电池箱、电池包及车辆的制作方法

1.本公开涉及电池技术领域，具体地，涉及一种电池箱、电池包及车辆。


背景技术：

2.在新能源车辆的电池领域中，面对电池热失控的问题时，现有的设计方案多是利用单体电池的泄压阀进行直接泄压。现有的设计方案并未涉及到如何进行安全地泄压。


技术实现要素：

3.本公开的目的是提供一种电池箱、电池包及车辆，其中，在电池热失控时，该电池箱有利于实现安全地泄压。
4.为了实现上述目的，根据本公开的一个方面，提供了一种电池箱，该电池箱包括：
5.箱体，形成有用于容纳电池组的容纳腔，所述箱体设置有排气孔，所述排气孔用于连通所述容纳腔与外界环境；
6.导向罩，所述导向罩罩设于所述排气孔的外侧，所述导向罩用于将所述排气方向导向至预设方向，所述排气方向为气体从所述排气孔排出的方向。
7.可选地，所述导向罩包括导向部和导向口，所述导向部设置于至少部分所述排气方向上，所述导向口设置于所述导向部的一端，所述导向口用于将所述排气方向导向至所述预设方向。
8.可选地，所述导向口设置在所述导向罩的下端，以使自所述排气孔排出的气体能够被朝向地面的方向导向。
9.可选地，所述导向部包括相连的安装部和导流部，所述安装部用于与所述箱体连接，所述导向口设置在所述导流部上。
10.可选地，所述安装部形成为开口朝下的u形结构，所述安装部包括相对设置的第一段和第二段以及形成在所述第一段与所述第二段之间的第三段，所述第一段、所述第二段及所述第三段分别连接于所述箱体的外壁；
11.所述导流部包括连接壁和沿上下方向延伸的端壁，所述连接壁的一端与所述第一段、所述第二段及所述第三段相连，所述连接壁的另一端朝向远离所述箱体的方向延伸并与所述端壁相连；
12.所述导流部的下端开放以构造出所述导向口。
13.根据本公开的另一方面，提供一种电池包，该电池包包括电池组和上述任一项技术方案中所述的电池箱，所述电池组容纳在所述容纳腔内；
14.所述箱体还包括泄压通道和泄压装置；
15.所述排气孔通过所述泄压通道与所述电池组的泄压阀门与连通，所述泄压装置设置在所述排气孔内，所述泄压装置用于在所述容纳腔中的压力达到预设值时进行泄压。
16.可选地，所述电池组的数量为多个，多个所述电池组沿第一方向堆叠，每个所述泄压阀门设置在对应电池组位于第二方向的端面。
17.可选地，所述箱体包括底板和连接于所述底板的边梁，所述边梁与所述底板限定出所述容纳腔；在所述第二方向上，所述电池组设置有所述泄压阀门的一端与所述边梁的内表面之间具有间隙，以使所述电池组与所述边梁之间能够具有所述泄压通道；
18.所述泄压通道和所述泄压阀门在所述第二方向上位于所述电池包的同一端，其中，所述第一方向与所述第二方向相互垂直。
19.根据本公开的再一个方面，提供了一种车辆，该车辆包括上述任一项技术方案中所述的电池包。
20.可选地，所述车辆为混合动力车，所述车辆还包括隔热件和排气结构，在第一方向上，所述隔热件设置在所述电池包与所述排气结构之间；
21.所述隔热件包括第一隔热板，所述第一隔热板在所述第一方向上的投影能够覆盖所述排气孔在所述第一方向上的投影。
22.可选地，所述第一隔热板包括主体段和两个延伸段；
23.所述主体段沿第二方向延伸；
24.所述两个延伸段分别连接在所述主体段的位于所述第二方向的两端，并且所述延伸段远离所述主体段的一端延伸至所述电池包位于所述第二方向的两端；
25.所述第一方向与所述第二方向相互垂直。
26.可选地，所述隔热板还包括第二隔热板，所述第二隔热板的一端连接于所述第一隔热板，另一端朝向所述电池包的方向延伸，且所述第二隔热板位于所述排气孔的上方，所述第二隔热板沿上下方向的投影能够覆盖所述排气孔在上下方向的投影。
27.可选地，所述第一隔热板包括相对设置的第一层和第二层，所述第一层相较于所述第二层更靠近所述电池包，所述第二层相较于所述第一层更靠近所述排气结构；
28.所述第一层为耐热层，所述第二层为散热层。
29.通过上述技术方案，在电池组出现热失控时，热失控产生的高温高压气体释放到容纳腔中，再经由排气孔释放至设置在电池箱外部的导向罩中，然后，这些高温高压气体经过导向罩后沿预设方向导出。由于高温高压气体被朝着预设方向导向，例如，朝向地面的方向导向，有利于避免将热量直接传递给电池箱的其他结构(例如线束、橡胶件等等)或车身上的其他结构(例如轮胎、橡胶件和线束等等)，这样也就能够延缓车辆在发生电池组热失控的自燃时间，为乘员争取更多的逃生时间和转移财物的时间，如此，便可使得电池组能够更安全地泄压。
30.本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
31.附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
32.图1是本公开提供的一种示例性实施方式的电池箱的结构示意图，其中，还示出了油箱、排气结构和隔热件；
33.图2是图1中a处的局部结构放大示意图；
34.图3是本公开提供的一种示例性实施方式的电池箱的结构示意图，其中，还示出了排气结构和隔热件；
35.图4是图3中b处的局部结构放大示意图；
36.图5是本公开提供的一种示例性实施方式的导向罩的结构示意图，且导向罩安装在电池箱的边梁上，其中，还示出了地面、泄压流道、泄压装置和部分电池箱的结构；
37.图6是本公开提供的一种示例性实施方式的导向罩的立体结构示意图；
38.图7是本公开提供的一种示例性实施方式的导向罩的侧视图；
39.图8是本公开提供的一种示例性实施方式的泄压装置的结构示意图；
40.图9是本公开提供的一种示例性实施方式的电池箱的俯视图；
41.图10是图9中c处的局部结构放大示意图；
42.图11是本公开提供的一种示例性实施方式的隔热件的结构示意图，其中，隔热件包括第一隔热板和第二隔热板，且第二隔热板设置在第一隔热板的顶部；
43.图12是本公开提供的一种示例性实施方式的电池组的结构示意图，其中，该电池组为刀片电池，还示出了泄压阀门。
44.附图标记说明
45.1-箱体；11-泄压通道；12-泄压装置；121-进气端；122-出气端；13-第一边梁；14-第二边梁；2-电池组；21-泄压阀门；3-导向罩；31-导向口；32-安装部；321-第一段；322-第二段；323-第三段；33-导流部；331-连接壁；332-端壁；4-隔热件；41-第一隔热板；411-主体段；412-延伸段；42-第二隔热板；5-排气结构；6-油箱。
具体实施方式
46.以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
47.在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”指的是车辆在使用状态下所定义的上和下，具体可以参照图8所示。使用的方位词如“内、外”指的是具体结构轮廓的内和外。所使用的术语如“第一”、“第二”和“第三”仅是为了区分多个要素，并不具有顺序性和重要性。另外，上述使用的方位词仅是为了便于描述本公开简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，不能理解为对本公开的限制。
48.如图1至图12所示，根据本公开的一个方面，提供了一种电池箱。该电池箱包括箱体1和导向罩3。其中，箱体1形成有用于容纳电池组2的容纳腔，箱体1设置有排气孔，排气孔用于连通容纳腔与外界环境。导向罩3罩设于排气孔的外侧，导向罩3用于将排气方向导向至预设方向，排气方向为气体从排气孔排出的方向。
49.通过上述技术方案，在电池组2出现热失控时，热失控产生的高温高压气体释放到容纳腔中，再经由排气孔释放至设置在电池箱外部的导向罩3中，然后，这些高温高压气体经过导向罩3后沿预设方向导出。由于高温高压气体被朝着预设方向导向，例如，朝向地面的方向导向，有利于避免将热量直接传递给电池箱的其他结构(例如线束、橡胶件等等)或车身上的其他结构(例如轮胎、橡胶件和线束等等)，这样也就能够延缓车辆在发生电池组2热失控的自燃时间，为乘员争取更多的逃生时间和转移财物的时间，如此，便可使得电池组2能够更安全地泄压。
50.上述电池箱排出电池组2热失控所产生的高温高压气体的工作过程为：电池组2在
发生热失控时，电池组2中产生的高温高压的气体从电池组2中释放至容纳腔中，再经由排气孔进入导向罩3中，导向罩3将这些气体沿预设方向导出。
51.需要说明的是，电池组2热失控的原因有很多，例如可以是电池组2过热触发电池组2热失控、过度充电触发电池组2热失控、机械因素触发电池组2热失控(如撞击引发电池组2变形或电池组2的内部出现短路)。并且，热失控现象产生的高温高压气体成分会十分复杂。本公开所指气体是广义的气体概念，可以是包括烟雾、火星、熔融体等的混合气体的气状物质。另外，本公开中的电池组2可以是单体电池组或者若干电池模组。
52.在本公开中，导向罩具有多种实施方式。例如，在本公开的一种示例性的实施方式中，导向罩3包括导向部和导向口31，导向部设置于至少部分排气方向上，导向口31设置于导向部的一端，导向口31用于排气方向导向至预设方向。如此，导向部设置在气体排出电池箱的排气方向上，并且能够阻挡至少部分排出箱体1的气体，以改变被阻挡气体的方向。例如，排气方向呈现扇形分布时，即，排气方向为以排气孔为出发点的扇形分布的排气方向时，此时，易燃零部件可能只存在于部分的排气方向所指向的位置上。如此，阻挡部只需要遮挡住能够排出至易燃零部件的排气方向即可。这样，在实现气体导向的基础之上，能够针对性地避免气体冲击到易燃零部件或传递热量给易燃零部件。并且，还能简化导向罩的结构，有利于节约资源。
53.在本公开的另一种实施方式中，如图5所示，导向口31可以设置在导向罩3的下端，以使自排气孔排出的气体能够被朝向地面的方向导向罩设在排气孔的外侧，导向罩3上还设置有导向口31。导向口31可以设置在导向罩3的下端，以使自排气孔排出的气体能够被朝向底面的方向导向。如此，将这些高温高压的气体直接导向地面，能够最大可能地避开电池箱的其他结构或车身上的其他结构，从而也就能够进一步提高排气过程的安全性。
54.可以理解的是，本公开对上述的预设方向不作具体限定，上述的预设方向可以是除朝向地面方向之外的其他方向，只要能够最大可能地避开电池箱的其他结构或车身上的其他结构即可。例如，在本公开的一种实施方式中，导向口31可以设置在导向罩3的下端，并且以非垂直的方向作为导向方向。也就是说，导向口31可以在竖直方向上具有一定的倾斜角度，以倾斜的导向方向将气体导向车辆后方或者侧面。这样在保证排气顺畅的基础之上，也能够提高排气过程的安全性。
55.可选地，如图5至图7所示，本公开的导向部可以包括安装部32和导流部33。安装部32用于与箱体1连接，导向口31设置在导流部33上。如此，利用安装部32将导向罩3安装在箱体1上，导向口31即可起到对其他的导向作用，不仅有利于实现导向罩3的安装和拆卸，而且还能保证导向罩3对于气体的导向。
56.本公开的导向罩3具有多种实施方式。例如，在本公开的一种示例性的实施方式中，安装部32可以形成为开口朝下的u形结构，安装部32包括相对设置的第一段321和第二段322以及形成在第一段321与第二段322之间的第三段323，第一段321、第二段322及第三段323分别连接于箱体1的外壁。导流部33包括连接壁331和沿上下方向延伸的端壁332，连接壁331的一端与第一段321、第二段322及第三段323相连，连接壁331的另一端朝向远离箱体1的方向延伸并与端壁332相连。导流部33的下端开放以构造出导向口31。
57.如此，安装部32可以将导流部33的左端、右端(例如图1中位于第二方向的两端)和上端(例如图1的图面方向的上端)均安装在箱体1的外壁上，从而也就使得导向罩3能够被
牢固地安装在箱体1的外壁上。并且，导向罩3能够完全罩设住泄压装置12的出口端，使得从泄压装置12中喷射出的高温高压气体能够被全部导向至预设方向。能够避免这些气体从导向罩3中泄露，从而就能避免气体将热量传递给车身上其他结构，也就能够保证导气过程中的安全性。
58.对于上述实施方式中的导向罩3，还可以进一步进行改进。例如，在一种实施方式中，还可以将安装部32与导流部33的连接部位以及将连接壁331与端壁332的连接部位设置为圆滑连接，这样可以使得气体在导向罩3中能够被流畅地引导至导向口31，以提升导向罩3的导向性能，以使得气体能够被导向罩3快速地沿预设方向导出。在另一种实施方式中，例如，当以安装部32将导向罩3安装在箱体1的外壁上时，还可以在安装部32与箱体1之间的对接位置处设置粘结胶层。一方面，粘结胶层能够与机械固定(例如螺纹固定)的方式相配合，能够提高导向罩3的固定效果。再一方面，粘结胶层能够密封导向罩3与箱体1之间的对接部位，避免排出的气体在对接部位出现泄露的情况，从而也就避免泄露的气体对车身上的其他零部件造成损伤，能够提高排气过程中的安全性。又一方面，在车辆使用过程中，车身会存在振动(震动)，从而导致导向罩3与箱体1之间发生相互摩擦效应，粘结胶层能够防止导向罩3与箱体1之间产生的摩擦效应，从而避免因摩擦效应导致箱体1或导向罩3的防腐涂层损坏，也就能避免导向罩3或箱体1在长时间使用之后出现生锈，能够提升导向罩3和箱体1的使用寿命。
59.此外，可以理解的是，上述实施方式中的导向罩3可以采用一整块钢板经冲压形成。这样形成的导向罩3不仅具有良好的整体性，而且还具有良好的密封性。
60.在本公开的另一种实施方式中，安装部32可以形成为开口朝下的u形结构，安装部32包括相对设置的第一段321和第二段322以及形成在第一段321与第二段322之间的第三段323，第一段321、第二段322及第三段323分别连接于箱体1的外壁。导流部33形成为l形，导流部33包括沿水平方向的第一壁和沿竖直方向第二壁。其中，第一壁分别与第一段321、第二段322和第三段323连接，第二壁形成朝下的导流段，第二壁远离第一壁的一端开放以构造出导向口31。如此，也能实现将导向罩3安装在箱体1的外壁上，并且，导流部33的第一壁与安装部32能够完全罩设住泄压装置12的出口端，使得从泄压装置12中喷射出的高温高压气体能够被全部导向至预设方向。从而能够避免这些气体将热量传递给车身上的其他结构，也就能够提高排气过程中的安全性。
61.在本公开的再一种实施方式中，导向罩3还可以形成为l形弯管，该弯管的一端与泄压装置12的出口端对接，并固定安装在箱体1的外壁上，弯管的另一端朝向地面。如此，也能实现对于热失控的气体的导向效果。
62.根据本公开的另一个方面，提供了一种电池包。该电池包可以包括电池组2和上述任一项技术方案中的电池箱。电池组2容纳在容纳腔内。箱体1还包括泄压通道11和泄压装置12。排气孔通过泄压通道11与电池组2的泄压阀门21与连通。泄压装置12设置在排气孔内，泄压装置用于在容纳腔中的压力达到预设值时进行泄压。如此，泄压通道11能够将电池组2热失控产生的高温高压气体导向至泄压装置12，泄压装置12释放气体后，这些气体会从导向口31沿预设方向导出电池包。从而该电池包能够使得电池组2能够安全地泄压。
63.本公开的泄压装置12具有多种实施方式。例如，在本公开的一种示例性的实施方式中，如图3至图5及图8所示。本公开的泄压装置12可以设置为泄压阀。一方面，泄压阀可以
作为电池箱的封装结构，起到防尘密封的作用。另一方面，泄压阀可以在发生热失控时，在泄压通道11中气体压力达到一定的强度后，泄压阀可以打开，以使气体能够被导出电池箱。
64.在上述泄压阀作为泄压装置12的实施方式中，泄压阀的安装方式可以为：在泄压通道11的开口处背焊螺母，然后利用泄压阀本身具有的安装螺纹，将泄压阀安装在泄压通道11的开口处。可以理解的是，该螺母可以焊接在箱体1的外壁上，也可以焊接在箱体1的开口内壁上(即是在泄压通道11的开口内壁上)，还可以焊接在箱体1的内壁上。此外，对于含有金属材质的安装件的泄压阀来说，该泄压阀还可以直接焊接在泄压通道11的开口处。本公开对于泄压阀的安装方式不作具体限定。
65.可以理解的是，为保证泄压装置12与泄压通道11的良好连通效果，在保证不影响箱体1的结构强度的基础之上，可以将与泄压通道11连通排气孔设置得尽量大一些。例如，设箱体1的边壁的高度为h，排气孔的直径(当排气孔为圆形孔时)或边长(当排气孔为方形孔时)可以在0.3h至0.5h之间。如此就能够保证泄压装置12与泄压通道11的良好连通效果，使得电池组2热失控产生的高温高压气体能够快速且顺畅地从泄压通道11进入泄压装置12的进口端。有利于增强泄压装置12的排气效果。本公开对于排气孔的结构及大小不作具体限定，只要能流畅地完成气体导出即可。
66.在本公开的另一种实施方式中，泄压装置12可以设置为金属薄膜的形式，该金属薄膜设置在电池箱的边壁上，并封堵泄压通道11。金属薄膜在未发生热失控的情况下，起到防尘密封的效果。在发生热失控的情况下，该金属薄膜在气体压力(即容纳腔中的压力达到预设值)或气体温度到达预设值之后即破裂，使得泄压通道11与导向罩3可以导通，从而起到导流的作用。
67.在本公开的一种示例性的实施方式中，如图1、图3和图9所示，本公开的电池组2的数量可以设置为多个，多个电池组2沿第一方向堆叠(例如第一方向可以是车辆的宽度方向)，每个泄压阀门21设置在对应的电池组2位于第二方向的端面(例如第二方向可以是车辆的前进方向)。如此，将多个电池组2的泄压阀门21都设置在电池组2的同一端，可以对电池组2的泄压阀门21进行集中管理，使得泄压通道11能够以最短的距离连通于每个电池组2的泄压阀门21。在电池组2出现热失控时，能够有效地缩短气体的排出路径，尽快地排出气体。从而也就使得单个电池组2热失控时产生的高温高压的气体能够被尽快地排出电池箱，避免这些高温高压的气体干扰到其他电池组2，减少电池组2之间的热量传递，避免电池组2发生连锁热失控反应。
68.并且，相较于现有的泄压方案(现有泄压方案中，电池组的泄压阀门分布不统一，且需要针对每一个泄压阀门都设计相应的泄压流道和泄压装置。)来说，本公开将电池组2的泄压阀门21统一设置在电池包的一端，不仅可以减少泄压通道11的布置数量，节约布置空间。而且还能对所有电池组2进行统一管理，使得结构更加简化，整车成本更低。最重要的是，能将单个电池组2发生热失控的气体、热量和有害物质最短距离地排出，从而减少单个电池组2热失控引发周围电池组2发生热失控的连锁反应，提高电池包的安全性。
69.例如，如图1所示，在本公开的一种具体的实施方式中，电池组2为刀片电池(如图12所示)，多个刀片电池沿第一方向(例如第一方向可以是车辆的宽度方向)依次堆叠设置，并且每个刀片电池的泄压阀均朝向后端(也即是车辆的后方)。这样不仅能够满足电池的极致堆叠，而且泄压阀位置统一，便于进行集中管理。在某一刀片电池出现热失控时，该刀片
电池产生的高温高压的气体能够沿泄压通道11尽快地排出电池箱，从而也就使得这些气体的热量不会传递给其他刀片电池，进而就保证了其他刀片电池不会因受热而诱发热失控，避免了刀片电池之间的连锁热失控效应，提高了刀片电池的安全性。
70.在本公开的一种示例性的实施方式中，如图1所示，本公开的电池箱可以包括底板(未图示)和连接于底板的边梁，边梁与底板限定出容纳腔。在此实施方式中，边梁可以包括沿第一方向相对设置的两个第一边梁13和沿第二方向相对设置的两个第二边梁14。在第二方向上，电池组2设置有泄压阀门21的一端与边梁(即第二边梁14)的内表面之间具有间隙，以使电池组2与边梁(即第二边梁14)之间能够具有泄压通道11。如此，电池组2和边梁之间的间隙作为泄压通道11，一方面能够简化结构，利用现有的电池箱结构形成泄压通道11，无需再专门布置泄压通道11。另一方面相比于另设泄压通道的技术方案来说，这种方式更能够保证电池箱的密封性，这是因为另设的泄压通道必然会存在泄压通道需要穿过(或穿越)电池箱的问题，而泄压通道穿过(或穿越)电池箱就需要保证穿过的地方(或穿越的地方)需要进行另外的密封设计。不仅增设了其他结构，造成整车成本提高，而且还会影响到电池箱的密封性能。本公开将电池组2与第二边梁14之间的间隙作为泄压通道11无需增设其他的密封结构，并且还能够有效地保证电池箱的密封性。
71.作为本公开的一种具体实施方式。例如，电池组2与第二边梁14之间的间距可以在15mm-30mm之间，以此间隙作为泄压通道11，此间隙的宽度足以满足电池组2的泄压需求，并且对于电池箱的长度增加量也很小，不会影响到电池箱的结构。
72.此外，还可以在泄压通道11内设置绝缘抵顶件，绝缘抵顶件的一端分别与多个电池组2抵顶，绝缘抵顶件的另一端与边梁(例如第二边梁14)抵顶。绝缘抵顶件作为电池组2的限位结构，能够将电池组2的位置限定，避免在车辆使用过程中，电池组2因振动(震动)而发生移动的问题。
73.根据本公开的再一个方面，还提供了一种车辆，该车辆包括上述任一项技术方案中的电池包。如此，设置了上述电池包的车辆，电池包中的电池组2出现热失控时，能够快速、安全地将热失控产生的高温高压气体排出。避免该气体将热量传递给车辆上的其他结构，例如轮胎、线束、橡胶件、车辆底板等等。能够延缓车辆在发生电池组2热失控的自燃时间，为乘员争取更多的逃生时间和转移财物的时间。
74.在本公开的一种示例性的实施方式中，如图1至图4所示。本公开的车辆可以为混合动力车，具体可以为phev车(plug-in hybrid electric vehicle，插电式混合动力汽车)。该车辆还包括隔热件4和排气结构5。在第一方向上(例如第一方向可以是车辆的宽度方向)，隔热件4设置在电池包与排气结构5之间。隔热件4可以包括第一隔热板41，第一隔热板41在第一方向上的投影能够覆盖排气孔在第一方向上的投影。由于电池组2热失控所产生的高温高压气体经过导向罩3排放到外界环境，这些气体会使得导向罩3受热而具有较高温度，设置的第一隔热板41可以将导向罩3与汽车上的其他可燃零件隔开，避免导向罩3的热量传递给这些可燃零件，能够为乘员争取更多的逃生时间和转移财物的时间，增强了车辆在电池组2热失控时的安全性。
75.其中，需要说明的是，第一隔热板41可以为排气结构5本身的隔热装置。例如，在混合动力车中，其排气结构5本身就具有隔热板，该隔热板设置在排气结构5与电池包之间，以避免排气结构5中的排放的气体所携带的热辐射和热气对电池造成热害危险。故而，可以利
用排气结构5的隔热板作为隔热件4，来隔绝电池热失控产生高温气体，避免这些气体引燃车辆上其他可燃零件，如轮胎、塑料覆盖件。如此，利用车身上原有的结构，不仅可以增强车辆在电池组2热失控时的安全性，还可以简化车辆结构，降低整车成本。
76.可以理解的是，本公开的车辆也可以为其他利用到电池的新能源车辆，例如纯电动力车。
77.在本公开的一种示例性的实施方式中，如图1、图3和图11所示。本公开的第一隔热板41可以包括主体段411和两个延伸段412。主体段411沿第二方向延伸(例如第二方向可以是车辆的前进方向)。两个延伸段412分别连接在主体段411的位于第二方向的两端，并且延伸段412远离主体段411的一端延伸至电池包位于第二方向的两端。主体段411可以将导向罩3与车辆上的其他可燃零件隔开，提高车辆的安全性。一方面，两个延伸段412可以作为第一隔热板41的安装结构，用于将第一隔热板41安装在电池箱或车身上。另一方面，两个延伸段412可以作为排气结构5与电池包之间、电池包与油箱6结构之间的隔热装置，避免电池箱中电池组2热失控所产生的热量传递给油箱6或车辆上的其他可燃零部件，以增强车辆在电池组2热失控时的安全性。
78.在本公开的一种示例性的实施方式中，如图1至图4以及图11所示。本公开的隔热板还可以包括第二隔热板42，第二隔热板42的一端连接于第一隔热板41，另一端朝向电池包的方向延伸，且第二隔热板42位于排气孔的上方，第二隔热板42沿上下方向的投影能够覆盖排气孔在上下方向的投影。第二隔热板42可以隔绝导向罩3的热量向上传递给车辆的底盘或其他结构，从而避免导向罩3的热量传递给车辆底盘上的线束或乘用舱中地毯、橡胶件等，使得该车辆能够更有效地防止热失控扩散，能够延缓车辆在发生电池组2热失控的自燃时间，为乘员争取更多的逃生时间和转移财物的时间。
79.本公开的第二隔热板42的具体结构具有多种实施方式。例如，在一种示例性的实施方式中，如图11所示，第二隔热板42的一端与第一隔热板41的顶端相连，另一端构造为直角形状，如此，不仅能实现导向罩3的上下方向的隔热，而且还能贴合于电池包的结构(例如，当电池为刀片电池时，其电池包外轮廓为较为规则的长方体，其安装件设置在电池包的外壁上，该安装件与第二隔热板42不会存在相互干扰)，可以更方便地安装隔热件4并使得第二隔热板42与电池包的外形轮廓相匹配。在另一种实施方式中，第二隔热板42的一端与第一隔热板41的顶端相连，另一端构造为圆形。如此设置的第二隔热板42能够完全覆盖导向罩3在上下方向上的热扩散区域，有利于提高第二隔热板42的隔热效果，从而可以避免导向罩3的热量传递给车辆底盘上的线束或乘用舱中地毯、橡胶件等。在再一种实施方式中，第二隔热板42的一端可以与第一隔热板41的中部相连，另一端构造为圆形或直角形状，第二隔热板位于排气孔的上方。如此，第二隔热板42也能够遮挡住导向罩3在上下方向上的热扩散区域，有利于提高第二隔热板42的隔热效果，从而可以避免导向罩3的热量传递给车辆底盘上的线束或乘用舱中地毯、橡胶件等。
80.本公开的第一隔热板41的具体结构也具有多种实施方式。例如，在本公开的一种实施方式中，第一隔热板41可以包括相对设置的第一层和第二层，第一层相较于第二层更靠近电池包，第二层相较于第一层更靠近排气结构5。第一层为耐热层，第二层为散热层。耐热层更加靠近电池包，耐热层能够适应于电池包发生热失控时的较高温度的工作环境，能够有效地抵挡高温高压的气体，并且，耐热层由于其具有较高的耐热能力，不易熔化，能够
长时间的工作。散热层更靠近于排气结构5，排气结构5由于其本身作用就是用于排放高温气体，其一般都会具有较高的耐热能力，散热层设置在此处，可以将耐热层的热量散发到外界环境中，并且不会对车辆造成损伤。
81.作为本公开的一种优选的实施方式，耐热层可以为镀铝硅钢层，散热层可以为压花铝板层。并且，镀铝硅钢层距离电池包的间距大于5mm，压花铝板层距离排气结构5的间距大于25mm。如此，镀铝硅钢层表面一般较为平整且熔点很高，能够有效地抵挡电池组2热失控产生的高温高压气体。压花铝板层由于其表面凹凸不平，具有较大的表面积，能够有效且快速地进行散热，并且，压花铝板层具有很强的防腐蚀能力，能够适用于较为恶劣的使用环境。
82.在本公开的另一种实施方式中，第一隔热板41也可以为单层，例如，第一隔热板41可以为单层的镀铝硅钢板或不锈钢板或压花铝板。在本公开的再一种实施方式中，第一隔热板41可以为三层，可以为依次叠放的镀铝硅钢板、不锈钢板和压花铝板。也可以为依次叠放的玄武岩纤维隔热层、不锈钢板、压花铝板等形式的第一隔热板41。本公开对于第一隔热板41的具体结构形式不作具体限定，只要其能起到隔绝热量传递的作用即可。
83.可以理解的是，在本公开的一种实施方式中，第一隔热板41和第二隔热板42可以为同种材料经冲压成型得到。如此，一方面会使得本公开的隔热件4加工更加方便。另一方面会使得本公开的隔热件4具有更好的整体性，安装和拆卸也更加方便。
84.作为一种示例，在本公开的一种示例性的实施方式中，如图1所示。本公开的车辆可以为混合动力汽车，电池组2为刀片电池，排气结构5设置在电池包的右端，油箱6设置在电池包的后端，泄压流道设置在电池包的后端，泄压装置12设置在电池包的右后端。如此，在电池包中的某一电池组2发生热失控时，其产生的高温高压的其他沿泄压通道11经泄压装置12、导向罩3之后，被排向地面。在这一排气过程中，高温高压的气体不会对油箱6产生影响，并且由于导向罩3的导向作用，也不会对车身上的其他零部件产生影响，能够快速、安全地泄压。
85.以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
86.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
87.此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。