动力电池的制作方法

本申请涉及电池设备领域，特别涉及一种动力电池。

背景技术：

近年来，电动汽车作为一种环境友好型交通工具，世界各国正在投入大量的人力物力从事电动汽车的开发，各国政府也在大力普及电动汽车的使用。锂离子动力电池作为电动汽车的重要组成部分，其发展势必对电动汽车的性能起着关键作用。

行业主流的锂离子动力电池主要有方形、软包和圆柱等三种类型。其中，方形铝壳电池因其较高的成组率、较低的堆叠(pack)成本和较高的系统能量密度而得到广泛的使用。

目前方形铝壳电池的主要设计方案为多卷芯(jr)设计，即多个卷芯通过连接片焊接并联在一起然后装入电池壳体，从而制备较大尺寸、较高能量密度的电池。其中，卷芯的极耳焊接在连接片上。一方面，将并联后的多个卷芯放入电池壳体时，为保证多个卷芯进入电池壳体，连接片需要折叠。所以，焊接在连接片上的极耳也需要弯折。弯折导致极耳延长，进而导致电池内阻增大，降低了电池的能量密度；同时，极耳弯折处发热较大，从而增加了电池的温升，降低了电池的循环寿命。另一方面，采用此种设计，在电池极柱端内部腔体需留有足够的空间以容纳极耳，会造成电池内部空间的浪费，进而导致电池能量密度降低。

因此，有必要设计一种不需要将极耳弯折的电池来解决弯折极耳导致的电池能量密度和电池循环寿命降低的技术问题。

技术实现要素：

本申请要解决的是弯折极耳导致的电池能量密度和电池循环寿命降低的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请公开了一种动力电池，包括：壳体，所述壳体包括第一容置腔；盖板，所述盖板包括第一贯穿式导槽和第二贯穿式导槽；单个卷芯，所述单个卷芯包括：卷芯本体，所述卷芯本体设置于所述第一容置腔内，由一个以上正极片、一个以上隔膜以及一个以上负极片依次交替堆叠而成，卷芯正极耳，所述卷芯正极耳设置于所述第一容置腔外，并穿过所述第一贯穿式导槽，与所述一个以上正极片电连接，卷芯负极耳，所述卷芯负极耳设置于所述第一容置腔外，并穿过所述第二贯穿式导槽，与所述一个以上负极片电连接。

在一些实施例中，所述卷芯正极耳包括一个以上正极耳，所述一个以上正极耳的第一端连接在一起，第二端分别连接至所述一个以上正极片；所述卷芯负极耳包括一个以上负极耳，所述一个以上负极耳的第一端连接在一起，第二端分别连接至所述一个以上负极片。

在一些实施例中，所述一个以上正极耳的第二端与所述一个以上正极片一体化连接，所述一个以上负极耳的第二端与所述一个以上负极片一体化连接。

在一些实施例中，所述一个以上正极耳的第一端焊接在一起，所述一个以上负极耳的第一端焊接在一起。

在一些实施例中，所述单个卷芯的卷芯本体的高度与所述第一容置腔的腔体高度相当。

在一些实施例中，所述单个卷芯至少包括60个连续排列的依次包括正极片、隔膜、负极片的堆叠结构。

在一些实施例中，所述堆叠结构中，所述隔膜分隔包覆所述正极片和负极片，并且所述负极片的极片面积大于所述正极片的极片面积。

在一些实施例中，所述堆叠结构中，高度方向上，所述正极片高度是负极片高度的94％-97％。

在一些实施例中，所述堆叠结构为z字型堆叠结构。

综上，本申请提供一种动力电池，所述动力电池包括：壳体，包括第一容置腔；盖板，包括第一贯穿式导槽和第二贯穿式导槽；单个卷芯，包括卷芯本体，卷芯正极耳和卷芯负极耳。一方面，本申请所述动力电池壳体内仅装有一个卷芯-即单个卷芯，避免了现有多卷芯设计中将多个卷芯并联时必须折叠极耳的操作，进而提高了所述动力电池的能量密度和循环寿命。另一方面，本申请所述动力电池卷芯正极耳和卷芯负极耳在预焊接后分别穿过盖板上的第一贯穿式导槽和第二贯穿式导槽，设置在壳体外；原有壳体内部用来盛放卷芯正极耳和卷芯负极耳的空间可以用来增加卷芯本体的尺寸，最大化利用了壳体内部空间，进一步提高了动力电池的能量密度。

附图说明

图1为本申请一个实施例的动力电池外观示意图；

图2为本申请一个实施例的单个卷芯与壳体的装配过程示意图；

图3为本申请一个实施例的盖板与壳体的装配过程示意图；

图4为本申请一个实施例的动力电池装配图；

图5为图4中a区的详细视图；

图6为图4中b区的详细视图；

图7为本申请一个实施例的堆叠结构示意图；

图8为本申请一个实施例的动力电池结构示意图；

图9为图8所示实施例的对比例动力电池结构示意图；

图10为图8所示实施例和图9所示对比例的电池容量和能量密度测试结果对比；

图11为图8所示实施例和图9所示对比例的电池内阻测试结果对比；

图12为图8所示实施例和图9所示对比例的放电温升测试结果对比；

图13为图8所示实施例和图9所示对比例的循环寿命测试结果对比。

具体实施方式

以下描述提供了本申请的特定应用场景和要求，目的是使本领域技术人员能够制造和使用本申请中的内容。对于本领域技术人员来说，对所公开的实施例的各种局部修改是显而易见的，并且在不脱离本公开的精神和范围的情况下，可以将这里定义的一般原理应用于其他实施例和应用。因此，本公开不限于所示的实施例，而是与权利要求一致的最宽范围。

这里使用的术语仅用于描述特定示例实施例的目的，而不是限制性的。

考虑到以下描述，本公开的这些特征和其他特征、以及结构的相关元件的操作和功能、以及部件的组合和制造的经济性可以得到明显提高。参考附图，所有这些形成本公开的一部分。然而，应该清楚地理解，附图仅用于说明和描述的目的，并不旨在限制本公开的范围。

以下描述可以显著改进本公开的这些和其他特征，以及结构的相关元件的操作和功能，以及组件的组合和制造的经济效率。所有这些都参考附图形成本公开的一部分。然而，应该清楚地理解，附图仅用于说明和描述的目的，并不旨在限制本公开的范围。还应理解，附图未按比例绘制。

图1为本申请一个实施例的动力电池100外观示意图。动力电池100可以是锂离子电池，也可以是氢燃料电池或者核燃料电池等。动力电池100可以应用在各种领域，比如动力电池100可以是手机电池、电脑电池、汽车电池、无人机电池、船舶电池等。

具体地，动力电池100可以包括壳体200、盖板300和单个卷芯400。

图2为本申请一个实施例的单个卷芯400与壳体200的装配过程示意图，

图3为本申请一个实施例的盖板300与壳体200的装配过程示意图。

参考图2，壳体200可以包括第一容置腔210，用于承载单个卷芯400，为单个卷芯400提供有效束缚和保护。壳体200可以是铝壳。

参考图3，盖板300可以包括第一贯穿式导槽310和第二贯穿式导槽320。盖板300可以是单个盖板，第一贯穿式导槽310和第二贯穿式导槽320设在所述单个盖板上的不同位置。盖板300也可以包括正极盖板和负极盖板。其中，正极盖板设置有第一贯穿式导槽，负极盖板设置有第二贯穿式导槽。为了便于说明，本申请将以盖板300为单个盖板，第一贯穿式导槽310和第二贯穿式导槽320设在所述单个盖板上的不同位置为例描述本发明。盖板300的其他结构以及功能将在本发明的其他部分具体介绍。

图4为本申请一个实施例的动力电池100装配图；图5为图4中a区的详细视图；图6为图4中b区的详细视图。

参考图2，单个卷心400指的是动力电池100的壳体内仅放置一个卷。本申请实施例所述的动力电池100壳体200内仅装有一个卷芯-即单个卷芯400，避免了现有多卷芯设计中将多个卷芯并联时必须折叠极耳的操作，进而提高了动力电池100的能量密度和循环寿命。具体地，单个卷芯400可以包括卷芯正极耳410、卷芯负极耳420和卷芯本体430。

参考图4、图5和图6，卷芯本体430设置于第一容置腔210内。卷芯本体430包括至少一个正极片431、至少一个隔膜432和至少一个负极片433。卷芯本体430由所述至少一个正极片431、至少一个隔膜432、至少一个负极片433依次堆叠而成。

正极片431可以包括正极粘结剂、正极导电剂、和正极活性物质。所述正极活性物质可以是磷酸铁锂、镍酸锂、锰酸锂、钴酸锂、镍钴铝三元或者镍钴锰三元等。优选地，正极片431可以采用三元高镍(ncm或者nca)作为活性物质，其中镍(ni)含量需大于等于80％，以保证电池的高能量密度。优选地，正极片431中正极活性物质、正极粘结剂以及正极导电剂的质量配比可以为：正极活性物质92％～99％，正极粘结剂0.5％～4％，正极导电剂：0.5％～4％；并且，正极片431的面密度为300～500g/m²，正极片431的压实密度为3.4～3.7g/cm³。正极片431还包括正极集流体，所述正极集流体可以是铝箔。

负极片433可以由包括硅和石墨的复合材料制成。优选地，负极片433中硅(si)含量需大于等于7％，以保证电池的高能量密度。优选地，负极片433中负极活性物质、负极粘结剂、负极分散剂以及负极导电剂的质量配比可以为：负极活性物质：93％～97％，负极粘结剂：0.5％～2.5％，负极分散剂：0.5％～2.5％，负极导电剂：0％～2％；并且，负极片433的面密度为200～300g/m²，负极片433的压实密度为1.5～1.8g/cm³。当然，负极片433也可以由合金类负极材料(比如锡基合金、铝基合金)或者金属氧化物类负极材料(比如钛酸锂、锡基复合氧化物)制成。负极片433还包括负极集流体，所述负极集流体可以是铜箔。

在一些实施例中，负极片433的极片面积可以大于正极片431的极片面积。负极片433可以完全包覆正极片431。为方便描述，本申请下面的描述中有必要对“长度”、“宽度”、“高度”作出定义。根据本申请所描述的动力电池100，如图1所示的坐标系，x方向为宽度延伸的方向，y方向为厚度延伸的方向，z轴为高度延伸的方向。在图1所示的实施例中，负极片433的宽度大于正极片431的宽度，并且负极片433的高度大于正极片431的高度；进而负极片433的极片面积大于正极片431的极片面积，也就是负极片433完全包覆正极片431。在图1所示的实施例中，正极片431的高度是负极片433的高度的94％-97％。采用此设计，一方面更容易将电池的正极片431和负极片433区分开，另一方面可以防止电池过充电时的锂枝晶产生，提高电池安全性。优选地，负极片433与正极片431正对单位面积的电流比(即n/p比)为1.05～1.15。

隔膜432具有良好的离子通过性，可以让锂离子自由通过；同时隔膜432又是绝缘体，可以实现正负极之间的绝缘，避免电池内部短路。隔膜432可以是单层pp膜、单层pe膜、双层pp/pe膜，或者三层pp/pe/pp复合膜等。优选地，隔膜432可以采用陶瓷涂覆隔膜，基膜厚度在8～16μm，陶瓷层厚度在1～6μm，陶瓷层可以涂覆在基膜的单侧或者双侧，以保证电池的安全性。

堆叠结构可以为z字形堆叠结构，也就是隔膜432以z字形隔开相邻的正极片431和负极片433，每个堆叠结构中包括一个正极片431和一个负极片433，隔膜432可以分隔包覆正极片431和负极片433。图7为本申请一个实施例的堆叠结构示意图。隔膜432以z字形折叠，正极片431和负极片433分别置于隔膜432折叠后形成的第一空间435和第二空间436内，进而将正极片431和负极片433分隔开，避免正极片431和负极片433直接接触造成短路。采用z字形叠片，卷芯本体430内部结构一致，各个部位厚度也相应一致。因此，卷芯本体430的厚度更容易控制。同时，z字形堆叠结构使得单个卷芯400内部结构同一，因此卷芯内部不同位置正负极反应速率相对一致，单个卷芯400不容易产生变形。

所述堆叠结构的个数与所述第一容置腔210腔体的厚度相关。在一些实施例中，所述堆叠结构的个数需满足所有堆叠结构形成的卷芯本体430的厚度与所述第一容置腔210的腔体厚度相当。所述单个卷芯400的厚度设置不仅可以使其装配进所述动力电池的壳体200内，并且满足单个卷芯400充放电过程中体积膨胀后最大程度的接近所述第一容置腔210的体积。在本申请的一些实施例中，所述的单个卷芯400的厚度例如为所述第一容置腔210厚度的93％至97％。与现有的卷芯结构相比，本申请所述的单个卷芯400尽可能的扩大了厚度以及高度，包括了尽可能多的堆叠结构，不会浪费壳体空间。进一步，所述堆叠结构包括正极片431、隔膜432、负极片433，提高了所述单个卷芯400的容量，改善了其充放电能力。

在一些实施例中，卷芯本体430包括40个以上连续排列的依次包括正极片431、隔膜432、负极片433的堆叠结构，可选的，所述卷芯本体430包括至少60个连续排列的依次包括正极片431、隔膜432、负极片433的堆叠结构。比如，在图4所示的实施例中，卷芯本体430包括80个以上连续排列的依次包括正极片431、隔膜432、负极片433的堆叠结构。包括有卷芯本体430的单个卷芯400的容量远高于现有技术单个卷芯的容量。

参考图3和图5，卷芯正极耳410穿过第一贯穿式导槽310。卷芯正极耳410包括一个以上正极耳。所述一个以上正极耳的第一端连接在一起，所述连接可以采用焊接。将所述一个以上正极耳的第一端连接在一起，可用来保证所述一个以上正极耳在转序过程中不会松散且能有效的穿过第一贯穿式导槽310。所述一个以上正极耳第二端分别连接至所述一个以上正极片；所述连接可以是一体化连接；比如，将部分涂覆了正极料的铝箔采用模具裁切得到同时包括正极片和正极耳在内的极片。

卷芯负极耳420穿过第二贯穿式导槽320。卷芯负极耳420包括一个以上负极耳，所述一个以上负极耳的第一端连接在一起，所述连接可以采用焊接。将所述一个以上负极耳的第一端连接在一起，可用来保证所述一个以上负极耳在转序过程中不会松散且能有效的穿过第二贯穿式导槽320。所述一个以上负极耳的第二端分别连接至所述一个以上负极片；所述连接可以是一体化连接；比如，将部分涂覆了负极料的铜箔采用模具裁切得到同时包括负极片和负极耳在内的极片。

卷芯正极耳410和卷芯负极耳420可以设置在单个卷芯400的一端，卷芯正极耳410和卷芯负极耳420也可以设置在单个卷芯400的两端。卷芯正极耳410和卷芯负极耳420设置于第一容置腔210外。

卷芯正极耳410穿过所述第一贯穿式导槽310后可以采用激光焊将卷芯正极耳410和第一贯穿式导槽310焊接在一起，所述焊接覆盖整个第一贯穿式导槽310的第一开口311；卷芯负极耳420穿过第二贯穿式导槽320后可以采用激光焊将卷芯负极耳420和第二贯穿式导槽320焊接在一起，所述焊接覆盖整个第二贯穿式导槽320的第二开口321，图5中示出了焊接区域600。采用电子束焊焊接封闭第一开口311和第二开口321的方式一方面保证了动力电池100可以和外接充放电设备实现有效电气连接，另一方面保证了动力电池100内部的密封。

盖板300可以同壳体200组装在一起，并且封闭第一容置腔210。盖板300同壳体200组装在一起后形成的封闭空间可以将卷芯本体430完全包裹。盖板300与卷芯本体430相配合的面还可以集成绝缘材料600。绝缘材料600避免了盖板300和卷芯本体430直接接触，提高了安全性。盖板300的第一贯穿式导槽310为卷芯正极耳410提供通道，供卷芯正极耳410穿过；盖板300的第二贯穿式导槽320为卷芯负极耳420提供通道，供卷芯负极耳420穿过。卷芯正极耳410和卷芯负极耳420分别穿过第一贯穿式导槽310和第二贯穿式导槽320后设置在壳体200外部。避免了卷芯正极耳410和卷芯负极耳420在壳体200内占用大量的壳体空间。与现有技术相比，节约了大量的壳体空间。节约出的壳体空间可以用来增加卷芯本体430在高度上的尺寸，从而提高卷芯本体430的容量，进而提高所述动力电池100的能量密度。

此外，盖板300组装至壳体200后可以向第一容置腔210的内部注入电解液。所述电解液可以是液体状态并充满第一容置腔210内。正极片431、负极片433以及隔膜432浸泡在所述电解液中。所述电解液的作用是：一方面，所述电解液可以提供部分活性锂离子，所述部分活性锂离子作为充放电过程中的导电离子使用；另一方面，所述电解液可以提供离子通道，所述离子通道使得锂离子可以在壳体200内部自由移动。

综上，本发明提供一种动力电池，所述动力电池包括：壳体200，所述壳体200包括第一容置腔210；盖板300，所述盖板300包括第一贯穿式导槽310和第二贯穿式导槽320；单个卷芯400，所述单个卷芯400包括：卷芯本体430，所述卷芯本体430设置于所述第一容置腔210内，由一个以上正极片431、一个以上隔膜432以及一个以上负极片433依次交替堆叠而成，卷芯正极耳410，所述卷芯正极耳410设置于所述第一容置腔210外，并穿过所述第一贯穿式导槽310，与所述一个以上正极片431电连接，卷芯负极耳420，所述卷芯负极耳420设置于所述第一容置腔210外，并穿过所述第二贯穿式导槽320，与所述一个以上负极片433电连接。一方面，本申请实施例所述的动力电池100的壳体200内仅装有一个卷芯-即单个卷芯400，避免了现有多卷芯设计中将多个卷芯并联时必须折叠极耳的操作，进而提高了动力电池100的能量密度和循环寿命。另一方面，本申请实施例所述的技术方案卷芯正极耳410和卷芯负极耳420在预焊接后分别穿过盖板300上的第一贯穿式导槽310和第二贯穿式导槽320，设置在壳体200外；原有壳体200内部用来盛放卷芯正极耳和卷芯负极耳的空间可以用来增加卷芯本体430的尺寸，最大化利用了壳体内部空间，进而提高了动力电池100的能量密度。

本申请还公开了一种动力电池的制备方法，包括如下步骤：步骤s200，制备单个卷芯；步骤s300，将所述单个卷芯装配至所述动力电池的壳体；步骤s400，提供盖板；步骤s500，将所述卷芯正极耳和所述卷芯负极耳分别穿过所述第一贯穿式导槽和所述第二贯穿式导槽；步骤s600，向所述动力电池的壳体内注入电解液；步骤s700，装配所述盖板形成所述动力电池。通过本发明及其制备方法制得的动力电池，相较于传统的技术方案，所述动力电池的能量密度更高、内阻更小、温升更低、循环寿命更长。

图8为本申请一个实施例的动力电池100结构示意图。

参考步骤s200，制备单个卷芯。所述单个卷芯包括卷芯本体、卷芯正极耳以及卷芯负极耳。所述制备单个卷芯可以包括：步骤s210，制备卷芯本体。步骤s220，制备卷芯正极耳。步骤s230，制备卷芯负极耳。其中，所述卷芯本体由一个以上正极片、一个以上隔膜以及一个以上负极片依次堆叠而成。因此，步骤s210(制备卷芯本体)可以包括：步骤s211，制备正极片；步骤s212，制备负极片；步骤s213，提供隔膜；步骤s214，将所述正极片、所述隔膜以及所述负极片依次堆叠形成所述卷芯本体。

具体地，参考步骤s211，制备正极片。将正极活性物质、正极粘结剂、正极导电剂按照预先设定的配比称量，进行匀浆制得正极浆料；将制得的正极浆料按照预先设定的面密度均匀的涂覆在正极集流体上并经过干燥制得正极大片；将制得的正极大片按照预先设定的压实密度进行辊压，并进行裁切制得所述正极片。

优选地，在图8所示的实施例中，采用镍钴锰三元复合氧化物li(ni0.8co0.1mn0.1)o2作为正极活性物质，采用聚偏氟乙烯pvdf作为正极粘结剂，采用导电炭黑sp作为正极导电剂，采用铝箔作为正极集流体，其中，所述铝箔厚度为12μm；将li(ni0.8c00.1mn0.1)o2、pvdf、sp按照95∶2∶3的质量配比进行匀浆制得正极浆料；将制得的正极浆料按400g/m²的面密度均匀涂敷在正极集流体上并经过干燥制得正极大片，将制得的正极大片按照3.4g/cm³的压实密度进行辊压，并进行裁切制得正极片。

参考步骤s212，制备负极片。将负极活性物质、负极粘结剂、负极分散剂、负极导电剂按照预先设定的配比称量，进行匀浆制得负极浆料；将制得的负极浆料按照预先设定的面密度均匀的涂覆在负极集流体上并经过干燥制得负极大片；将制得的负极大片按照预先设定的压实密度进行辊压，并进行裁切制得所述负极片。

优选地，在图8所示的实施例中，采用硅碳和石墨的混合材料作为负极活性物质，其中硅的重量百分比为7％；采用丁苯橡胶sbr作为负极粘结剂；采用cmc作为负极分散剂；由于石墨本身已经具有导电特性，因此，在图8所示的实施例中，不再添加其他导电剂。采用铜箔作为负极集流体，其中，所述铜箔厚度为6μm。将负极活性物质、sbr、cmc按照97∶1.5∶1.5的质量配比进行匀浆制得负极浆料，将制得的负极浆料按照200g/m²的面密度均匀涂敷在负极集流体上并经过干燥制得负极大片，将制得的负极大片按照1.6g/cm³的压实密度进行辊压并进行裁切制得所述负极片。

参考步骤s213，提供隔膜。在图8所示的实施例中，所述隔膜为陶瓷涂覆隔膜。

参考步骤s214，将所述正极片、所述隔膜以及所述负极片依次交替堆叠形成所述卷芯本体。通过调整所述堆叠结构的个数(也就是正极片、隔膜、负极片的层数)，保证所述卷芯本体的厚度可以满足入壳及循环膨胀的要求，且不会浪费壳体空间。优选地，在图8所述的实施例中，所述卷芯本体包括80个堆叠结构。所述堆叠结构为z字形堆叠结构。隔膜以z字形隔开相邻的正极片和负极片。每个堆叠结构中包括一个正极片和一个负极片，隔膜分隔包覆正极片和负极片。

综上，制备得到了卷芯本体。

继续参考步骤s220，制备卷芯正极耳。所述卷芯正极耳与所述一个以上正极片电连接。所述卷芯正极耳包括至少一个正极耳。所述至少一个正极耳的第一端连接在一起。优选地，可以将所述至少一个正极耳的第一端焊接在一起，所述焊接采用超声焊。采用此方案可以保证在转序过程中卷芯正极耳不会松散且能有效地穿过盖板的第一贯穿式导槽。

参考步骤s230，制备卷芯负极耳。所述卷芯负极耳与所述一个以上负极片中电连接。所述卷芯负极耳包括至少一个负极耳。所述至少一个负极耳的第一端连接在一起。优选地，可以将所述至少一个负极耳的第一端焊接在一起，所述焊接采用超声焊。采用此方案可以保证在转序过程中卷芯负极耳不会松散且能有效地穿过盖板的第二贯穿式导槽。

参考步骤s300，将所述卷芯装配至所述动力电池的壳体。

参考步骤s400，提供盖板，所述盖板上设置有第一贯穿式导槽和第二贯穿式导槽。

参考步骤s500，将所述卷芯正极耳和所述卷芯负极耳分别穿过所述第一贯穿式导槽和所述第二贯穿式导槽。

参考步骤s600，向所述壳体内注入电解液。

参考步骤s700，装配所述盖板形成所述动力电池。采用激光焊将所述卷芯正极耳和所述第一贯穿式导槽的第一开口焊接在一起；采用激光焊将所述卷芯负极耳和所述第二贯穿式导槽的第二开口焊接在一起；并且将所述盖板和所述壳体连接并密封。

下面通过具体的实施例对本申请所述动力电池的有益效果进行进一步说明。

图8为本申请一个实施例的动力电池100结构示意图；图9为图8所示实施例的对比例动力电池900结构示意图。动力电池900采用传统方法制得。动力电池900包括两个卷芯。所述两个卷芯并联后装入电池壳体。动力电池900的极耳在电池壳体930内部。动力电池900的电池壳体930同动力电池100的电池壳体200的长宽高均相同。动力电池900同动力电池100的正极片、负极片、隔膜以及堆叠等制造工艺完全相同。动力电池900和动力电池100的极片包覆差overhang相同。动力电池100的极片高度比动力电池900的极片高度高3mm。

对动力电池100和动力电池900进行测试，测试结果见图10～图13，其中，图10～图13中的实施例指的是动力电池100，图10～图13中的对比例指的是动力电池900。

图10为图8所示实施例和图9所示对比例的电池容量和能量密度测试结果对比。由图10可以看出：本申请实施例提供的动力电池100(实施例)相比传统方法制得的动力电池900(对比例)，电池容量更高、能量密度更大。实施例相较于对比例，电池容量由63ah提高至67ah，能量密度由255wh/kg提升至270wh/kg。

图11为图8所示实施例和图9所示对比例的电池内阻测试结果对比。由图11可以看出：本申请实施例提供的动力电池100(实施例)相比传统方法制得的动力电池900(对比例)，内阻更低。

图12为图8所示实施例和图9所示对比例的放电温升测试结果对比。由图12可以看出：本申请实施例提供的动力电池100(实施例)相比传统方法制得的动力电池900(对比例)，其在放电过程中的温升更低。

图13为图8所示实施例和图9所示对比例的循环寿命测试结果对比。由图13可以看出：本申请实施例提供的动力电池100(实施例)相比传统方法制得的动力电池900(对比例)，其循环寿命更长，在经过500次循环后，实施例电池容量保持率可达87％。

综上所述，在阅读本详细公开内容之后，本领域技术人员可以明白，前述详细公开内容可以仅以示例的方式呈现，并且可以不是限制性的。尽管这里没有明确说明，本领域技术人员可以理解本申请意图囊括对实施例的各种合理改变，改进和修改。这些改变，改进和修改旨在由本公开提出，并且在本公开的示例性实施例的精神和范围内。

此外，本申请中的某些术语已被用于描述本公开的实施例。例如，“一个实施例”，“实施例”和/或“一些实施例”意味着结合该实施例描述的特定特征，结构或特性可以包括在本公开的至少一个实施例中。因此，可以强调并且应当理解，在本说明书的各个部分中对“实施例”或“一个实施例”或“替代实施例”的两个或更多个引用不一定都指代相同的实施例。此外，特定特征，结构或特性可以在本公开的一个或多个实施例中适当地组合。

应当理解，在本公开的实施例的前述描述中，为了帮助理解一个特征，出于简化本公开的目的，本申请有时将各种特征组合在单个实施例、附图或其描述中。或者，本申请又是将各种特征分散在多个本申请的实施例中。然而，这并不是说这些特征的组合是必须的，本领域技术人员在阅读本申请的时候完全有可能将其中一部分特征提取出来作为单独的实施例来理解。也就是说，本申请中的实施例也可以理解为多个次级实施例的整合。而每个次级实施例的内容在于少于单个前述公开实施例的所有特征的时候也是成立的。

在一些实施方案中，表达用于描述和要求保护本申请的某些实施方案的数量或性质的数字应理解为在某些情况下通过术语“约”，“近似”或“基本上”修饰。例如，除非另有说明，否则“约”，“近似”或“基本上”可表示其描述的值的±20％变化。因此，在一些实施方案中，书面描述和所附权利要求书中列出的数值参数是近似值，其可以根据特定实施方案试图获得的所需性质而变化。在一些实施方案中，数值参数应根据报告的有效数字的数量并通过应用普通的舍入技术来解释。尽管阐述本申请的一些实施方案列出了广泛范围的数值范围和参数是近似值，但具体实施例中都列出了尽可能精确的数值。

本文引用的每个专利，专利申请，专利申请的出版物和其他材料，例如文章，书籍，说明书，出版物，文件，物品等，可以通过引用结合于此。用于所有目的的全部内容，除了与其相关的任何起诉文件历史，可能与本文件不一致或相冲突的任何相同的，或者任何可能对权利要求的最宽范围具有限制性影响的任何相同的起诉文件历史。现在或以后与本文件相关联。举例来说，如果在与任何所包含的材料相关联的术语的描述、定义和/或使用与本文档相关的术语、描述、定义和/或之间存在任何不一致或冲突时，使用本文件中的术语为准。

最后，应理解，本文公开的申请的实施方案是对本申请的实施方案的原理的说明。其他修改后的实施例也在本申请的范围内。因此，本申请披露的实施例仅仅作为示例而非限制。本领域技术人员可以根据本申请中的实施例采取替代配置来实现本申请中的申请。因此，本申请的实施例不限于申请中被精确地描述过的那些实施例。