装有液压伸缩杆(3)，且液压伸缩杆(3)的底部固定连接有上模(4)，所述底座(1)的顶部固定连接有下模(5)，所述下模(5)的两侧均固定连接有限位板(6)，所述上模(4)和下模(5)的内部均呈水平等距开设有多组成型槽(11)，所述上模(4)的底部位于相邻成型槽(11)的连线的中间处固定连接有切刀(7)。

2.根据权利要求1所述的锂电池极耳自动成型设备，其特征在于，所述上模(4)的内部位于成型槽(11)的上方开设有呈锥形结构的注塑槽(12)，且注塑槽(12)的底部与成型槽(11)连通。

3.根据权利要求2所述的锂电池极耳自动成型设备，其特征在于，所述上模(4)的顶部安装有注塑机(9)，且注塑机(9)的输出端与注塑槽(12)连通。

4.根据权利要求1所述的锂电池极耳自动成型设备，其特征在于，所述下模(5)的内部位于开设有配合切刀(7)使用的切刀槽(10)。

5.根据权利要求1所述的锂电池极耳自动成型设备，其特征在于，所述下模(5)的顶部位于成型槽(11)的外侧固定连接有挡板(8)。

6.根据权利要求5所述的锂电池极耳自动成型设备，其特征在于，所述挡板(8)的顶部和限位板(6)的顶部位于同一水平面。

技术总结
本实用新型公开了锂电池极耳自动成型设备，包括底座、支架、液压伸缩杆和切刀，所述底座的顶部固定连接有支架，所述支架的底部安装有液压伸缩杆，且液压伸缩杆的底部固定连接有上模，所述底座的顶部固定连接有下模，所述下模的两侧均固定连接有限位板，所述上模和下模的内部均呈水平等距开设有多组成型槽，所述上模的底部位于相邻成型槽的连线的中间处固定连接有切刀。本实用新型中，首先，通过将极片的切断和上胶同步制作，从而提升了加工的效率，其次，通过将熔融状态下的塑胶与切断后的极片一体化成型制作，通过一体化成型制作，从而使得极片与塑胶的固定更加稳定，由此提升了极片和塑胶固定的稳定性。

技术研发人员：刘滔
受保护的技术使用者：深圳市沃恒特电池有限公司
技术研发日：2019.12.05
技术公布日：2020.05.19