一种用于电容器的金属化膜、电容器芯子和电容器的制作方法

本实用新型涉及防爆电容器技术领域，具体涉及一种用于电容器的金属化膜、电容器和电容器。

背景技术：

普通金属化膜电容器承受最大峰值电流、最大冲击电流能力较弱。当电容器两极间的电压超过普通金属化膜的承受范围时，电容器会击穿，击穿方式不确定，可能呈现短路状态也可能呈现开路状态，如果电容器击穿呈现短路状态，会对周围其他电路造成不良影响。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的普通金属化膜制成的电容器抗电流冲击能力较弱的技术问题，本申请提供一种用于电容器的金属化膜和电容器。

一种用于电容器的金属化膜,包括基膜和设置在基膜前表面上的金属镀层；

所述的金属镀层包括电极加厚区和电容活动区，所述电极加厚区的厚度大于所述电容活动区的厚度；

所述基膜的上端面和下端面为波浪面。

在一种实施例中，所述电容活动区上设有多个电容器单元格。

在一种实施例中，所述电容活动区上设置有多个l型透明条，所述多个l型透明条包括多个短l型透明条和多个长l型透明条；

其中，每两个短l型透明条相对设置，围成一个第一类型的电容器单元格，每两个长l型透明条相对设置，围成一个第二类型的电容器单元格，

所述多个电容器单元格包括多个第一类型的电容器单元格和多个第二类型的电容器单元格，且所述第一类型的电容器单元格和第二类型的电容器单元格间隔设置。

在一种实施例中，所述短l型透明条和长l型透明条均为l型透明条，其一条边的长度相同，另一条边的长度不同；

其中，两个短l型透明条的短边相互靠近，围成一个矩形状的第一类型的电容器单元格，两个长l型透明条的短边相互靠近，围成一个矩形状的第二类型的电容器单元格，所述第二类型的电容器单元格和所述第一类型的电容器单元格的宽度相同，且第二类型的电容器单元格的长度大于第一类型的电容器单元格的长度。

在一种实施例中，围成所述第一类型的电容器单元格的两个短l型透明条的两个短边之间设置间隙，围成所述第二类型的电容器单元格的两个长l型透明条的两个短边之间也设置间隙，所述间隙形成保险丝。

在一种实施例中，所述电极加厚区和电容活动区之间还设有过渡区，所述过渡区的厚度介于所述电极加厚区的厚度和电容活动区的厚度之间。

在一种实施例中，所述电极加厚区的宽度为5～10mm。

在一种实施例中，所述基膜上靠近下端面处还设有未镀上所述金属镀层的空白区。

一种电容器芯子，采用如上所述的金属化膜制成。

一种电容器芯子，包括两张所述的金属化膜，该两张金属化膜重叠设置，使得一张金属化膜的第一类型的电容器单元格与另一张金属化膜的第二类型的电容器单元格在同一竖直方向上且互补。

一种电容器，采用如上所述的金属化膜制成。

依据上述实施例的金属化膜，其包括基膜和设置在基膜前表面上的金属镀层，金属镀层包括电极加厚区和电容活动区，电极加厚区的厚度大于电容活动区的厚度，基膜的上端面和下端面为波浪面，波浪面可以增加接触面积，提高喷金的附着力，减小接触电阻，提高电容器能够承受的最大冲击电流。

附图说明

图1为本申请实施例的金属化膜结构示意图；

图2为本申请实施例的金属化膜沿图1中a-a方向的剖视图；

图3为本申请实施例的两张金属化膜叠放后的结构示意图；

图4为采用本实施例的金属化膜制成的电容芯子的剖视图；

图5是一种普通金属化膜叠放后的示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。另外，为了方便本申请的金属化膜结构的描述，本文中出现的前、后、上、下等仅仅用于以附图为例对本申请的结构进行说明，不具有任何位置限定含义。另外，本申请中的“长”和“短”只是为了区分类型，互相相对而已，并非不清楚的描述。

实施例一：

请参考图1和图2，本本实施例提供一种用于电容器的金属化膜,其包括基膜10和设置在基膜10前表面上的金属镀层20，金属镀层20包括电极加厚区21和电容活动区22，电极加厚区21的厚度大于电容活动区22的厚度，电极加厚区21处用于喷金属层，引出导线作为电极，其厚度大可以承受更大的电流冲击，电容活动区22处用于储存电容。在电极加厚区21和电容活动区22之间还设有过渡区23，过渡区23的厚度介于电极加厚区21的厚度和电容活动区22的厚度之间。过渡区23为斜坡形状。

本实施例中，电极加厚区21的宽度为5～10mm，即电极加厚区21从靠上端到下端的宽度为5～10mm，在靠近基膜10的下端面处还有未镀上金属镀层20的空白区11。

本实施例的基膜10的上端面和下端面分别为第一波浪面24和第二波浪面12，具体的，第一波浪面24和第二波浪面12为正弦型波浪面，波浪面可以增加附着面积，提高喷金的附着力，减小接触电阻，提高电容器能够承受的最大冲击电流。

其中，在本实施例的电容活动区22上设有多个电容器单元格34，电容器单元格34用于储存电容。

具体的，本实施例中，在电容活动区22上设置有多个l型透明条，这些l型透明条包括多个短l型透明条31和多个长l型透明条32。其中，每两个短l型透明条31相对设置，围成一个第一类型的电容器单元格35，每两个长l型透明条32相对设置，围成一个第二类型的电容器单元格34。多个电容器单元格包括多个第一类型的电容器单元格35和多个第二类型的电容器单元格34，且第一类型的电容器单元格35和第二类型的电容器单元格34间隔设置。

本实施例的短l型透明条31和长l型透明条32均为l型透明条，其包括两个边，其一条边的长度相同，另一条边的长度不同。其中，两个短l型透明条31的短边相互靠近，围成一个矩形状的第一类型的电容器单元格35，两个长l型透明条32的短边相互靠近，围成一个矩形状的第二类型的电容器单元格34，第二类型的电容器单元格34和第一类型的电容器单元格35均为矩形，其宽度相同，第二类型的电容器单元格34的长度大于第一类型的电容器单元格35的长度。

其中，围成第一类型的电容器单元格35的两个短l型透明条的两个短边之间设置间隙，围成第二类型的电容器单元格34的两个长l型透明条的两个短边之间也设置间隙33，间隙33形成保险丝。该间隙33作为保险丝，对电路器保护作用，当组成的电容器单元格储存电荷释放产生的电流超过保险丝的承受能力时，保险丝断裂，由于间隙33处的电流承受能力比其他地方的电流承受能力低，所以间隙33处产生自愈性击穿，间隙33处断开即保险丝断开，电容器的容量下降，减小电容器积聚的能量，避免电容器产生雪崩击穿，同时，当间隙33处断开即保险丝断开时，电容器失效处于开路状态而不是短路状态，对其他电路无影响；此外，由于间隙33即保险丝断开只是令某个或某几个单元格的容量丧失，不会出现容量大幅下降的情况，能够保证电容器不会因为容量大幅下降导致功能受到影响。

采用本实施例提供的金属化膜制成的电容器，其可承受的最大冲击电流得到提高，抗电流冲击能力增强。

综上所述，本实施例提供的用于电容器的金属化膜，包括基膜10、设置在基膜10上层的金属镀层20，金属镀层20包括电极加厚区21和电容活动区22，基膜10的上端面和下端面分别为第一波浪面24和第二波浪面12，波浪面可以增加附着面积，提高喷金的附着力，减小接触电阻，提高电容器能够承受的最大冲击电流。另外，在电容活动区22上设置有多个相间的两种长度不同、宽度相同的l型透明条，两种长度不同、宽度相同的l型透明条与屏带将电容活动区22分隔为两种若干个组成电容器的单元格，两种长度相同和宽度相同的l型透明条与相邻边之间设置有间隙，与电极加厚区21接触，两种长度不同、宽度相同的l型透明条上没有金属镀层；大大提高了电容器承受最大峰值电流和最大冲击电流，同时当组成的电容器单元格储存电荷释放产生的电流超过保险丝的承受能力时，保险丝断裂，电容容量减小，最后导致电容器无容量，确保电容器在失效时处于开路状态，对周边其他电路无影响的效果。

实施例二

本实施例提供一种电容器芯子，在制作电容器芯子时，将两张金属化膜相对地叠放，使用的每张金属化膜的结构如图1和图2所示；如图3所示，金属化膜420放置在金属化膜410的上层，使得金属化膜410的第一类型的电容器单元格与金属化膜420的第二类型的电容器单元格在同一竖直方向上且互补，然后再将叠放后的两张金属化膜卷成一卷，重复多次得到多个卷42后，如图4所示，将多个卷42排列后，多个卷42的两端利用喷金层41连接。

若采用普通的金属化膜，即基膜10的边缘不是波浪形结构，而是直线结构，两张金属化膜相对地叠放后，如图5所示，金属化膜520在金属化膜510的上层；然后将叠放后的两张金属化膜卷成卷，将多个卷排列，多个卷的两端利用喷金层连接。

对于同等尺寸的金属化安全膜，对比图3和图5，可以看出，图3中金属化膜410的边缘与金属化膜420的边缘之间的最大距离为s1，图5中金属化膜510的边缘与金属化膜520的边缘之间的最大距离为s2，由于实施例提供的金属化安全膜中基膜10的两端的边缘为第一波浪面24和第二波浪面12，相较于基膜10的边缘为直线结构，图3中的s1大于图5中的s2，即实施例提供的金属化膜结构可以增加喷金层41和安全化膜边缘的电极加厚区21的接触面积，提高喷金的附着力，减小接触电阻，提高电容器能够承受的最大冲击电流。

实施例三

本实施例提供一种电容器，其采用如上实施例1所述的金属化膜制成，经过测试发现，该电容器能够承受的最大冲击电流和现有的市场普遍使用的金属化膜制成的电容器相比具有显著的提高。

以上应用了具体个例对本实用新型进行阐述，只是用于帮助理解本实用新型，并不用以限制本实用新型。对于本实用新型所属技术领域的技术人员，依据本实用新型的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。