一种快换电池箱及电动汽车的制作方法

本实用新型涉及电池快换领域，特别涉及一种快换电池箱及电动汽车。

背景技术：

目前，随着对电动汽车充电速度的要求越来越高，电池快换技术应运而生。电池快换技术对电池系统的重量要求较高，需要提升电池系统能量密度。现在大部分的快换电池箱体都采用钣金冲压拼焊工艺，钣金箱体重量较大，需要对换点箱体进行轻量化设计。但铝型材箱体的刚度较差，锁止机构在承受力的过程中，容易导致箱体开裂失效，导致电池系统不能实现换电功能。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种快换电池箱及电动汽车，用以解决现有技术中钣金的快换箱体重量大，而铝型材的箱体刚度差的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型实施例提供了一种快换电池箱，包括：

箱体，所述箱体包括内部为中空结构的箱体边框和底护板；

安装板总成，所述安装板总成与所述箱体边框的外侧面贴合；

加强板，所述加强板设置于所述箱体边框的中空结构中，且与所述箱体边框的内侧面贴合；

其中，所述安装板总成上设置有多个第一安装孔，所述箱体边框上设置有多个第二安装孔，所述加强板上设置有多个第三安装孔，第一紧固件和/或第二紧固件依次穿过所述第一安装孔、所述第二安装孔以及所述第三安装孔将所述安装板总成和所述加强板与所述箱体边框连接。

进一步地，所述安装板总成包括：

安装板，所述安装板与所述箱体边框的外侧面贴合安装；

至少一个锁轴，所述锁轴设置于所述安装板上；

至少一个用于对电池进行导向和限位的限位块，所述限位块设置于所述安装板上。

进一步地，所述第一紧固件还用于将所述锁轴安装固定于所述安装板。

进一步地，所述第二紧固件还用于将所述限位块安装固定于所述安装板。

进一步地，所述箱体采用铝型材制成。

进一步地，所述安装板的材料为铝。

进一步地，所述加强板的材料为钢。

进一步地，所述快换电池箱通过所述锁轴与电池支架连接。

进一步地，所述安装板与所述加强板均为l型，与所述箱体边框贴合。

本实用新型实施例还提供了一种电动汽车，包括如上所述的快换电池箱。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型实施例的快换电池箱，通过设置加强板，使快换电池箱的最终受力部件为加强板，能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

附图说明

图1表示本实用新型实施例的快换电池箱的主视图；

图2表示本实用新型实施例的快换电池箱的右视图；

图3表示本实用新型实施例的快换电池箱右视图的局部放大图；

图4表示本实用新型实施例的快换电池箱的a向剖视图；

图5表示本实用新型实施例的快换电池箱的左视图；

图6表示本实用新型实施例的快换电池箱左视图的局部放大图；

图7表示本实用新型实施例的快换电池箱的b向剖视图；

图8表示本实用新型实施例的快换电池箱的轴视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细描述。

本实用新型针对现有技术中钣金的快换箱体重量大，而铝型材的箱体刚度差的问题，提供一种快换电池箱及电动汽车。

本实用新型实施例提供了一种快换电池箱，包括：

箱体，所述箱体包括内部为中空结构的箱体边框和底护板；

安装板总成，所述安装板总成与所述箱体边框的外侧面贴合；

加强板，所述加强板设置于所述箱体边框的中空结构中，且与所述箱体边框的内侧面贴合；

其中，所述安装板总成上设置有多个第一安装孔，所述箱体边框上设置有多个第二安装孔，所述加强板上设置有多个第三安装孔，第一紧固件和/或第二紧固件依次穿过所述第一安装孔、所述第二安装孔以及所述第三安装孔将所述安装板总成和所述加强板与所述箱体边框连接。

可选地，所述安装孔包括通孔和螺纹孔。

如图1至图8所示，本实用新型实施例的快换电池箱，包括：

箱体1，箱体1包括内部为中空结构的箱体边框11以及底护板12；箱体边框11和底护板12可以通过焊接的方式连接；

安装板总成2，安装板总成2与箱体边框11的外侧面贴合连接；

加强板3，加强板3与箱体边框11的内侧面贴合连接；

安装板总成2上设置有多个通孔或者螺纹孔，加强板3上在与安装板总成2上多个通孔或螺纹孔对应的位置上设置有同样的通孔或者螺纹孔；第一紧固件4依次穿过安装板总成2、箱体边框11以及加强板3，将安装板总成2和加强板3与箱体边框11连接；

可选地，所述第一紧固件和所述第二紧固件可以为螺栓或者螺钉。

可选地，所述箱体边框的两侧均可以安装所述安装板总成以及加强板。

本实用新型实施例的快换电池箱，通过设置加强板，使快换电池箱的主要受力部件为加强板，能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

可选地，所述安装板总成包括：

安装板，所述安装板与所述箱体边框的外侧面贴合安装；

至少一个锁轴，所述锁轴设置于所述安装板上；

至少一个用于对电池进行导向和限位的限位块，所述限位块设置于所述安装板上。

如图1至图8所示，安装板总成2，包括：

安装板21，安装板21通过多个第一紧固件4和/或多个第二紧固件与箱体边框11的外侧面贴合安装；

至少一个锁轴22，锁轴22通过多个第一紧固件4连接于安装板21上；

至少一个用于固定电池的限位块23，限位块23与安装板21固定连接，或者通过第三紧固件连接，用以固定电池，防止在电池与快换电池箱体之间发生相对移动。

本实用新型实施例的快换电池箱，通过设置加强板，使快换电池箱的主要受力部件为加强板，能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，同时复用安装所述锁轴的第一紧固件来固定所述安装板总成和所述加强板，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

可选地，所述第一紧固件还用于将所述锁轴安装固定于所述安装板。

可选地，所述第二紧固件还用于将所述限位块安装固定于所述安装板。

本实用新型实施例的快换电池箱，通过设置材料为钢的加强板，使快换电池箱的主要受力部件为加强板，能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，同时复用安装所述锁轴的第一紧固件和/或安装所述限位块的第二紧固件来固定所述安装板总成和所述加强板，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

可选地，所述箱体采用铝型材制成。

本实用新型实施例的快换电池箱，箱体采用铝型材制成，同时通过设置加强板，使快换电池箱的主要受力部件为加强板，能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

可选地，所述安装板的材料为铝。

通过安装板、锁轴以及限位块，实现快换电池箱的对固定承载电池、以及将快换电池箱与电池之间连接的功能。

本实用新型实施例的快换电池箱，通过设置加强板，使快换电池箱的主要受力部件为加强板，能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

可选地，所述加强板的材料为钢。

本实用新型实施例的快换电池箱，通过设置材料为钢的加强板，使快换电池箱的主要受力部件为加强板，能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

可选地，所述快换电池箱通过所述锁轴与电池支架连接。

如图1至图8所示，锁轴22通过多个第一紧固件4连接于安装板21上，以实现快换电池箱与电池支架的连接。

本实用新型实施例的快换电池箱，通过设置材料为钢的加强板，使快换电池箱的主要受力部件为加强板，能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

可选地，所述安装板与所述加强板均为l型，与所述箱体边框贴合。

本实用新型实施例的快换电池箱，通过设置材料为钢的加强板，使快换电池箱的主要受力部件为加强板，且所述加强板为l型加强板，对所述快换电池箱的箱体边框进行全方位的保护。能够采用铝型材作为快换电池箱的箱体，实现快换电池箱的轻量化设计，降低整车能耗，同时解决现有技术中铝型材快换箱易开裂失效的问题，且安装操作简单可靠。

本实用新型实施例还提供了一种电动汽车，包括如上所述的快换电池箱。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。