分体式安装梁、电池包及其组装方法与流程

1.本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种分体式安装梁、一种电池包以及一种电池包的组装方法。


背景技术：

2.动力电池系统为提高能量密度，优化组装工艺，降低生产成本，越来越趋向于采用无模组结构设计，但是目前采用的无模组结构，在电池组入箱过程中，由于箱体安装梁的高度较高，用于夹持电池组的工装无法将电池组一次放置到位，电池组需要通过额外的作用力下压到位，然而电池组受力后，易导致极柱产生落差，从而引起汇流排焊接质量问题，最终导致电池系统安全故障。


技术实现要素：

3.本发明的第一个目的是提供一种无需对电池组施加额外的下压作用力即可将电池组一次性安装到位的分体式安装梁。
4.为达到上述目的，本发明提供了一种分体式安装梁，其包括：
5.定位支梁，其一侧面为连接面，所述连接面被配置为与所述电池组连接；
6.锁紧支梁，其能分离的与所述定位支梁相连接，所述锁紧支梁的邻近所述连接面的侧面为锁紧面，所述锁紧面被配置为与所述电池组紧密贴合。
7.与现有技术相比，上述的技术方案具有如下的优点：
8.本发明的分体式安装梁，能够实现电池组的自动化入箱，简化了组装工艺，且降低了组装成本，提高了自动化生产效率；通过定位支梁对电池组起到初步固定限位作用，并利用定位支梁的上部空间作为夹持工装的容置空间，使得夹持工装不会受安装梁整体高度的影响，而能够将电池组一次性放置到合适的位置，且无需对电池组施加额外的下压作用力，从而避免了汇流排焊接质量问题，提高了电源系统的使用安全性；通过锁紧支梁对电池组的两端施加挤压力，将电池组的各电池单体紧密连接在一起，保证了电池组在使用过程中的可靠性。
9.本发明的第二个目的是提供一种含有上述的分体式安装梁的电池包。
10.为达到上述目的，本发明提供了一种电池包，其包括：
11.壳体，其底板上设置有至少一个安装区，所述安装区内安装有两个相对且间隔设置的安装梁，两个所述安装梁均为上述的分体式安装梁；
12.至少一个电池组，所述电池组设置于所述安装区内，并夹设于两个所述分体式安装梁之间，所述电池组的端面与所述分体式安装梁的锁紧面紧密连接。
13.与现有技术相比，上述的技术方案具有如下的优点：
14.本发明的电池包，采用上述的分体式安装梁固定无模组结构的电池组，且无需对电池组施加额外的下压作用力，有效的避免了汇流排焊接质量问题，提高了电池包的使用安全性；通过两个锁紧支梁同时对电池组的两端施加挤压力，将电池组的各电池单体紧密
连接在一起，保证了电池组在使用过程中的可靠性。
15.本发明的第三个目的是提供一种上述的电池包的组装方法。
16.为达到上述目的，本发明提供了一种电池包的组装方法，其包括：
17.将两个上述的分体式安装梁的定位支梁安装在壳体的安装区内，并使两个所述定位支梁间隔且相对设置；
18.夹持工装夹持待装配的电池组至预设尺寸，并将夹紧后的所述电池组插入所述安装区内的两个所述定位支梁之间；
19.释放并移除所述夹持工装；
20.下压工装将两个所述分体式安装梁的锁紧支梁分别下压至对应的所述定位支梁上；
21.连接对应的所述锁紧支梁与所述定位支梁；
22.释放并移除所述下压工装。
23.与现有技术相比，上述的技术方案具有如下的优点：
24.本发明的电池包的组装方法，使用了上述的分体式安装梁，因而该组装方法能够实现电池组的自动化入箱，并简化了组装工艺，且组装后的电池包具有使用安全可靠的优点。
附图说明
25.以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：
26.图1是本发明的分体式安装梁的剖视结构示意图；
27.图2是图1所示的分体式安装梁中定位支梁的结构示意图；
28.图3是图2所示的分体式安装梁中锁紧支梁的结构示意图；
29.图4是本发明的电池包的立体结构示意图；
30.图5是图4所示的电池包去除电池组后的结构示意图；
31.图6是图4的俯视结构示意图；
32.图7是沿图6中a-a线的剖视结构示意图；
33.图8是本发明的电池包的组装方法的第一种流程图；
34.图9是本发明的电池包的组装方法的第二种流程图；
35.图10是本发明的电池包的组装方法的第三种流程图。
36.附图标号说明：
37.100、电池包；
38.10、分体式安装梁；
39.11、定位支梁；111、连接面；1111、第一卡接件；1112、插槽；1113、插口；112、导向斜筋；113、螺纹孔；
40.12、锁紧支梁；121、锁紧面；1211、防滑齿槽；1212、延伸部；122、导向面；123、第二定位孔；124、穿孔；
41.13、螺栓；
42.20、壳体；21、安装区；
43.30、电池组；31、绝缘端板；311、第二卡接件。
具体实施方式
44.下面通过附图和实施例对本技术进一步详细说明。通过这些说明，本技术的特点和优点将变得更为清楚明确。
45.在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。
46.此外，下面所描述的本技术不同实施方式中涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
47.实施例一
48.如1所示，本发明提供了一种分体式安装梁10，用于固定电池组30，分体式安装梁10包括定位支梁11和锁紧支梁12，其中：
49.电池组30为由多个并排设置且紧密贴合的电池单体组成的无模组结构，且位于两端的电池单体的外侧面连接有绝缘端板31，绝缘端板31的具体结构以及具体连接方式均为现有技术，在此不再赘述；
50.如图2所示，定位支梁11为由铝型材制成，定位支梁11的一侧面为连接面111，连接面111被配置为与电池组30连接，较佳的，连接面111为光滑平面，以便于与电池组30的绝缘端板31紧密贴合，从而使得定位支梁11能够对电池组30起到固定限位的作用；
51.如图1和图3所示，锁紧支梁12能分离的与定位支梁11相连接，锁紧支梁12的邻近连接面111的侧面为锁紧面121，锁紧面121被配置为与电池组30紧密贴合，以能对电池组30的绝缘端面施加挤压力，从而能够使电池组30中的各电池单体紧密连接在一起。
52.本发明的分体式安装梁10在使用时，先将两定位支梁11相对且间隔安装于电池包100的壳体20内，再通过夹持工装将电池组30插入两定位支梁11之间，此时，定位支梁11的上部空间可以作为夹持工装的容置空间，使得夹持工装能够将电池组30一次性放置到位，不会受安装梁高度影响，通过两个定位支梁11即可对该电池组30起到初步固定限位的作用，随后将两个锁紧支梁12分别安装在对应的定位支梁11上，以通过两个锁紧支梁12对电池组30的两端施加挤压力，从而将电池组30的各电池单体紧密连接在一起，即可完成对电池组30的固定。
53.本发明的分体式安装梁10，能够实现电池组30的自动化入箱，简化了组装工艺，且降低了组装成本，提高了自动化生产效率；通过定位支梁11对电池组30起到初步固定限位作用，并利用定位支梁11的上部空间作为夹持工装的容置空间，使得夹持工装不会受安装梁整体高度的影响，而能够将电池组30一次性放置到合适的位置，且无需对电池组30施加额外的下压作用力，从而避免了汇流排焊接质量问题，提高了电源系统的使用安全性；通过锁紧支梁12对电池组30的两端施加挤压力，将电池组30的各电池单体紧密连接在一起，保证了电池组30在使用过程中的可靠性。
54.进一步，连接面111的上部设有插槽1112，且插槽1112的内侧面至定位支梁11的顶面的距离d大于电池组30的高度的一半(如图2和图7所示)，以使得夹持工装能够顺畅的伸入插槽1112内，定位支梁11的顶面设有连通插槽1112的插口1113，较佳的，插口1113和插槽1112在定位支梁11的底面上的投影重合，当然，插口1113在定位支梁11的底面上的投影可以大于或者略小于插槽1112定位支梁11的底面上的投影，以使锁紧支梁12能通过插口1113
顺畅的插入插槽1112；
55.如图1和图3所示，锁紧支梁12能由插口1113插入插槽1112，具体的，锁紧支梁12通过插口1113插入插槽1112，且插槽1112的内表面与锁紧支梁12外表面紧密贴合，以使得插槽1112能够对锁紧支梁12起到限位作用，从而使得锁紧支梁12的锁紧面121能够牢牢的与电池组30紧密贴合，以确保锁紧支梁12将电池组30的各电池单体紧密连接在一起。
56.再进一步，连接面111的下部设有用于卡接电池组30的第一卡接件1111，具体的，第一卡接件1111能与邻近的电池组30的绝缘端面卡接配合，以对电池组30进行初步定位，第一卡接件1111可以是与绝缘端板31卡接配合的弹性卡爪，也可以是与绝缘端板31卡接配合的卡扣；
57.具体的，在使用时，先将两定位支梁11相对且间隔安装于电池包100的壳体20内，再通过夹持工装将电池组30插入两定位支梁11之间，此时，夹持工装能自插口1113插入插槽1112内，即插槽1112可以作为夹持工装的容置槽，使得夹持工装能够将电池组30一次性放置到位，不会受安装梁高度影响，当定位支梁11的连接面111上的第一卡接件1111与电池组30的端部的绝缘端板31卡接配合时，即完成电池组30的插入操作，通过两个定位支梁11即可对该电池组30起到初步固定限位的作用，随后将两个锁紧支梁12分别安装在对应的定位支梁11上，以通过两个锁紧支梁12对电池组30的两端施加挤压力，从而将电池组30的各电池单体紧密连接在一起，即可完成对电池组30的固定。
58.进一步，如图1所示，在锁紧支梁12与定位支梁11相连接的状态下，锁紧支梁12的顶面位于定位支梁11的顶面的下方，以使得在装配后，插槽1112的内表面、锁紧支梁12的顶面与电池组30的端面围合形成用于容置线束和/或电器件的容置空间，从而达到合理利用空间的目的，并且使得电池包100内部走线清洁。
59.进一步，如图1、图2和图3所示，锁紧支梁12的与锁紧面121相对的侧面为导向面122，即导向面122和锁紧面121位于锁紧支梁12的相对两侧，导向面122为朝向锁紧面121倾斜的斜面，也即，锁紧支梁12的横截面面积由上至下逐渐减小，插槽1112的内表面连接有与导向面122相配合的导向斜筋112，较佳的，导向斜筋112与锁紧支梁12为一体式结构，示例性，导向斜筋112与锁紧支梁12为铸造成型的一体式结构，或者，导向斜筋112与锁紧支梁12为焊接连接的一体式结构，导向斜筋112被配置为驱动锁紧面121紧密贴合电池组30，具体的，随着锁紧支梁12逐渐插入插槽1112，导向斜筋112能够对锁紧支梁12起到导向和挤压作用，以使得锁紧面121紧密贴合电池组30的绝缘端板31，从而实现对电池组30的端部施加挤压力，以达到将电池组30的各电池单体紧密连接在一起的目的。
60.进一步，定位支梁11上设有多个间隔设置的第一定位孔(图中未示出)，锁紧支梁12上设有多个分别与各第一定位孔一一对应的第二定位孔123，较佳的，第一定位孔的具体结构与第二定位孔123相同，第二定位孔123的数量与第一定位孔的数量相等，示例性的，锁紧支梁12上开设有两个第二定位孔123，两个第二定位孔123分别位于锁紧支梁12的两端，对应的，定位支梁11上设有两个第一定位孔，在安装锁紧支梁12时，既可以在第一定位孔内设置定位销，当将锁紧支梁12插入插槽1112时，定位销穿过对应的第二定位孔123，以通过定位销对锁紧支梁12的安装起到定位导向作用，也可以在下压工装上连接定位销，使定位销穿过第二定位孔123，在将锁紧支梁12插入插槽1112时，定位销穿过对应的第一定位孔，同样能通过定位销对锁紧支梁12的安装起到定位导向作用，从而使得锁紧支梁12的插设安
装变得简单方便。
61.再进一步，如图1所示，锁紧支梁12通过螺栓13与定位支梁11相接，具体的，锁紧支梁12上设有多个间隔设置的穿孔124，定位支梁11上设有多个分别与各穿孔124一一对应的螺纹孔113，螺栓13的头部卡接在锁紧支梁12的上端面，螺栓13的螺杆穿过穿孔124旋入对应的螺纹孔113内，即可将锁紧支梁12与定位支梁11相连接，较佳的，穿孔124设置于相邻的两个第二定位孔123之间，在锁紧支梁12的上端面对应于穿孔124的位置开设沉槽，使螺栓13的头部嵌入沉槽内，以避免螺栓13的头部损坏容置于容置空间内的线束和/或电器件。
62.进一步，锁紧面121和连接面111上均设有粘接层(图中未示出)，示例性的，粘接层为结构胶层，当然，粘接层也可以为胶水层，粘接层的厚度可以根据实际需要进行调整，粘接层既能增加分体式安装梁10与电池组30之间的连接强度，又能保证分体式安装梁10与电池组30之间的密封性。
63.再进一步，如图3所示，锁紧面121上设有多条间隔设置的防滑齿槽1211，且各防滑齿槽1211的延伸方向平行于锁紧支梁12的顶面，具体的，在锁紧面121上，由上至下开设多个平行且间隔设置的防滑齿槽1211，较佳的，各防滑齿槽1211等间隔设置，防滑齿槽1211能够容纳更多的结构胶，从而增大了锁紧面121与结构胶之间的接触面积，进而增大了锁紧面121与结构胶之间的摩擦力，提高了胶粘力。
64.再进一步，如图3所示，锁紧面121的顶端设有向上延伸的延伸部1212，具体的，延伸部1212为形成于锁紧面121的顶端的延伸凸台，延伸部1212的设置，增加了锁紧面121与电池组30的绝缘端板31之间的接触面积，从而增加了锁紧支梁12对电池组30的挤压作用力，并且，延伸部1212能对防滑齿槽1211涂胶溢胶起到防护作用，此外，延伸部1212还可以起到刮除较大胶块的作用。
65.实施例二
66.如图4、图5、图6和图7所示，本发明还提供了一种电池包100，其包括壳体20和至少一个电池组30，其中：
67.如图4和图5所示，壳体20的底板上设置有至少一个安装区21，安装区21的数量可以根据实际需要安装的电池组30的数量进行设置，较佳的，一个安装区21内安装一个电池组30，当然，也可以在一个安装区21内安装两个或者三个并排设置的电池组30；安装区21内安装有两个相对且间隔设置的安装梁，两个安装梁均为上述实施例一所述的分体式安装梁10；
68.如图6和图7所示，电池组30为由多个并排设置且紧密贴合的电池单体组成的无模组结构，且位于两端的电池单体的外侧面连接有绝缘端板31，绝缘端板31的具体结构以及具体连接方式均为现有技术，在此不再赘述；电池组30设置于安装区21内，并夹设于两个分体式安装梁10之间，电池组30的端面与分体式安装梁10的锁紧面121紧密连接，以使得两个锁紧面121同时对电池组30的两个端面施加挤压力，将电池组30的各电池单体紧密连接在一起，保证了电池组30在使用过程中的可靠性。
69.本发明的电池包100，采用上述的分体式安装梁10固定无模组结构的电池组30，且无需对电池组30施加额外的下压作用力，有效的避免了汇流排焊接质量问题，提高了电池包100的使用安全性；通过两个锁紧支梁12同时对电池组30的两端施加挤压力，将电池组30的各电池单体紧密连接在一起，保证了电池组30在使用过程中的可靠性。
70.进一步，在分体式安装梁10的连接面111的下部设有第一卡接件1111的状态下，电池组30的端面上设有第二卡接件311，第二卡接件311与第一卡接件1111卡接配合，具体的，若第一卡接件1111为凸包，则第二卡接件311为凹坑，若第一卡接件1111为凹坑，则第二卡接件311为凸包，通过凸包与凹坑的配合，既可以对电池组30进行初步定位，又不会影响电池组30的端面与分体式安装梁10的连接面111之间的连接强度。
71.进一步，如图6所示，沿分体式安装梁10的延伸方向，分体式安装梁10的锁紧支梁12的长度小于电池组30的长度，也即，锁紧支梁12的两端与对应的纵梁或边梁之间留有间隙，该间隙能够避让横纵梁之间的焊缝，且在检修时，使得锁紧支梁12的拆装变得简单方便。
72.实施例三
73.如图8所示，本发明还提供了一种电池包的组装方法，其包括以下步骤：
74.步骤220：将两个上述的分体式安装梁的定位支梁安装在壳体的安装区内，并使两个定位支梁间隔且相对设置，其中，定位支梁与壳体之间的具体连接方式为现有技术，在此不再赘述，只要使插口背向壳体的底板设置即可；
75.步骤240：夹持工装夹持待装配的电池组至预设尺寸，即通过夹持工装对各电池单体施加预紧力，以使相邻的两个电池单体紧密贴合，从而形成符合预设尺寸的电池组，随后将夹紧后的电池组插入安装区内的两个定位支梁之间，此时，夹持工装利用定位支梁的上部空间作为夹持工装的容置空间，使得夹持工装不会受安装梁整体高度的影响，而能够将电池组一次性放置到合适的位置，并且，在分体式安装梁的连接面的下部设有第一卡接件，电池组的端面上设有第二卡接件的状态下，定位支梁上的第一卡接件会与电池组的第二卡接件卡接配合；
76.步骤260：释放并移除夹持工装，具体的，释放夹持工装，随后将夹持工装移出即可，由于定位支梁上的第一卡接件会与电池组的第二卡接件卡接配合，因此通过两个定位支梁即可实现对电池组的初步的限位固定；
77.步骤280：下压工装将两个分体式安装梁的锁紧支梁分别下压至对应的两个定位支梁上，并对锁紧支梁施加垂直向下压力，以将锁紧梁下压到位，也即锁紧工装在下压工装的作用力下定位在定位支梁的上部，并使得两个锁紧支梁同时对电池组的两端施加挤压力，以将电池组的各电池单体紧密连接在一起；
78.步骤300：连接对应的锁紧支梁与定位支梁，具体的，采用螺栓或者固定销，将对应的锁紧支梁与定位支梁连接，即可完成锁紧支梁的安装；
79.步骤320：释放并移除下压工装，具体的，在锁紧支梁与定位支梁完全连接后，下压工装停止施加压力，并将下压工装从锁紧支梁上移除即可。
80.本发明的电池包的组装方法，使用了上述的分体式安装梁，因而该组装方法能够实现电池组的自动化入箱，并简化了组装工艺，且组装后的电池包具有使用安全可靠的优点。
81.进一步，在连接面的上部设有插槽，定位支梁的顶面设有连通插槽的插口的状态下，在步骤240中，夹持工装经由插口插入插槽内，即利用定位支梁的插槽作为夹持工装的容置空间，使得夹持工装不会受安装梁整体高度的影响，而能够将电池组一次性放置到合适的位置；在步骤280中，下压工装将两个分体式安装梁的锁紧支梁分别插入至对应的两个
定位支梁上，并对锁紧支梁施加垂直向下压力，以将锁紧梁下压到位，也即锁紧工装在下压工装的作用力下由插口压入插槽内，以使得两个锁紧支梁在插槽的限位作用下同时对电池组的两端施加挤压力，将电池组的各电池单体紧密连接在一起。
82.其中，插槽和插口的设置使得锁紧支梁的安装变得简单方便，省时省力。
83.进一步，在定位支梁设有第一定位孔，锁紧支梁设有第二定位孔的状态下，在下压工装上安装定位销，当下压工装将锁紧支梁下压至定位支梁上时，也即当下压工装将锁紧支梁插入定位支梁的插槽内时，定位销贯穿对应的第一定位孔和第二定位孔，定位销能够对锁紧支梁的安装起到定位导向的作用，从而使得通过螺栓连接定位支梁和锁紧支梁的操作变得简单方便，且在定位支梁和锁紧支梁相接后，定位销能够随下压工装同步移除，既不会增加电池包的重量，也不会影响分体式安装梁的正常使用，还不会影响锁紧支梁的拆卸检修。
84.进一步，如图9所示，在定位支梁的连接面上设有粘接层的状态下，在夹持工装夹持电池组前，电池包的组装方法还包括：
85.步骤200：在定位支梁的连接面上涂胶形成粘接层，示例性，涂胶为在定位支梁的连接面上涂覆结构胶，在结构胶未干的状态下，能够起到润滑作用，从而使得电池组能更顺畅的插入两个定位支梁之间，并且，在结构胶凝固之后，能够提高电池组在壳体中固定的可靠性。
86.在锁紧支梁的锁紧面上设有粘接层的状态下，在下压工装将两个锁紧支梁分别下压至对应的定位支梁上前，电池包的组装方法还包括：
87.步骤270：在锁紧支梁的锁紧面上涂胶形成粘接层，同样的，涂胶为在锁紧支梁的锁紧面上涂覆结构胶，在结构胶未干的状态下，能够起到润滑作用，从而使得锁紧支梁能更顺畅的插入插槽内，并且，在结构胶凝固之后，能够进一步提高电池组在壳体中固定的可靠性。
88.进一步，如图10所示，在将电池组插入安装区内的两个定位支梁之间前，电池包的组装方法还包括：
89.步骤230：在电池组的底部涂覆导热胶，以在电池组与壳体之间形成导热胶层，从而利于电池组的散热。
90.下面结合附图具体说明本发明的电池包的组装方法的具体步骤：
91.如图10所示，步骤200：在定位支梁的连接面上涂覆结构胶形成粘接层；
92.步骤220：将两个定位支梁安装在壳体的安装区内，并使两个定位支梁间隔且相对设置，以在两个定位支梁之间形成电池组容置空间；
93.步骤230：在电池组的底部涂覆导热胶，以能在电池组合壳体的底面之间形成导热胶层；
94.步骤240：夹持工装夹持待装配的电池组至预设尺寸，并将夹紧后的电池组插入安装区内的两个定位支梁之间，利用定位支梁的插槽作为夹持工装的容置空间，使得夹持工装不会受安装梁整体高度的影响，而能够将电池组一次性放置到合适的位置，且在电池组插入过程中，由于结构胶未干，可以起到润滑作用，便于电池组的顺利插入；
95.步骤260：在电池组完全插入两个定位梁之间后，释放并移除夹持工装；
96.步骤270：在锁紧支梁的锁紧面上涂覆结构胶形成粘接层；
97.步骤280：下压工装将两个分体式安装梁的锁紧支梁分别插入至对应的两个定位支梁上，此时，下压工装上的定位销贯穿对应的第一定位孔和第二定位孔，以对锁紧支梁的安装起到定位导向的作用，下压工装对锁紧支梁施加垂直向下压力，以将锁紧梁下压到位，从而利用两个锁紧支梁同时对电池组的两端施加挤压力，将电池组的各电池单体紧密连接在一起；
98.步骤300：采用螺栓将对应的锁紧支梁与定位支梁相连接；
99.步骤320：在锁紧支梁完全插入插槽后，释放并移除下压工装。
100.需要说明的是，在本发明中，夹持工装和下压工装的具体结构及其操作方式均为现有技术，在此不再赘述。
101.综上所述，本发明的分体式安装梁，能够实现电池组的自动化入箱，简化了组装工艺，且降低了组装成本，提高了自动化生产效率；
102.本发明的分体式安装梁，通过定位支梁对电池组起到初步固定限位作用，并利用定位支梁的插槽作为夹持工装的容置空间，使得夹持工装不会受安装梁整体高度的影响，而能够将电池组一次性放置到合适的位置，且无需对电池组施加额外的下压作用力，从而避免了汇流排焊接质量问题，提高了电源系统的使用安全性；通过锁紧支梁对电池组的两端施加挤压力，将电池组的各电池单体紧密连接在一起，保证了电池组在使用过程中的可靠性；
103.本发明的分体式安装梁，插槽的内表面、锁紧支梁的顶面能与电池组的端面围合形成用于容置线束和/或电器件的容置空间，从而达到合理利用空间的目的，并且使得电池包内部走线清洁；
104.本发明的电池包，采用上述的分体式安装梁固定无模组结构的电池组，且无需对电池组施加额外的下压作用力，有效的避免了汇流排焊接质量问题，提高了电池包的使用安全性；通过两个锁紧支梁同时对电池组的两端施加挤压力，将电池组的各电池单体紧密连接在一起，保证了电池组在使用过程中的可靠性；
105.本发明的电池包的组装方法，使用了上述的分体式安装梁，因而该组装方法能够实现电池组的自动化入箱，并简化了组装工艺，且组装后的电池包具有使用安全可靠的优点。
106.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”、等指示的方位或位置关系为基于本技术工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
107.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
108.以上结合了优选的实施方式对本技术进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本技术进行多种替换和改进，这些均落入本技术的保护范围内。