一种废旧蓄电池分解线的制作方法

1.本发明属于电池回收技术领域，具体涉及一种废旧蓄电池分解线。


背景技术：

2.蓄电池用途非常广泛，蓄电池已经融入了我们生活中与工作生产中的方方面面，蓄电池根据使用与制造情况决定了其寿命的长短，蓄电池中含有大量的重金属物质，随意丢弃会造成环境的污染，蓄电池中极板是可以回收再利用的材料，蓄电池报废之后，需要将蓄电池壳体打开，然后将其中的极板取下来，重新回收利用。
3.蓄电池回收非常麻烦一般需要将壳盖部分拆卸下来在将极板导出，传统方式通过人工进行拆卸，这种方式对工人伤害极大；而采样设备进行拆卸时需要通过人工进行摆放，但蓄电池在运输过程或卸料时发生碰撞导致外壳破裂，使得员工在摆放蓄电池时也会与电池液接触，且车间气味极大，尤其是电池液散发的酸性气味对工人呼吸道有极大的伤害；而现有的自动化设备对与蓄电池方向区分与翻转难以实现连续性作用。


技术实现要素：

4.本发明所要解决的技术问题是提供一种废旧蓄电池分解线，通过电池定向装置确定蓄电池正负极所在面，在通过翻转装置对蓄电池进行翻转，使得蓄电池被切割面均处于壳盖面，避免切制面出错导致极板无法导出的现象。
5.一种废旧蓄电池分解线，包括有收集箱，所述收集箱上依次连接有导正输送装置、电池定向装置、前翻转装置、开壳装置、后翻转装置和极板分离装置，所述导正输送装置包括有支架、倾斜输送机和若干根拨杆，所述支架上设置有带式输送机、挡板、振动电机和整理架，所述倾斜输送机一侧铰接在支架上，所述倾斜输送机另一侧活动连接在振动电机上，所述挡板和整理架上均设置有若干个固定拨杆的固定孔；所述电池定向装置、前翻转装置、开壳装置、后翻转装置和极板分离装置的进料与出料端均设置有红外感应器。
6.优选的，所述前翻转装置和后翻转装置均包括有升降传动装置和方形架，所述升降传动装置设置在方形架下方，所述方形架两端设置分别有从动装置和动力装置，所述从动装置包括有至少两个轨道轮和连接在方形架一端的轨道圈，所述轨道圈与轨道轮配合的，所述轨道轮活动连接在收集箱上；所述动力装置包括有动力电机和至少两个动力齿轮，所述方形架远离轨道圈的一端连接有与动力齿轮互相啮合的齿圈，所述动力齿轮活动连接在收集箱上，所述动力电机动力杆与一动力齿轮连接。
7.优选的，所述升降传动装置包括有升降气缸和传动带，所述升降气缸动力杆上连接有升降板，所述升降板上设置有电机和若干根升降辊，所述电机动力杆上连接有主动轮，所述升降辊一端连接有从动轮，所述主动轮通过传动带与从动轮连接。
8.优选的，所述电池定向装置包括有定向架，所述定向架上设置有滚筒输送机和若干个定向装置，所述定向装置包括有气缸，所述气缸动力杆上设置有定向板，所述定向板上设置有若干个限位开关，所述定向架上设置有定位红外感应器。
9.优选的，所述定向架和方形架上均设置有若干个导向装置，所述导向装置包括有转轴，所述转轴上设置有若干个导向轮。
10.优选的，所述开壳装置包括有切割输送机和上支架，所述切割输送机上设置有下支架，所述下支架和上支架上均设置有若干个定位装置，所述上支架上设置有至少一个切割装置和若干个升降气缸，所述升降气缸动力杆与下支架连接，所述切割装置包括有切割电机和连接在切割电机动力杆上的切断刀；所述定位装置包括有压紧气缸、缓冲器和压轮板，所述压紧气缸动力杆上连接有压紧板，所述压紧板通过缓冲器与压轮板连接，所述压轮板上设置有若干个压轮，所述上支架上设置有定位红外感应器。
11.优选的，所述上支架上设置有导板，所述导板一端设置在切断刀一侧，所述上支架上设置有升降轨和限位板，所述升降轨上设置有升降调节板，所述升降调节板上设置有压紧弹簧，所述压紧弹簧一端与限位板连接，所述升降调节板上连接有导出电机和压辊，所述导出电机动力杆与压辊一端连接。
12.优选的，所述压紧板上设置有压力传感器。
13.优选的，所述下支架和上支架上靠近前翻转装置的定位装置中的压轮板倾斜设置。
14.优选的，所述下支架上相邻定位装置之间设置有升降传动装置。
15.有益效果：
16.(1)本发明的一种废旧蓄电池分解线，通过电池定向装置确定蓄电池正负极所在面，在通过翻转装置对蓄电池进行翻转，使得蓄电池被切割面均处于壳盖面，避免切制面出错导致极板无法导出的现象。
17.(2)本发明的一种废旧蓄电池分解线，通过定位装置与升降传动装置配合对切割当中的蓄电池进行定位，避免切断刀切割时蓄电池出现跳动，导致切断刀出现崩断或卡死现象。
附图说明
18.图1为分解线的结构示意图；
19.图2为导正输送装置的结构示意图；
20.图3为电池定向装置的结构示意图；
21.图4为翻转装置的结构示意图；
22.图5为动力装置的结构示意图；
23.图6为开壳装置的侧面示意图；
24.图7为开壳装置的结构示意图；
25.1-收集箱，2-导正输送装置，21-支架，22-带式输送机，23-挡板，24-倾斜输送机，25-振动电机，26-整理架，27-固定孔，3-电池定向装置，31-定向架，32-滚筒输送机，33-定向装置，34-气缸，35-定向板，36-限位开关，37-导向装置，38-转轴，39-导向轮，4-前翻转装置，41-升降传动装置，42-从动装置，43-动力装置，44-方形架，45-轨道轮，46-轨道圈，47-动力电机，48-动力齿轮，49-齿圈，410-升降气缸，411-升降板，412-升降辊，413-电机，414-主动轮，415-从动轮，416-传动带，5-开壳装置，51-切割输送机，52-下支架，53-定位装置，54-上支架，55-升降气缸，56-切割装置，57-切割电机，58-切断刀，59-导板，510-导出电机，
511-压辊，512-升降轨，513-升降调节板，514-压紧弹簧，515-限位板，516-压紧气缸，517-压紧板，518-缓冲器，519-压轮板，520-压轮，6-后翻转装置，7-极板分离装置。
具体实施方式
26.下面结合附图进一步说明本发明的实施例。
27.实施例1
28.如图1所示；一种废旧蓄电池分解线，包括有收集箱1，所述收集箱1上依次连接有导正输送装置2、电池定向装置3、前翻转装置4、开壳装置5、后翻转装置6和极板分离装置7，所述导正输送装置2包括有支架21、倾斜输送机24和若干根拨杆，所述支架21上设置有带式输送机22、挡板23、振动电机25和整理架26，所述倾斜输送机24一侧铰接在支架21上，所述倾斜输送机24另一侧活动连接在振动电机25上，所述挡板23和整理架26上均设置有若干个固定拨杆的固定孔27；所述电池定向装置3、前翻转装置4、开壳装置5、后翻转装置6和极板分离装置7的进料与出料端均设置有红外感应器；所述前翻转装置4和后翻转装置6均包括有升降传动装置41和方形架44，所述升降传动装置41设置在方形架44下方，所述方形架44两端设置分别有从动装置42和动力装置43，所述从动装置42包括有至少两个轨道轮45和连接在方形架44一端的轨道圈46，所述轨道圈46与轨道轮45配合的，所述轨道轮45活动连接在收集箱1上；所述动力装置43包括有动力电机47和至少两个动力齿轮48，所述方形架44远离轨道圈46的一端连接有与动力齿轮48互相啮合的齿圈49，所述动力齿轮48活动连接在收集箱1上，所述动力电机47动力杆与一动力齿轮48连接；所述升降传动装置41包括有升降气缸410和传动带416，所述升降气缸410动力杆上连接有升降板411，所述升降板411上设置有电机413和若干根升降辊412，所述电机413动力杆上连接有主动轮414，所述升降辊412一端连接有从动轮415，所述主动轮414通过传动带416与从动轮415连接；所述电池定向装置3包括有定向架31，所述定向架31上设置有滚筒输送机32和若干个定向装置33，所述定向装置33包括有气缸34，所述气缸34动力杆上设置有定向板35，所述定向板35上设置有若干个限位开关36，所述定向架31上设置有定位红外感应器；所述定向架31和方形架44上均设置有若干个导向装置37，所述导向装置37包括有转轴38，所述转轴38上设置有若干个导向轮39。
29.通过提升输送机将蓄电池一个一个的输送至导正输送装置2上，通过振动电机25带动倾斜输送机24一侧震动，而倾斜输送机24倾斜设置，使得倾斜输送机24上的蓄电池因震动靠向挡板23，同时沿着挡板23输送，在输送过程中通过挡板23和整理架26上的拨杆将蓄电池拨正，避免蓄电池较长坚直站立，使得蓄电池较长变与输送方向一致；导正后的蓄电池通过带式输送机22输送至电池定向装置3上，通过电池定向装置3确定蓄电池的正负极所在面，确定蓄电池的正负极所在面后，通过滚筒输送机32将其输送至前翻转装置4进行翻转，翻转过后的蓄电池通过升降传动装置41输送至开壳装置5进行开壳，开壳后的蓄电池在输送至后翻转装置6上进行翻转，使得蓄电池开口部朝下，通过极板分离装置7将其内的极板导出，其电池定向装置3、前翻转装置4、开壳装置5、后翻转装置6和极板分离装置7进料与出料端的红外感应器可以确定蓄电池输送位置；电池定向装置3工作时，通过气缸34带动定向板35移动，而定向板35则靠近蓄电池，定向板35上的若干个限位开关36会与蓄电池接触，通过红外感应器确定蓄电池是否移动至限位开关36的测定范围，限位开关36采样接触部位为滚轮结构的，使得滚轮在与蓄电池接触时不会直接摩擦，而在蓄电池移动时，限位开关36
滚轮部位会沿着蓄电池表面滚动，当滚轮与蓄电池的正负极面接触后会因蓄电池的正负极面不平的特点使限位开关36开启与关闭，其限位开关36分为两部分，一部分位置较高，一部分较低，使得较高部分接触后气缸34不会继续移动，使得较高位置的限位开关36先与蓄电池接触，当测定至正负极凹进蓄电池表面时测定位置的限位开关36会断开，到达确定蓄电池正负极面的目的，反正如果正负极凸起较低的限位开关36会被凸起的正负极撞击开启，达到确定正负极面的目的，而如果出现多个限位开关36开启或关闭时气缸34会升降进行检测是否出现问题，避免出现漏检现象；确定蓄电池正负极所在面后，通过滚筒输送机32将确定好蓄电池正负极所在面的蓄电池输送向前翻转装置4，前翻转装置4进料端的红外感应器感应到蓄电池进入后，开启升降气缸410，升降气缸410带动升降板411上升，使得升降板411上的升降辊412进入方形架44内，使得蓄水池能够顺利输送通过方形架44，在蓄电池进入方形架44内后，蓄电池需要翻转时，通过升降气缸410回收使得升降辊412退出方形架44，使得蓄电池放置在方形架44内，在通过动力电机47带动动力齿轮48，动力齿轮48带动齿圈49旋转，齿圈49带动方形架44旋转，使得方形架44旋转，达到调整蓄水池的正负极面朝向的目的，蓄电池翻转后升降气缸410带动升降板411上升，在通过电机413带动主动轮414，主动轮414带动传动带416，传动带416带动从动轮415，从动轮415带动升降辊412转动，使得升降辊412上的蓄电池进行输送，蓄电池输送至开壳装置5；设备采样集成控制器控制，使得设备整体协调更为顺畅；极板分离装置7工作时，通过滚轴输送机输送开壳后的蓄电池，在输送过程中采样升降气缸带动震动棒靠近蓄电池直至接触，使得蓄电池高频震动，通过震动使得蓄电池内的极板掉出，在此过程中滚轴输送机输送速度需要降低同时来回输送蓄电池，避免极板导出一半时与滚轴输送机的滚轴相撞，同时滚轴之间设置有红外感应器，通过红外感应器感应极板是否出现卡住掉不出的现象，如出现此类现象需要通过人工或者夹持装置进行拉扯，一半采样夹持器进行拉扯拆卸，以减少人工操作的风险。
30.实施例2
31.实施例1的基础上，所述开壳装置5包括有切割输送机51和上支架54，所述切割输送机51上设置有下支架52，所述下支架52和上支架54上均设置有若干个定位装置53，所述上支架54上设置有至少一个切割装置56和若干个升降气缸55，所述升降气缸55动力杆与下支架52连接，所述切割装置56包括有切割电机57和连接在切割电机57动力杆上的切断刀58；所述定位装置53包括有压紧气缸516、缓冲器518和压轮板519，所述压紧气缸516动力杆上连接有压紧板517，所述压紧板517通过缓冲器518与压轮板519连接，所述压轮板519上设置有若干个压轮520，所述上支架54上设置有定位红外感应器；所述上支架54上设置有导板59，所述导板59一端设置在切断刀58一侧，所述上支架54上设置有升降轨512和限位板515，所述升降轨512上设置有升降调节板513，所述升降调节板513上设置有压紧弹簧514，所述压紧弹簧514一端与限位板515连接，所述升降调节板513上连接有导出电机510和压辊511，所述导出电机510动力杆与压辊511一端连接；所述压紧板517上设置有压力传感器；所述下支架52和上支架54上靠近前翻转装置4的定位装置53中的压轮板519倾斜设置；所述下支架52上相邻定位装置53之间设置有升降传动装置41。
32.通过切割输送机51将翻好面的蓄电池输送向极板分离装置7在输送过程中，通过上支架54上的定位红外感应器确定蓄电池的位置，同时确定蓄电池的高度，通过升降气缸55调节上支架54的高度，以控制切断刀58的切割高度，确定位置后通过定位装置53中的压
紧气缸516带动压紧板517移动，压紧板517依次带动缓冲器518、压轮板519和压轮板519上的压轮520，使得压轮520靠近蓄电池直至紧贴，将下支架52上的定位装置53设置在切割输送机51的两侧，使得蓄电池两侧被加紧，通过下支架52和上支架54上的定位装置53配合对蓄电池进行定位，使得蓄电池输送向切断刀58时更加稳定，避免蓄电池切割时出现跳动或位移，通过切割电机57带动切断刀58高速旋转，使得经过蓄电池壳盖被切割开，切割完成后，其蓄电池继续被切割输送机51输送，而蓄电池壳盖在切割时切割端会移动至导板59上，同时通过导出电机510带动压辊511旋转带动壳盖，使得蓄电池壳盖移出切断刀58范围，在通过料斗滑出，通过压紧弹簧514使得压辊511与蓄电池壳盖紧贴，同时蓄电池壳盖在输送时，蓄电池壳盖会将压辊511顶起，不会影响蓄电池正常输送；通过压力传感器可以检测压轮520的压力，避免压轮520压力过大影响蓄电池输送，通过将靠近前翻转装置4的压轮板519倾斜设置，使得蓄电池能够顺利进入定位装置53之间，通过在下支架52上相邻定位装置53之间设置升降传动装置41，使得蓄电池通过若干个定位装置53时的顺畅度更加，避免压力过大出现输送停顿现象，同时提高切断刀58的切割效率。
33.以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都涵盖在本发明范围内。