电池托盘的边梁、电池托盘及电池包的制作方法

1.本实用新型涉及电动汽车领域，具体的是一种电池托盘的边梁、电池托盘及电池包。


背景技术：

2.电池包是新能源电动汽车上的核心部件，其主要用于为新能源汽车提供续航动力，而电池包的碰撞安全性也关系着新能源汽车的安全性。传统的电池包多采用铝合金挤压成型，这主要依赖于铝合金密度低、重量轻，有利于实现新能源汽车车身的轻量化，提高续航里程。但是，在汽车受到碰撞时，铝合金制备的电池包容易因受压或碰撞而变形，不利于电池包的安全性能提高。目前，为了提高铝材电池包的安全性能，传统的做法是在电池包上额外焊接很多加强件，但是，该方法会导致电池包的重量增加，且该方法会导致生产工序和工时的增加，产品的精度也难以得到保障。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种电池托盘的边梁、电池托盘及电池包，其用于解决上述问题中的至少一种。
4.本技术实施例公开了：一种电池托盘的边梁，包括第一管和第二管，所述第一管包括采用钢板一体辊压成型的主体和承托部，所述主体包括相对的第一侧和第二侧，所述主体的第一侧用于形成电池托盘的侧壁，所述承托部连接在所述主体的第一侧上并沿背离所述主体的第二侧的方向延伸以承托电池，所述承托部上设有用于安装所述电池托盘的底板的凹槽，所述第二管连接于所述主体的第二侧上以供所述电池托盘安装。
5.具体的，所述第一管和所述第二管采用钢板一体辊压成型。
6.具体的，所述第一管包括相对地设置的第一壁面和第三壁面、相对地设置的第二壁面和第四壁面，所述第一壁面分别与所述第二壁面和所述第四壁面相接，所述第三壁面的一端与所述第二壁面相接，所述第三壁面的另一端与所述第四壁面相接或不相接，所述第一壁面包括与所述第二壁面连接且用于形成所述电池托盘的侧壁的第一段、与所述第一段连接且沿背离所述第三壁面的方向延伸的第二段、分别与所述第二段和所述第四壁面连接的第三段，所述第一段、所述第二壁面、所述第三壁面和所述第四壁面围构成所述主体，所述第二段、所述第三段和所述第四壁面围构成所述承托部，所述凹槽设置在所述第二段或所述第三段上。
7.具体的，所述第一管的第三壁面与所述第四壁面相接，所述第二管包括第五壁面、第六壁面和第七壁面，所述第五壁面和所述第一管的第四壁面连接且沿背离所述第一壁面的方向延伸，所述第七壁面与所述第五壁面相对地设置且其一端与所述第一管的第三壁面相接，所述第六壁面用于连接所述第五壁面和所述第七壁面的另一端。
8.具体的，所述第一管的第三壁面与所述第四壁面不相接，所述第二管包括第五壁面、第六壁面、第七壁面和第八壁面，所述第五壁面和所述第一管的第四壁面连接且沿背离
所述第一壁面的方向延伸，所述第七壁面与所述第五壁面相对地设置且其一端与所述第八壁面相接，所述第六壁面用于连接所述第五壁面和所述第七壁面的另一端，所述第八壁面与所述第六壁面相对地设置且其两端分别与所述第三壁面和所述第四壁面相接。
9.具体的，所述第五壁面与至少部分的所述第四壁面共面。
10.具体的，所述第二壁面与所述第四壁面之间的距离大于所述第五壁面与所述第七壁面之间的距离。
11.具体的，所述第一管和所述第二管采用焊接的方式连接。
12.本技术实施例还公开了：一种电池托盘，其包括如本实施例所述的电池托盘的边梁。
13.具体的，所述底板与所述凹槽采用胶粘的方式连接。
14.本技术实施例还公开了：一种电池包，其包括如本实施例所述的电池托盘。
15.本实用新型至少具有如下有益效果：与传统的铝合金挤压而成的边梁相比，本实施例的电池托盘的边梁，其第一管采用钢板一体成型，钢板的强度通常要优于铝合金的强度，因此，电池托盘的防撞安全性能得到满足。在保障电池托盘的防撞安全性能的前提下，本实施例的边梁的第一管通过辊压成型的方式制备，与传统的焊接加强件的方式相比，本实施例的边梁可以减少物料数量、装配方便高效，且辊压成型的生产效率高、产品精度高、生产环境较优。另外，通过在第一管的承托部上设有用于安装电池托盘的底板的方式，在组装生产时，可以将底板插设在凹槽中，简化了底板的安装工序。
16.为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
17.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
18.图1是本实用新型实施例中电池托盘的结构示意图；
19.图2是本实用新型实施例中电池托盘的边梁与底板的连接关系示意图；
20.图3是本实用新型实施例中电池托盘的边梁的一种结构示意图；
21.图4是本实用新型实施例中电池托盘的边梁的另一种结构示意图。
22.以上附图的附图标记：100、电池托盘的边梁；200、底板；110、第一管；120、第二管；1、第一壁面；11、第一段；12、第二段；13、第三段；2、第二壁面；3、第三壁面；4、第四壁面；5、第五壁面；6、第六壁面；7、第七壁面；8、第八壁面。
具体实施方式
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.结合图1和图2所示，本实施例的电池托盘设有用于容置电池的容纳腔，该容纳腔的底部设有底板200，底板200可以对电池进行保护，本实施例的电池托盘的边梁100可以用于形成上述容纳腔的侧壁。
25.如图3和图4所示，本实施例的电池托盘的边梁100包括第一管110和第二管120。其中，第一管110包括采用钢板一体辊压成型的主体和承托部，主体包括相对的第一侧和第二侧，主体的第一侧用于形成上述电池托盘的容纳腔的侧壁，承托部连接在主体的第一侧上并沿背离主体的第二侧的方向延伸以承托电池，承托部上设有用于安装电池托盘的底板200的凹槽。第二管120连接于主体的第二侧上以供电池托盘安装固定。
26.借由上述结构，与传统的铝合金挤压而成的边梁相比，本实施例的电池托盘的边梁100，其第一管110采用钢板一体成型，钢板的强度通常要优于铝合金的强度，因此，电池托盘的防撞安全性能得到满足。在保障电池托盘的防撞安全性能的前提下，本实施例的边梁的第一管110通过辊压成型的方式制备，与传统的焊接加强件的方式相比，本实施例的边梁可以减少物料数量、装配方便高效，且辊压成型的生产效率高、产品精度高、生产环境较优。另外，通过在第一管110的承托部上设有用于安装电池托盘的底板200的方式，在组装生产时，可以将底板200插设在凹槽中，简化了底板200的安装工序。
27.具体来说，本实施的电池托盘的边梁100，其凹槽与电池托盘的底板200的连接方式可以包括：焊接、紧固件连接、胶粘连接。较佳的，电池托盘的边梁100的凹槽优选与底板200胶粘连接；与焊接相比，胶粘连接的方式，其生产环境更佳；与紧固件连接的方式相比，胶粘连接的方式，操作更快捷，而且还可以避免电池托盘在震动过程中产生异响。更进一步的，本实施例的凹槽具有一定的容纳深度，其与底板200连接的面积应不低于传统电池托盘中的底板200与边梁的连接面积，以确保二者之间具有足够的连接强度。例如，凹槽与底板200的连接面积约为底板200的面积的5％～30％之间。
28.具体来说，如图2和图3所示，本实施例的第一管110和第二管120可以采用焊接、紧固件连接和一体成型的方式连接。较佳的，本实施例的第一管110和第二管120优选采用钢板一体成型的方式来制备，如此，可以进一步减少边梁的加工工序。
29.具体的，如图3和图4所示，本实施例的第一管110包括：第一壁面1、第二壁面2、第三壁面3和第四壁面4，其中，第一壁面1和第三壁面3相对地设置、第二壁面2和第四壁面4相对地设置。第一壁面1的两端分别与第二壁面2和第四壁面4相接，第三壁面3的一端与第二壁面2相接，第三壁面3的另一端与第四壁面4相接或者不相接皆可。第一壁面1包括与第二壁面2连接且用于形成上述电池托盘的容纳腔侧壁的第一段11、与第一段11连接且沿背离第三壁面3的方向延伸的第二段12、分别与第二段12和第四壁面4连接的第三段13。其中，第一段11、第二壁面2、第三壁面3和第四壁面4共同围构成上述主体，第二段12、第三段13和第四壁面4共同围构成上述承托部，凹槽可以设置在第二段12上，也可以设置在第三段13上。主体和承托部的截面大体上呈方形。较佳的，上述凹槽优选设置在第一壁面1的第三段13上，凹槽沿朝向主体的第三壁面3的方向凹陷；第一壁面1的第二段12可以用于承托电池和连接其他横梁零件。
30.进一步的，参照图3所示，本实施例的第一管110的第三壁面3与第四壁面4相接(焊接、胶粘连接或紧固件连接)，如此，第二管120可以包括第五壁面5、第六壁面6和第七壁面7。第五壁面5和第一管110的第四壁面4连接且沿背离第一壁面1的方向延伸，第七壁面7与
第五壁面5相对地设置且其一端与第一管110的第三壁面3相接(焊接、胶粘连接或紧固件连接)，第六壁面6用于连接第五壁面5和第七壁面7的另一端。采用上述方案，第三壁面3和第四壁面4相接可以提高边梁的整体强度和刚度，在此前提下，可以减少第二管120的辊压次数、减少第二管120的用料、降低边梁的整体重量。
31.进一步的，参照图4所示，本实施例的第一管110的第三壁面3与第四壁面4不相接，如此，第二管120除了包括第五壁面5、第六壁面6和第七壁面7外，还可以包括第八壁面8。其中，第五壁面5和第一管110的第四壁面4连接且沿背离第一壁面1的方向延伸，第七壁面7与第五壁面5相对地设置且其一端与第八壁面8相接，第六壁面6用于连接第五壁面5和第七壁面7的另一端，第八壁面8与第六壁面6相对地设置且其两端分别与第一管110的第三壁面3和第四壁面4相接(焊接、胶粘连接或紧固件连接)。采用上述方案，同样可以在确保边梁的整体强度和刚度的前提下，减少第一管110和第二管120重叠的壁面，有利于减少边梁整体的用料和重量。
32.更进一步的，当第二管120的第八壁面8与第一管110的第四壁面4相接时，为了便于二者的连接，可以将第五壁面5设置成与至少部分的第四壁面4共面，便于对二者进行焊接、提高焊接强度。
33.具体的，本实施例的第一管110的第二壁面2与第四壁面4之间的距离大于第二管120的第五壁面5和第七壁面7之间的距离。由于第二管120主要用于将电池托盘安装在车辆上，或者在第二管120上安装一些其他部件，因此，在满足强度的前提下，当第二管120的沿z轴方向(第七壁面7至第五壁面5的方向)的厚度越小，越有利于节省材料，进而有利于减轻电池托盘的重量；另外，也便于第二管120与车辆等其他部件的安装，例如，当第二管120上设有一些用于安装的安装孔时，第二管120的厚度越小，越有利于减小紧固件的长度。
34.较佳的，本实施例的第一管110和/或第二管120可采用汽车用高强度钢制备，该高强度钢的抗拉强度大于或等于500mpa，有利于进一步提高边梁的强度和刚度，降低重量。
35.较佳的，本实施例的第一壁面1、第二壁面2、第三壁面3、第四壁面4、第五壁面5、第六壁面6、第七壁面7和第八壁面8上还可以设有至少一个抗弯凹槽，这些抗弯凹槽可以进一步提高边梁的整体强度和刚度。
36.本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。