一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的制作方法

1.本发明涉及晶体管装配技术领域，具体是涉及一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备。


背景技术：

2.场效应晶体管(fet)是利用电场效应控制电流的单极半导体器件，它具有输入阻抗高、噪声低、热稳定性好、制造工艺简单等特点，被应用于大规模和超大规模集成电路中，然而在生产晶体管的过程中，因生产条件有限，在提纯或其他工艺中掺杂了其它杂质，造成其内部的电流存在流动，让晶体管产生漏电。当这些含有杂质的晶体管用于电子器件上时，部分晶体管会出现短路的情况进而电子器件造成破坏，导致经济损失。
3.中国专利cn216597579u公开了一种具有漏电防护结构的场效应晶体管，包括晶体管本体、方形空槽、卡接组件、保险丝、引线针脚、盖板和滑动限位组件，晶体管本体的外壁开设有方形空槽，方形空槽内设置有卡接组件及设置在卡接组件内壁的保险丝，保险丝的一端设置有引线针脚，靠近方形空槽顶部的位置卡接有盖板，方形空槽的内壁两侧设置有限位盖板的滑动限位组件；该实用新型采用保险丝将引线针脚与晶体管本体连接，当晶体管短路时熔断的保险丝使与电子器件的通路断路，有效的保证了电子器件的安全，避免了因晶体管短路漏电的问题而导致的电子器件损坏，并且保险丝通过卡接方式安装，无需其他工具。
4.但在实际生产中，由于场效应晶体管的体积很小，进而装配需用的原也很小，装配起来十分不便，若采用人工装配，费时费力，并且影响晶体管的产量以及质量，效率低下。


技术实现要素：

5.针对上述问题，提供一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备，通过设置的安装盒、输送组件、固定组件、上料组件、装配组件和回收框解决了如何自动装配晶体管的问题。
6.为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：
7.一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备，包括有安装盒、输送组件、固定组件、上料组件、装配组件和回收框；输送组件具有两套且首尾相连，输送组件包括有机架、横轨和传送带，横轨具有两条且水平铺设在机架上且与机架固定连接，传送带具有两条且设置在横轨之间，传送带之间留有间隙；安装盒为长方体结构，安装盒上端设有用于卡紧晶体管的凹槽；固定组件具有两套且分别固定安装在两套输送组件上，包括有固定框、前阻机构、后阻机构、顶升机构和压固机构，固定框设置在横轨的中部且其上下两端分别与横轨、机架固定连接，前阻机构固定安装在机架上且位于横轨的前端，后阻机构固定安装在固定框上且位于横轨的末端，顶升机构与压固机构相对的固定安装在固定框的侧壁上；上料组件包括有第一振动料盘与第二振动料盘，第一振动料盘和第二振动料盘分别固定设置在两套输送组件的前端；装配组件包括有吊架、驱动机构、机械臂和装配头，吊架具有两个且架
设在输送组件上，驱动机构固定安转在吊架上，机械臂具有四个且两两相对设置且与驱动机构固定连接，装配头与机械臂固定连接；回收框放置在输送组件的末端。
8.优选的，安装盒包括有底座与外框；底座为长方体结构且其宽度与横轨间距相适应，底座底部的两端开设有第一通孔；外框的形状与底座相适应，外框盖设在底座上且与底座固定连接，外框的上端设有若干个凹槽，凹槽的形状与晶体管的形状相适应，凹槽的底部开设有若干个孔洞，外框上部的两端处开设有第二通孔。
9.优选的，前阻机构包括有第一气缸、第一连接块和第一挡片；第一气缸固定安装在机架上且其工作方向竖直设置；第一连接块与第一气缸的输出端固定连接；第一挡片的底部与第一连接块固定连接，第一挡片的上部与传送带间的间隙相适应。
10.优选的，后阻机构包括有第二气缸、第二连接块和第二挡片；第二气缸固定安装在固定框上靠近末端的内侧壁上且其工作方向竖直向上设置；第二连接块与第二气缸的输出端固定连接；第二挡片的底部与第二连接块固定连接，第二挡片的上部与传送带间的间隙相适应。
11.优选的，顶升机构包括有第三气缸、第三连接块和顶升块；第三气缸固定安装在固定框上靠近机械臂的内侧壁上，其工作方向竖直向上设置；第三连接块与第三气缸的输出端固定连接；顶升块的底部与第三连接块固定连接，顶升块的上部形状与传送带间的间隙相适应，在固定框的内侧壁上固定安装有第一导轨，顶升块的侧壁与第一导轨滑动配合，顶升块上部的两端固定设置有与底座底部的第一通孔相适应的限位头。
12.优选的，压固机构包括有第四气缸、第四连接块、连接杆和压板；第四气缸固定安装在固定框上相对顶升机构的外侧壁上，其工作方向竖直向上设置；第四连接块的底部与第四气缸的输出端固定连接，在固定框的外侧壁上固定安装有第二导轨，第四连接块的侧壁与第二导轨滑动配合；连接杆竖直的固定设置在第四连接块上部的两端；压板为c形结构且其底部与连接杆的顶端固定连接，压板的开口端处固定设置有插杆，插杆的形状与外框的第二通孔相适应。
13.优选的，安装盒内还包括有导柱、弹簧和限位盖；在外框内部设有长条块，长条块与外框的内侧壁滑动连接，长条块的上端固定设置有若干个抵接块，抵接块与凹槽底部的孔洞相适应，长条块的两端开设有第三通孔，导柱插设在第三通孔内且其底部与底座固定连接；限位盖插设在第三通孔内且与长条块的下端固定连接；弹簧套设在导柱上且其两端分别与底座和限位盖相抵接。
14.优选的，驱动机构包括有电机、丝杆和滑块；吊架上部中央处开设有第四通孔，电机具有四个且两两相对地固定安装在吊机上的两端且其工作方向水平设置，电机的输出端与第四通孔同轴设置；丝杆与第四通孔同轴设置且其一端与电机的输出端固定连接；在吊架上部的两侧壁上卡设有第一滑槽，滑块中部开设有第五通孔，滑块的第五通孔与丝杆螺纹配合，滑块的两端与第一滑槽滑动配合，滑块的底端与机械臂固定连接。
15.优选的，装配头包括有第一吸盘、针脚夹板、第二吸盘和抵紧件；第一吸盘固定安装在靠近第一振动料盘的机械臂上；针脚夹板上设有若干个卡槽且其固定安装在相对第一吸盘的机械臂上；第二吸盘固定安装在靠近第二振动料盘的机械臂上；抵紧件固定安装在相对第二吸盘的机械臂上。
16.优选的，抵紧件包括有伸缩杆和滑片；连接座的底部与相对第二吸盘的机械臂固
定连接，连接座的上端开设有第二滑槽；滑片的底部设置在第二滑槽内且与第二滑槽滑动连接；伸缩杆的底部固定安装在连接座上，伸缩杆的顶部与滑片固定连接。
17.本发明相比较于现有技术的有益效果是：
18.1、本发明通过设置的固定组件实现了对晶体管固定夹紧的效果，提高了运输过程的稳定性与安全性，保证了装配的速率与质量，减少了经济损失。
19.2、本发明通过设置的装配组件实现了自动装配晶体管的效果，提高了生产效率与工作效率，降低了劳动成本。
20.3、本发明通过设置的上料组件和输送组件实现了补给、运输原件的效果，加快了装配的进程，提高了人员利用率。
附图说明
21.图1是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的立体示意图；
22.图2是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的固定组件安装在输送组件上的立体示意图；
23.图3是图2中a处的局部放大图；
24.图4是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的上料组件的俯视图；
25.图5是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的装配组件的仰视图；
26.图6是图5中b处的局部放大图；
27.图7是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的安装盒的立体示意图；
28.图8是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的安装盒外框内部的侧视图；
29.图9是图8中c处的局部放大图；
30.图10是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的前阻机构的侧视图；
31.图11是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的后阻机构的立体示意图；
32.图12是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的顶升机构的立体示意图；
33.图13是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的压固机构的立体示意图；
34.图14是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的驱动机构的俯视图；
35.图15是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的第一吸盘的立体示意图；
36.图16是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的针脚夹板的立体示意图；
37.图17是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的第二吸盘的立体示意图；
38.图18是一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备的抵紧件的立体示意图。
39.图中标号为：
40.1-安装盒；
41.11-底座；
42.12-外框；
43.13-导柱；
44.14-弹簧；
45.15-限位盖；
46.2-输送组件；
47.21-机架；
48.22-横轨；
49.23-传送带；
50.3-固定组件；
51.31-固定框；
52.32-前阻机构；321-第一气缸；322-第一连接块；323-第一挡片；
53.33-后阻机构；331-第二气缸；332-第二连接块；333-第二挡片；
54.34-顶升机构；341-第三气缸；342-第三连接块；343-顶升块；
55.35-压固机构；351-第四气缸；352-第四连接块；353-连接杆；354-压板；4-上料组件；
56.41-第一振动料盘；
57.42-第二振动料盘；
58.5-装配组件；
59.51-吊架；
60.52-驱动机构；521-电机；522-丝杆；523-滑块；
61.53-机械臂；
62.54-装配头；541-第一吸盘；542-针脚夹板；543-第二吸盘；544-抵紧件；5441-连接座；
63.5442-伸缩杆；5443-滑片；
64.6-回收框。
具体实施方式
65.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
66.参见图1～图18所示：一种防漏电的场效应晶体管的自动装配设备，包括有安装盒1、输送组件2、固定组件3、上料组件4、装配组件5和回收框6。输送组件2具有两套且首尾相连，输送组件2包括有机架21、横轨22和传送带23，横轨22具有两条且水平铺设在机架21上且与机架21固定连接，传送带23具有两条且设置在横轨22之间，传送带23之间留有间隙。安装盒1为长方体结构，安装盒1上端设有用于卡紧晶体管的凹槽。固定组件3具有两套且分别固定安装在两套输送组件2上，包括有固定框31、前阻机构32、后阻机构33、顶升机构34和压固机构35，固定框31设置在横轨22的中部且其上下两端分别与横轨22、机架21固定连接，前阻机构32固定安装在机架21上且位于横轨22的前端，后阻机构33固定安装在固定框31上且位于横轨22的末端，顶升机构34与压固机构35相对的固定安装在固定框31的侧壁上。上料组件4包括有第一振动料盘41与第二振动料盘42，第一振动料盘41和第二振动料盘42分别固定设置在两套输送组件2的前端。装配组件5包括有吊架51、驱动机构52、机械臂53和装配头54，吊架51具有两个且架设在输送组件2上，驱动机构52固定安转在吊架51上，机械臂53具有四个且两两相对设置且与驱动机构52固定连接，装配头54与机械臂53固定连接。回收框6放置在输送组件2的末端。
67.启动传动带带动安装盒1沿着横轨22移动，当安装盒1移动至第一段传送带23的前挡机构时，前挡机构上升并将安装盒1卡住，此时将晶体管本体放置在安装盒1得凹槽内，前
挡机构下降安装盒1继续向前移动，当移动至固定框31处时，后挡机构上升将安装盒1卡在固定框31处，此时顶升机构34上升，压固机构35下降将安装盒1固定，第一振动料盘41将卡接块有序整齐的运输，启动驱动机构52带动机械臂53移动，机械臂53由控制系统精准控制，机械臂53携带装配头54从第一振动料盘41处取得卡接块，配合相对设置的机械臂53携带装配头54取得引线针脚完成对晶体管内部结构的装配，当安装盒1继续移动至第二段传送带23的前阻机构32时，前阻机构32上升将安装盒1卡住，横轨22两侧的机械臂53分别将晶体管本体上的滑动限位组件抵紧，同时第二振动料盘42将盖板有序的运输，机械臂53在第二振动料盘42处取得盖板安装完成晶体管的装配，最后移动至第二段传动带的固定框31处，有后阻机构33的与固定，顶升机构34与压固机构35固定安装盒1，通过人工或机械取出其上的晶体管，空的安装盒1经传送带23输送落入末端的回收框6内，解决了如何自动装配晶体管的问题，实现了晶体管装配的自动化，减轻了人力付出，节约了安装时间，降低了劳动成本，提高人员利用率，同时提高了生产效率，保证了生产的质量。
68.参见图7所示：安装盒1包括有底座11与外框12。底座11为长方体结构且其宽度与横轨22间距相适应，底座11底部的两端开设有第一通孔。外框12的形状与底座11相适应，外框12盖设在底座11上且与底座11固定连接，外框12的上端设有若干个凹槽，凹槽的形状与晶体管的形状相适应，凹槽的底部开设有若干个孔洞，外框12上部的两端处开设有第二通孔。
69.将安装盒1放置在传送带23上，在摩擦力的作用下沿着横轨22移动，底座11上的第一通孔与顶升机构34相适应，外框12上的第二通孔与压固机构35相适应，解决了如何运送晶体管本体以实现装配的问题，方便了对晶体管的运送与装配，提高了生产效率，保证了装配时的稳定性。
70.参见图10所示：前阻机构32包括有第一气缸321、第一连接块322和第一挡片323。第一气缸321固定安装在机架21上且其工作方向竖直设置。第一连接块322与第一气缸321的输出端固定连接。第一挡片323的底部与第一连接块322固定连接，第一挡片323的上部与传送带23间的间隙相适应。
71.当安装盒1移动至前阻机构32的位置时，第一气缸321驱动第一连接块322上升，第一连接块322带动第一挡片323上升，第一挡片323穿过传送带23的间隙从而将安装盒1挡住使安装盒1在第一挡片323处停止，此时将晶体管本体安放在外框12上的凹槽内，安放好后第一气缸321驱动第一连接块322带动第一挡片323下降时安装盒1继续移动，解决了前挡机构如何拦阻安装盒1的问题，方便在安装盒1上安放晶体管本体，利于后续对晶体管本体的装配。
72.参见图11所示：后阻机构33包括有第二气缸331、第二连接块332和第二挡片333。第二气缸331固定安装在固定框31上靠近末端的内侧壁上且其工作方向竖直向上设置。第二连接块332与第二气缸331的输出端固定连接。第二挡片333的底部与第二连接块332固定连接，第二挡片333的上部与传送带23间的间隙相适应。
73.当安装盒1移动至后阻机构33的位置时，第二气缸331驱动第二连接块332上升，第二连接块332带动第二挡片333上升，第二挡片333穿过传送带23的间隙从而将安装盒1挡住使安装盒1在第二挡片333处停止，此时安装盒1正好位于固定框31处，当完成晶体管内部结构装配时，第二气缸331驱动第二连接块332带动第二挡片333向下移动，使安装盒1继续向
前移动，解决了后挡机构如何拦阻安装盒1的问题，便于顶升机构34与压固机构35的进一步对安装盒1的固定，提高了工作效率，降低了劳动成本。
74.参见图12所示：顶升机构34包括有第三气缸341、第三连接块342和顶升块343。第三气缸341固定安装在固定框31上靠近机械臂53的内侧壁上，其工作方向竖直向上设置。第三连接块342与第三气缸341的输出端固定连接。顶升块343的底部与第三连接块342固定连接，顶升块343的上部形状与传送带23间的间隙相适应，在固定框31的内侧壁上固定安装有第一导轨，顶升块343的侧壁与第一导轨滑动配合，顶升块343上部的两端固定设置有与底座11底部的第一通孔相适应的限位头。
75.当安装盒1被第二挡片333预固定在固定框31处时，第三气缸341驱动第三连接块342进而带动顶升块343沿着第一导轨向上滑动，使得顶升块343上的限位头正好与插入底座11上的第一通孔内，当晶体管完成内部结构装配时第三气缸341驱动第三连接块342带动顶升块343沿着第一导轨向下移动，限位头离开第一通孔，解决了顶升机构34如何固定安装盒1底部的问题，增强安装盒1的稳定性，避免在装配过程中出现错装、漏装的情况，保证装配的安全正常进行。
76.参见图13所示：压固机构35包括有第四气缸351、第四连接块352、连接杆353和压板354。第四气缸351固定安装在固定框31上相对顶升机构34的外侧壁上，其工作方向竖直向上设置。第四连接块352的底部与第四气缸351的输出端固定连接，在固定框31的外侧壁上固定安装有第二导轨，第四连接块352的侧壁与第二导轨滑动配合。连接杆353竖直的固定设置在第四连接块352上部的两端。压板354为c形结构且其底部与连接杆353的顶端固定连接，压板354的开口端处固定设置有插杆，插杆的形状与外框12的第二通孔相适应。
77.当第三气缸341驱动第三连接块342带动顶升块343沿着第一导轨向上滑动时，第四气缸351驱动第四连接块352带动连接杆353以及压板354沿着第二导轨向下滑动，使得压板354上的插杆正好插入外框12上的第二通孔内，压板354开口处的下端抵紧外框12的两端，当晶体管完成内部结构装配时第四气缸351驱动第四连接块352带动压板354沿着第二导轨向上移动，插杆离开第二通孔，解决了压固机构35如何固定安装盒1上部的问题，避免了安装盒1上部晃动的情况，进一步的固定安装盒1保证了安装盒1不会被顶出横轨22，保证了安装盒1的稳定性，提高装配的安全性和装配效率。
78.参见图8～图9所示：安装盒1内还包括有导柱13、弹簧14和限位盖15。在外框12内部设有长条块，长条块与外框12的内侧壁滑动连接，长条块的上端固定设置有若干个抵接块，抵接块与凹槽底部的孔洞相适应，长条块的两端开设有第三通孔，导柱13插设在第三通孔内且其底部与底座11固定连接。限位盖15插设在第三通孔内且与长条块的下端固定连接。弹簧14套设在导柱13上且其两端分别与底座11和限位盖15相抵接。
79.当第三气缸341驱动第三连接块342带动顶升块343沿着第一导轨向上滑动，第四气缸351驱动第四连接块352带动连接杆353以及压板354沿着第二导轨向下滑动时，安装盒1被夹紧在固定框31的上端，弹簧14为夹紧力提供了一定的缓冲，限位盖15避免了弹簧14的弹出，解决了如何保护安装盒1的问题，避免了安装盒1被夹坏、变形的可能，保护了安装盒1的结构，延长了安装盒1的使用时间，降低了更换成本，保证了运送的稳定性与装配时的安全性。
80.参见图14所示：驱动机构52包括有电机521、丝杆522和滑块523。吊架51上部中央
处开设有第四通孔，电机521具有四个且两两相对地固定安装在吊机上的两端且其工作方向水平设置，电机521的输出端与第四通孔同轴设置。丝杆522与第四通孔同轴设置且其一端与电机521的输出端固定连接。在吊架51上部的两侧壁上卡设有第一滑槽，滑块523中部开设有第五通孔，滑块523的第五通孔与丝杆522螺纹配合，滑块523的两端与第一滑槽滑动配合，滑块523的底端与机械臂53固定连接。
81.当需要对安装盒1上的晶体管进行装配时，启动电机521带动丝杆522转动，进而带动滑块523沿着第一滑槽移动，滑块523的移动调整机械臂53与横轨22上安装盒1的距离，使得机械臂53从第一振动料盘41上获取卡夹块，相对的机械臂53获取引线针脚，在控制系统的进准控制下，调节机械臂53的高度与角度并靠近安装盒1上的晶体管本体，解决了如何驱动机械臂53移动的问题，实现了晶体管装配的自动化，实现了距离的调节，使得装配更具灵活性。
82.参见图15～图18所示：装配头54包括有第一吸盘541、针脚夹板542、第二吸盘543和抵紧件544。第一吸盘541固定安装在靠近第一振动料盘41的机械臂53上。针脚夹板542上设有若干个卡槽且其固定安装在相对第一吸盘541的机械臂53上。第二吸盘543固定安装在靠近第二振动料盘42的机械臂53上。抵紧件544固定安装在相对第二吸盘543的机械臂53上。
83.当安装盒1移动至第一段传送带23的固定框31处时，通过调节机械臂53使得第一吸盘541对准第一振动料盘41出料口处的卡接块的顶端并将其吸附固定，同时相对面的机械臂53上装有的针脚夹板542可从其他上料机构上将引线针脚夹去固定，第一吸盘541与针脚夹板542都与上料机构的间距，大小相适应，第一吸盘541与针脚夹板542在机械臂53的带动下配合安装，将引线针脚插入晶体管的卡接槽内后依次有序地扣上卡接块将引线针脚固定，完成晶体管内部的装配，当安装盒1移动至第二段传动带的前阻机构32处时，第二吸盘543对准第二振动料盘42出料口处的盖板吸附固定，同时相对面的机械臂53上的抵紧件544在控制系统的精准控制下靠近晶体管并将其上的滑动限位组件向两侧抵紧，在依次有序的将盖板盖上，抵紧件544松开时滑动限位组件复位固定盖板，完成对晶体管的装配，解决了如何实现对晶体管自动装配操作的问题，不用人力进行安装，对小型工件的精准有序的装配，实现了装配的自动化，降低了劳动成本，提高了工作效率和生产效率，保证了装配的速率以及质量。
84.参见图18所示：抵紧件544包括有伸缩杆5442和滑片5443。连接座5441的底部与相对第二吸盘543的机械臂53固定连接，连接座5441的上端开设有第二滑槽。滑片5443的底部设置在第二滑槽内且与第二滑槽滑动连接。伸缩杆5442的底部固定安装在连接座5441上，伸缩杆5442的顶部与滑片5443固定连接。
85.当抵紧件544在机械臂53的带动下靠近晶体管的上端时，在控制系统的精准控制下，使得滑片5443与晶体管上的滑动限位组件持平，启动伸缩杆5442使得滑片5443沿着连接座5441上的第二滑槽向两端移动并向外侧抵紧滑动限位组件，当完成盖板的装配时，伸缩杆5442回缩使得滑片5443不再抵紧滑动限位组件，滑动限位组件复位进而将盖板固定，解决了如何压缩滑动限位组件的问题，避免了滑动限位组件对盖板装配的影响，防止了对原件的损伤，避免了经济损失。
86.以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但
并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。