极片及电池的制作方法

1.本实用新型涉及锂电池技术领域，尤其涉及一种极片及电池。


背景技术：

2.锂离子电池具有容量大、能量密度小、体积小、重量轻和绿色环保等优点，已广泛应用于数码电子产品和电动汽车等行业中。
3.锂离子电池包括正极片、负极片和隔膜。通常在正极片上焊接有正极耳，负极片上焊接有负极耳，正极耳和负极耳用于与外部电路电连接，以对锂离子电池进行充电或放电。
4.但是，现有技术中极耳与极片之间的焊接强度低，导致焊接后极片的可靠性较低。


技术实现要素：

5.本实用新型提供一种极片及电池，以解决现有技术中的极耳与极片之间的焊接强度低，导致极耳焊接后极片的可靠性较低的问题。
6.本实用新型一种极片，包括极片本体和极耳，极片本体包括集流体、第一活性物质层和第二活性物质层，第一活性物质层和第二活性物质层分别设置在集流体的相对两个侧面；
7.第一活性物质层上具有凹槽，凹槽的底壁为集流体，极耳设置在凹槽内，且与集流体焊接，以形成焊点组；
8.焊点组包括第一焊点和第二焊点，第一焊点位于极耳上，第二焊点位于集流体上，第一焊点与第二焊点连接。
9.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的极片，集流体背离凹槽的表面设置有第二活性物质层，凹槽在集流体上的投影位于第二活性物质层在集流体上的投影内。
10.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的极片，第二焊点在集流体背离极耳的一侧形成凸起。
11.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的极片，第二活性物质层覆盖凸起。
12.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的极片，第二焊点的深度为集流体厚度的50％～100％。
13.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的极片，焊接区域的宽度为极耳宽度的50％～100％，和/或，焊接区域的长度为极耳与集流体重叠部分长度的50％～100％
14.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的极片，极耳为正极耳，正极耳的厚度为集流体厚度的5倍～20倍；
15.和/或，极耳为负极耳，负极耳的厚度为集流体厚度的10倍～40倍。
16.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的极片，极耳的厚度为0.01mm～0.5mm，和/或，极耳的宽度为1mm～12mm，和/或，极耳的长度为5mm～50mm；
17.极耳的厚度大于或等于凹槽的深度。
18.本实用新型提供一种电池，包括上述的极片。
19.在一种可能的实现方式中，本实用新型提供的电池，极片为两个，至少一个极片上具有避让槽，避让槽与另一极片上的凹槽对应设置。
20.本实用新型提供一种极片及电池，极片包括极片本体和极耳，极片本体包括集流体、第一活性物质层和第二活性物质层，第一活性物质层和第二活性物质层分别设置在集流体的相对两个侧面；第一活性物质层上具有凹槽，凹槽的底壁为集流体，极耳设置在凹槽内，且与集流体焊接，以形成焊点组；焊点组包括第一焊点和第二焊点，第一焊点位于极耳上，第二焊点位于集流体上，第一焊点与第二焊点连接。通过激光焊接，使极耳上的焊接熔池完全贯穿极耳并形成第一焊点。集流体厚度方向至少部分融化的焊接熔池形成了第二焊点。第一焊点和第二焊点是一体熔融连接，实现了极耳与集流体电连接，有效增强了极耳与集流体的之间的焊接强度，提高极片焊接后的可靠性，并减少了对焊接区域背面活性物质层的影响。解决了现有技术中极耳与极片之间的焊接强度低，导致焊接后极片的可靠性较低的问题。
附图说明
21.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本实用新型提供的极片的结构示意图；
23.图2为图1中a-a处的剖视图；
24.图3为本实用新型提供的焊接区域的示意图；
25.图4为本实用新型提供的极耳与集流体的连接示意图；
26.图5为本实用新型提供的极片的另一种结构示意图；
27.图6为图5中b-b处的剖视图；
28.图7为本实用新型提供的电芯的结构示意图；
29.图8为本实用新型提供的正极片与负极片叠加的示意图。
30.附图标记说明
31.10-极片；11-正极片；12-负极片；
32.20-隔膜；
33.100-极片本体；110-集流体；111-焊接区域；112-焊点组，113-第一焊点；114-第二焊点；120a-第一活性物质层；120b-第二活性物质层；121-凹槽；122-避让槽；130-缺口；
34.200-极耳；210-极耳胶；
35.310-第一绝缘胶层；320-第二绝缘胶层；
36.d-极耳的宽度；l-极耳与集流体重叠部分长度；
37.d1-焊接区域的宽度；l1-焊接区域的长度；
38.l10-极片本体长度；l11-凹槽距离极片本体一端的距离；
39.l12-避让槽距离极片本体一端的距离。
具体实施方式
40.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
41.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
42.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或者位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
43.本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。
44.此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或维护工具不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或维护工具固有的其它步骤或单元。
45.锂离子电池是一种二次电池(充电电池)，它主要依靠锂离子在正极和负极之间来回移动进行工作。在充/放电过程中，锂离子在正极和负极之间往返嵌入和脱嵌。充电时，锂离子从正极脱嵌，经过电解质嵌入负极，负极处于富锂状态；放电时则相反。作为一种新型储能电池，由于具有高能量、长寿命、低耗能、无公害、无记忆效应以及自放电小、内阻小、性价比高、污染少等优点，锂离子电池逐步在应用中显示出巨大的优势，其广泛应用于移动电话、笔记本电脑、摄像机、数码相机、电动汽车、储能、航天等各领域。
46.锂离子电池主要包括壳体、极片和隔膜，极片包括正极片和负极片，隔膜设置在正极片和负极之间，并与正/负极片一起卷绕形成电芯。在电芯外边加装壳体后就组成锂离子电池。其中，在极片上连接有极耳，极耳用于与外部电路连接以对电池进行充电或者放电。极耳包括设置在正极片上的正极耳和设置在负极片上的负极耳。由于极耳是采用易于导电的金属材料制成的，因此为了提高极耳与极片之间电流的导通能力，通常采用焊接的方式将焊接在极片上，以使极耳与极片之间电性连接。但是，现有技术中极耳与极片之间的焊接强度低，导致焊接后极片的可靠性较低。
47.基于此，本技术提供一种极片及电池，通过增强焊接后极耳与极片之间的焊接强度，以提高极耳焊接后极片的可靠性。
48.实施例
49.图1为本实用新型提供的极片的结构示意图，图2为图1中a-a处的剖视图，图3为本实用新型提供的焊接区域的示意图，图4为本实用新型提供的极耳与集流体的连接示意图。
如图1和图2所示，本技术提供一种极片10，包括极片本体100和极耳200，极片本体100包括集流体110、第一活性物质层120a和第二活性物质层120b，第一活性物质层120a和第二活性物质层120b分别设置在集流体110的相对两个侧面。
50.如图3所示，第一活性物质层120a上具有凹槽121，凹槽121的底壁为集流体110，极耳200设置在凹槽121内，且与集流体110焊接，以形成焊点组112。
51.如图4所示，焊点组112包括第一焊点113和第二焊点114，第一焊点113位于极耳200上，第二焊点114位于集流体110上，第一焊点113和第二焊点114连接。
52.在本实施例中，极片10为设置在电池内部，用于充放电的部件。极片10包括极片本体100和极耳200，极片本体100包括集流体110、第一活性物质层120a和第二活性物质层120b，第一活性物质层120a和第二活性物质层120b分别设置在集流体110的相对两个侧面上以形成层状叠加的极片本体100。
53.极片10上的集流体110由金属材料制作，通常选用铝(al)、镍(ni)、铜(cu)或铜镀镍(ni—cu)合金等材料制作而成。第一活性物质层120a和第二活性物质层120b则由活性物质、导电剂和粘接剂等材料组合而成。第一活性物质层120a和第二活性物质层120b分别涂覆在集流体110的相对两个侧面上后就形成极片本体100。
54.为了便于焊接极耳200，在极片本体100的其中一个侧面的第一活性物质层120a上设置有凹槽121。具体而言就是通过采用激光清洗、发泡或机械等技术将第一活性物质层120a表面的特定区域内涂覆的活性物质进行刮除，以使在该区域处第一活性物质层120a覆盖的集流体110表面漏出，以进行焊接极耳200。
55.请继续参见图1所示，凹槽121位于极片本体100的中部区域，凹槽121距离极片本体100一端的距离为极片本体100总长度的1/3～2/3。具体地，极片本体100的长度为l10，凹槽121距离极片本体100一端的距离为l11，则l11为l10的1/3～2/3。凹槽121的宽度尺寸范围为2mm～30mm，长度尺寸范围为2mm～40mm，深度尺寸范围为0.01mm～1mm。
56.极耳200为从电池中将正、负电极引出来的金属导电体，即电池正、负电极对应的极耳200是在进行充/放电时的接触点。这个接触点并不是通常看到的电池外表的那个铜片，而是设置在电池内部的用于极片与保护电路电连接的部件。极耳200主要由三种材料形成，通常选用铝(al)材料、镍(ni)、铜(cu)或铜镀镍(ni—cu)合金等材料，它们都是由胶片和金属带两部分复合而成。
57.请继续参见图1所示，为了去除凹槽121边缘的毛刺和残留的活性物质层120，避免毛刺和活性物质层120影响极耳200的焊接效果，本技术中在凹槽121的边缘还设置有缺口130，缺口130的宽度尺寸为凹槽121宽度的50％～100％，缺口130的长度尺寸为凹槽121长度的1％～50％。
58.请继续参见图1和图3所示，在极片本体100上凹槽121内的集流体110表面设置有焊接区域111，且焊接区域111与凹槽121连通，极耳200通过焊点组112焊接在焊接区域111上。
59.如图3和图4所示，焊点组112包括多个第一焊点113和第二焊点114，第一焊点113位于极耳200上，且第一焊点113通过极耳200焊接熔池形成，第一焊点113贯穿极耳200。第二焊点114位于集流体110上，且第二焊点114通过极耳200和集流体110焊接熔池形成，第二焊点114的深度为集流体110厚度的50％～100％。这样可以使极耳200与集流体110电连接，
电流可以经极耳200在极片本体100和外部电路之间来回流动。
60.在一些实施例中，通过采用激光焊接的方式将极耳200焊接在集流体110上。具体地，首先在集流体110的相对两侧表面涂覆第一活性物质层120a和第二活性物质层120b，并在集流体110的其中一侧表面上的第一活性物质层120a上设置凹槽121，在凹槽121内裸露的集流体110表面形成焊接区域111，集流体110上与焊接区域111相对的另外一侧表面带有第二活性物质层120b，凹槽121在集流体110上的投影位于第二活性物质层120b在集流体110上的投影内。集流体110和第二活性物质层120b共同做为底层。将极耳200放置在集流体110的上方，通过夹具(图中未标示)等工装将极耳200固定在凹槽121内，并使极耳200与集流体110之间处于压紧状态。设置激光器(图中未标示)的脉宽小于等于1ms，设置焊接时间小于等于5秒，设置焊接的轨迹(包括但不限于螺旋点、正弦线、圆点、字符等)，激光光束通过夹具打击在极耳200上背离集流体110一侧的表面，并在该表面形成特定焊接轨迹的形貌。而背离极耳200的另外一侧表面的第二活性物质层120b则未受到任何影响。
61.当激光焊接完成后，极耳200被完全贯穿，极耳200上的焊接熔池形成了第一焊点113。集流体110厚度方向至少部分融化形成焊接熔池，集流体110上的焊接熔池形成了第二焊点114，第二焊点114的深度为集流体厚度的50％～100％。第二焊点114在可以在背离集流体110的一侧表面形成凸起(图中未标示)，第二活性物质层120b可以覆盖在凸起上。第一焊点113和第二焊点114是一体熔融连接的，以使极耳200与集流体110电连接。这样设置的优点在于可以有效增强极耳200与集流体110的之间的焊接强度，提高极片10焊接后的可靠性，并减少了对焊接区域111背面第二活性物质层120b的影响。
62.在本技术中，可以通过将焊点组112嵌入水晶胶中，待水晶胶凝固后，通过砂纸研磨抛光，并用浓度为0.5％的氢氟酸溶液，或是浓度为25％的硝酸溶液，或是10％～20％的硫酸进行腐蚀，通过显微镜观察测量焊点组112的熔深的尺寸。
63.请继续参见图1和图3所示，将极耳200焊接在集流体110上之后，极耳200的一部分结构位于凹槽121内且与集流体110重叠，极耳200的另外一部分结构则位于凹槽121的外部。而为了提高极耳200与极片本体100上的集流体110在焊接后的可靠性，本实施例中通过增大焊接区域111的面积大小来提高极耳200的焊接后的可靠性。具体而言就是将焊接区域111的宽度设置为极耳200宽度的50％～100％，将焊接区域111的长度设置为极耳200上与集流体110重叠部分长度的50％～100％。其中，极耳200的宽度为d，极耳200与集流体110重叠部分的长度为l，则焊接区域111的宽度d1为d的0.5倍～1倍，焊接区域111的长度l1为l的0.5倍～1倍。
64.请继续参见图1和图2所示，极耳200为正极耳(图中未标示)，正极耳的厚度为集流体110厚度的5倍～20倍；和/或，极耳200为负极耳(图中未标示)，负极耳的厚度为集流体110厚度的10倍～40倍。
65.在本实施例中，极耳200分为正极耳和负极耳，正极耳和负极耳分别与不同的极片本体100焊接。为了提高极耳200与集流体110焊接后的强度，本技术中将极耳200的厚度设置在一个适当的范围内，这样不但可以增加极耳200和集流体110的焊接强度，还会避免极耳200厚度过大导致电池的厚度发生改变。具体地，当极耳200为正极耳时，其厚度为集流体110厚度的5倍～20倍；当极耳200为负极耳时，其厚度为集流体110厚度的10倍～40倍。这样设置的目的在于可以有效提高极耳200与集流体110焊接的可靠性，保证极耳200上通过电
流的能力。
66.请继续参见图1和图2所示，极耳200的厚度为0.01mm～0.5mm，和/或，极耳200的宽度为1mm～12mm，和/或，极耳200的长度为5mm～50mm。
67.在一些实施例中，为了提高极耳200的导电能力，通常将极耳200的尺寸设置的相对较大一点。一般地，极耳200厚度的尺寸范围为0.01mm～0.5mm，极耳200宽度的尺寸范围为1mm～12mm，极耳200长度的尺寸范围为5mm～50mm。
68.在本实施例中，为了保证极耳200的导电能力以及避免极耳200被焊穿，极耳200的厚度大于或等于凹槽121的深度。因为在合理的尺寸范围之内，极耳200的厚度与导电能力是成正比关系的，即极耳200的厚度越大，其导电能力越强。同时，极耳200厚度增大后也可以有效避免极耳200在焊接时被焊穿，提高了焊接良率。
69.请继续参见图1和图3所示，在极耳200上还设置有极耳胶210，极耳胶210是粘接在极耳200的相对两个侧面用于对极耳200进行绝缘密封，防止极耳200出现短路现象。
70.图5为本实用新型提供的极片的另一结构示意图，图6为图5中b-b处的剖视图。如图5和图6所示，本技术还提供了另一种极片10结构，在极片本体100上第一活性物质层120a上具有避让槽122，避让槽122与凹槽121位于第一活性物质层120a的同一侧面。
71.在一种可能的实现方式中，为了降低极片10卷绕形成的电芯的厚度，本技术提供了另一种极片10，在极片本体100上的第一活性物质层120a上设置有避让槽122，且避让凹槽122和凹槽121位于极片本体100的同一个侧面，避让槽122设置在第一活性物质层120a上，凹槽121和避让槽122的大小尺寸一致。避让槽122也是通过采用激光清洗、发泡或机械等技术将第一活性物质层120a表面的特定区域内涂覆的活性物质进行刮除。
72.具体地，避让槽122位于极片本体100的中部区域，避让槽122距离极片本体100一端的距离为极片本体100总长度的1/3～2/3。避让槽122距离极片本体100一端的距离为l12，则l12为l10的1/3～2/3。避让槽122的宽度尺寸范围为2mm～30mm，长度尺寸范围为2mm～40mm，深度尺寸范围为0.01mm～1mm。
73.请继续参见图5和图6所示，为了提高极耳200焊接后在焊接位置处的绝缘性能，本技术中在凹槽121的表面贴附有第一绝缘胶层310，第一绝缘胶层310的厚度尺寸范围为0.001mm～0.1mm，其长度尺寸/宽度尺寸分别大于凹槽121的长度尺寸/宽度尺寸。这样设置的目的在于，第一绝缘胶层310可以将焊接区域111、部分极耳200以及整个凹槽121完全覆盖，这样设置可以使凹槽121内部的极耳200和集流体110完全被密封绝缘，避免出现短路的风险。
74.图7为本实用新型提供的电芯的结构示意图。如图7所示，本技术提供一种电芯结构，包括卷绕设置的正极片11、负极片12和隔膜20，隔膜20位于正极片11和负极片12之间，正极片11和/或负极片12为上述内容中的极片10。
75.本技术提供一种电池，包括壳体上述内容中的极片10。极片10为两个，两个极片10可以分别为正极片11和负极片12。至少一个极片10上具有避让槽122，避让槽122与另一极片10上的凹槽121对应设置。
76.具体地，正极片11可以为图1所示的极片10或图5所示的另一种极片10，负极片12可以为图1所示的极片10或图5所示的另一种极片10，本技术对此不做具体限定。以下选择正极片11为图1所示的极片10，负极片为图5所示的极片10进行解释说明。
77.如图1、图2和图6所示，正极片11的极片本体100包括集流体110和活性物质层120，其中集流体110选用铝(al)材料制作而成，第一活性物质层120a和第二活性物质层120b的组成材料通常包括正极活性物质、粘接剂和导电剂，正极活性物质主要包括钴酸锂(lco)、镍钴锰三元材料(ncm)、镍钴铝三元材料(nca)、镍钴锰铝四元材料(ncma)、磷酸铁锂(lfp)、磷酸锰锂(lmp)、磷酸钒锂(lvp)、锰酸锂(lmo)、富锂锰基中的至少一种。
78.在正极片11的极片本体100上焊接的极耳200为正极耳，正极耳的材质也是选用铝(al)材料，正极耳通过激光焊接的方式焊接在正极片11上的凹槽121内的焊接区域111上。在焊接完成后的正极耳表面上贴附有第一绝缘胶层310，第一绝缘胶层310将正极耳的部分表面和凹槽121完全覆盖。在正极耳与外部电路电连接后就可以形成电池的正极。
79.如图5和图6所示，负极片12的极片本体100包括集流体110和活性物质层120，其中集流体110选用镍(ni)、铜(cu)或铜镀镍(ni—cu)合金等材料制作而成，第一活性物质层120a和第二活性物质层120b的组成材料通常包括负极活性物质、粘接剂和导电剂，负极活性物质包括石墨、中间相碳微球、软碳、硬碳、硅材料、硅氧材料、硅碳材料、钛酸锂中的至少一种。
80.在负极片12的极片本体100上焊接的极耳200为负极耳，负极耳的材质也是选用镍(ni)、铜(cu)或铜镀镍(ni—cu)合金等材料，负极耳通过激光焊接的方式焊接在负极片12上的凹槽121内的焊接区域111上。在焊接完成后的负极耳表面上贴附有第一绝缘胶层310，第一绝缘胶层310将负极耳的部分表面和凹槽121完全覆盖。在负极耳与外部电路电连接后就可以形成电池的负极。
81.另外，在负极片12的极片本体100上还设置有避让槽122，负极片12上的避让槽122与凹槽121均位于极片本体100的同一个侧面上，且避让槽122设置在第一活性物质层120a上。在避让槽122的表面覆盖有第二绝缘胶层320，且第二绝缘胶层320的尺寸大于避让槽122的尺寸，这样设置可以确保第二绝缘胶层320将避让槽122完全覆盖。
82.图8为本实用新型提供的正极片与负极片叠加的示意图。如图7和图8所示，当正极片11和负极片12与隔膜一起卷绕形成电芯时，正极片11上极耳200的焊接部分与负极片12上的避让槽122相对应，也就是说负极片12上的避让槽122与正极片11上的第一绝缘胶层310的位置相互对应。在进行卷绕时，正极片11上的部分第一绝缘胶层310和负极片12上的避让槽122所对应的部分隔膜20可以容置在避让槽122内部，这样可以有效避免第一绝缘胶层310和第二绝缘胶层320在叠加后使电芯的整体厚度增大。
83.同时，贴附在极耳200上的第一绝缘胶层310可以防止极耳200在焊接区域111形成的毛刺和凹槽121边缘的毛刺刺穿隔膜20。贴附在负极片12上避让槽122上的第二绝缘胶层320可以防止避让槽122边缘形成的毛刺刺穿隔膜20。
84.需要说明的是，本技术仅以其中一种形式的正极片11和负极片12为例进行说明的。可以理解的是，如果有需要也可以在正极片11上与负极耳对应的位置处设置避让槽122，至于具体的设置方式和作用在上述内容中已经作了详细的介绍，在此不再一一赘述。
85.为了更加清楚的对电芯结构进行解释说明，本技术提供了一种常规的型号为3862a0(成品电池的厚度为3.8mm，宽度6.2mm，长度10mm)的方形锂离子电池为例进行解释说明。
86.该方形锂离子电池包括正极片、负极片、隔膜和电解液。正极片包含正极集流体、
正极活性物质层、正极耳和第一绝缘胶层；正极片上设置有凹槽(用于焊接正极耳)，正极耳焊接在凹槽内的正极集流体表面，正极耳与正极集流体通过激光焊接连接，由于在正极集流体上与正极耳相对的另外一侧的正极活性物质无影响，因此在另外一侧的正极活性物质层上无需粘贴绝缘胶层，只需在正极耳的表面覆盖有第一绝缘胶层即可。
87.负极片包含负极集流体、负极活性物质层、凹槽(用于焊接负极耳)、避让槽(负极片上与正极耳相对应的位置处设置的凹槽)、第二绝缘胶层、第三绝缘胶层和负极耳。负极耳容置于凹槽内，第二绝缘胶层覆盖在凹槽上。避让槽槽表面覆盖有第三绝缘胶层，且避让槽用于容置第三绝缘胶层、隔膜和第一绝缘胶层的厚度。
88.其中，正极集流体厚度为0.01mm，负极集流体厚度为0.006mm。正极耳的材质为铝，厚度0.1mm，宽度6mm。正极耳与正极集流体重叠部分的长度为20mm。负极耳的材质镍，厚度0.1mm，宽度6mm。负极耳与负极集流体重叠部分的长度为20mm。
89.正极耳通过激光焊与正极集流体焊接在一起，正极耳焊接区域111的宽度为4mm，长度为18mm。负极耳通过激光焊与负极集流体焊接在一起，负极耳焊接区域111的宽度为5mm，长度为15mm。正/负极耳背面的活性物质层直接与隔膜接触。
90.另外，正极片上的凹槽通过激光清洗、发泡、机械等技术制作形成，凹槽的宽度为10mm、长度为25mm、深度为0.05mm。正极耳容置于凹槽中间，且凹槽距离正极片一端的距离为正极片总长的1/2。
91.负极片上的凹槽通过激光清洗、发泡、机械等技术制作形成，凹槽的宽度为10mm、长度为25mm、深度为0.05mm。负极耳容置于凹槽中间，且凹槽距负极片一端的距离为负极片总长的1/2。
92.负极片上的避让槽通过激光清洗、发泡、机械等技术制作形成，避让槽的宽度为10mm、长度为25mm、深度为0.04mm。避让槽距负极片一端的距离为负极片总长的1/4。
93.需要说明的是，正极片上的凹槽带有缺口，缺口的形状为梯形，缺口沿正极片长度方向上的两个边长分别为8mm和10mm，缺口沿正极片宽度方向上的宽为2mm。而在负极片上的凹槽和避让槽上没有设置缺口。
94.第一绝缘胶层和第二绝缘胶层的尺寸大小一致，具体是：宽度为20mm，长度为30mm，厚度0.012mm。第三绝缘胶层的宽度为18mm，长度为28mm，厚度0.012mm。
95.在将正极片和负极片与隔膜一起卷绕制成卷芯后，正极片的凹槽、负极片的凹槽以及避让槽槽相对的另一个侧面上的活性物质层不用覆盖绝缘胶层，可以直接与隔膜接触。在卷绕热压后，正极耳对应的第三绝缘胶层、隔膜以及第一绝缘胶层进入避让槽内，避免了电池厚度上升。
96.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。