一种贴片压紧装置的制作方法

1.本技术属于激光器加工技术领域，尤其涉及一种贴片压紧装置。


背景技术：

2.半导体激光器广泛应用于军事、医疗、加工、通讯、光盘、打印、显示、计算机等领域，且需求量每年以20％以上的速度增加。激光器的结构包括泵浦源、增益介质、谐振腔三大功能部件，泵浦源为激光器提供光源，泵浦源的底座和泵浦源芯片分体式安装，先在底座上安装若干贴片，再将泵浦源芯片安装于贴片上。由工作人员操作将贴片粘接贴合在底座上，由于出胶量不可控，点胶位置不同，导致贴片贴歪，各贴片距离底座底部的高度不同，贴合精度差，造成泵浦源芯片的安装高度不同，影响激光器出光，激光器性能差。


技术实现要素：

3.本技术实施例提供一种贴片压紧装置，以解决现有因出胶量不可控、点胶位置不同导致贴合精度差的问题。
4.第一方面，本技术实施例提供一种贴片压紧装置，包括：
5.加热台，设有若干工位区，被配置为烘烤位于所述工位区内的待加工件；
6.加压机构，包括压板和驱动部，所述驱动部与所述压板连接，所述压板位于所述工位区上方，所述驱动部被配置为驱动所述压板向靠近所述工位区的一侧移动，以压合所述待加工件的表面；
7.测量组件，位于所述加热台旁，被配置为检测压合后的所述待加工件表面的平整度。
8.可选的，所述测量组件包括：
9.激光测距仪，位于所述工位区上方；
10.移动机构，所述激光测距仪安装于所述移动机构上，被配置为驱动所述激光测距仪移动至所述待加工件上每一贴片上方，以测量所述贴片与所述激光测距仪的出射端之间的距离，获得所述待加工件表面的平整度。
11.可选的，所述激光测距仪被配置为检测所述贴片的四角点位置处与所述激光测距仪的出射端之间的距离，根据各角点之间的距离差值判断所述贴片的平整度；
12.和/或，所述激光测距仪被配置为检测所述贴片侧边上间隔的三点与所述激光测距仪的出射端之间的距离，根据各点之间的距离差值判断所述贴片的平整度；
13.和/或，所述激光测距仪被配置为检测所述贴片与所述激光测距仪的出射端之间的距离，根据相邻所述贴片的距离差值判断相邻所述贴片的平整度。
14.可选的，所述移动机构包括第一直线模组和第二直线模组，所述第一直线模组安装于所述第二直线模组上，所述激光测距仪安装于所述第一直线模组上，所述第一直线模组被配置为驱动所述激光测距仪沿第一方向移动，所述第二直线模组被配置为驱动所述第一直线模组带动所述第二直线模组沿第二方向移动。
15.可选的，所述加热台包括：
16.压片座；
17.加热部，安装于所述压片座上；
18.衬板，安装于所述加热部上，所述衬板的一侧与所述加热部贴合，另一侧面上设有所述若干工位区。
19.可选的，所述加热台还包括第一抵持件和第二抵持件，所述第一抵持件安装于所述压片座上，所述第二抵持件安装于所述衬板上，所述第一抵持件和所述第二抵持件分别位于所述工位区相对的两侧，所述待加工件通过所述第一抵持件与所述第二抵持件共同作用抵持固定于所述工位区。
20.可选的，所述第一抵持件包括气缸座和气缸，所述气缸座安装于所述压片座上，所述气缸安装于所述气缸座上，所述气缸的伸缩端朝向所述工位区一侧，所述第二抵持件为设置于所述衬板上的挡板，所述挡板与所述气缸相对设置；
21.其中，所述气缸伸出驱动所述待加工件移动至所述挡板侧，所述气缸和所述挡板共同抵持固定所述待加工件于所述工位区内。
22.可选的，所述第一抵持件包括转动部和定位部，所述转动部安装于所述压片座上，所述转动部的输出端连接所述定位部，所述定位部位于相邻的所述工位区之间，所述第二抵持件为设置于所述衬板上的挡板，所述挡板与所述定位部相对设置；
23.其中，所述转动部被配置为驱动所述定位部转动，所述定位部转动过程中其侧壁与所述待加工件的侧壁接触，以带动其两侧的所述待加工件移动至所述挡板侧，所述定位部与所述挡板共同抵持固定所述待加工件所述工位区内。
24.可选的，所述压板包括压头和连接板，所述连接板与所述加热台之间通过导向件连接，所述压头设置于所述连接板的一端，所述压头位于所述工位区上方，所述驱动部的输出端连接所述连接板的另一端。
25.可选的，所述压头包括压块和弹性部，所述压块通过所述弹性部与所述连接板连接。
26.本技术实施例提供的一种贴片压紧装置，通过设置加热台给工位区内的待加工件加热，避免待加工件上的胶水固化，加压机构压合待加工件的表面，挤出多余的胶水，整平待加工件的贴片，再通过测量组件检测处压合后的待加工件表面的平整度，可根据平整度确定待加工件的贴合精度，去除残次品，克服了现有因出胶量不可控、点胶位置不同导致贴合精度差的问题，方便操作，自动化程度高，提高了贴合精度。
附图说明
27.为了更清楚地说明本技术实施例提供的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对本领域技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.为了更完整地理解本技术及其有益效果，下面将结合附图来进行说明。其中，在下面的描述中相同的附图标号表示相同部分。
29.图1为本技术实施例提供的贴片压紧装置的结构示意图。
30.图2为本技术实施例提供的贴片压紧装置中测量组件的结构示意图。
31.图3为本技术实施例提供的贴片压紧装置中加热台和加压机构的结构图。
32.图4为本技术实施例提供的贴片压紧装置中第一抵持件的一种结构示意图。
33.图5为本技术实施例提供的贴片压紧装置中压片的示意图。
具体实施方式
34.下面将结合本技术实施例提供的附图，对本技术实施例提供的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
35.本技术实施例提供一种贴片压紧装置，以解决现有因出胶量不可控、点胶位置不同导致贴合精度差的问题。以下将结合附图对进行说明。
36.参见图1所示，图1为本技术实施例提供的贴片压紧装置的结构示意图。
37.本技术实施例提供一种贴片压紧装置，通过加热台1加热烘烤待加工件，加压机构2压合待加工件的表面挤出多余胶水，整平待加工件后，再通过测量组件3检测待加工件的平整度，检测出合格产品和残次品，操作简单，自动化程度高，可以与贴片系统或者人工贴片配合使用，适用范围广，自动化程度高，操作简单。
38.参见图1所示，本技术实施例提供一种贴片压紧装置，包括加热台1、加压机构2和测量组件3，其中，加热台1上表面设有若干工位区10，加热台1被配置为烘烤位于工位区10内的待加工件，加压机构2包括压板20和驱动部21，驱动部21与压板20连接，压板20位于工位区10上方，驱动部21被配置为驱动压板20向靠近工位区10的一侧移动，以压合待加工件的表面，测量组件3位于加热台1旁，被配置为检测压合后的待加工件表面的平整度。
39.可以理解的，待加工件上贴合若干贴片，以激光器加工为例说明，待加工件包括泵浦底座和安装于泵浦底座上的若干陶瓷片、过渡片和导电片(以下统称贴片)，由人工或自动贴片系统将贴片贴合于泵浦底座上后，将泵浦底座转移到加热台1的工位区10内，加热台1烘烤泵浦底座避免粘接贴片的胶水固化，加压机构2的压板20可以同时覆盖多个贴片也可以覆盖一个贴片，由于导电片的精度要求最高，可以只对导电片进行压合，驱动部21驱动压板20向靠近或远离导电片的一侧移动，当需要压合时，驱动部21驱动压板20向靠近导电片的一侧移动，直至压板20与导电片的表面贴合，并施压一定的作用力，保持压合状态一定时间，而后驱动部21带动压板20向远离导电片的一侧移动，与贴片分离。
40.此外，当需要对导电片以外的贴片进行压合时可以增设移动机构，加压机构2安装在移动机构上，移动机构驱动加压机构2整体沿第一方向或第二方向移动，从而使得压板20可移动至任一贴片上方，再通过驱动部21带动压板20上下移动，以实现压合贴片的目的，操作方便，适用范围广。
41.在一些实施方式中，参见图2所示，图2为本技术实施例提供的贴片压紧装置中测量组件的结构示意图，测量组件3包括激光测距仪30和移动机构31，激光测距仪30位于工位区10上方，激光测距仪30安装于移动机构31上，被配置为驱动激光测距仪30移动至待加工件上每一贴片上方，以测量贴片与激光测距仪30的出射端之间的距离，获得待加工件表面的平整度。
42.可以理解的，通过移动机构31驱动激光测距仪30移动，以使得激光测距仪30能够移动至任一贴片上方，操作方便，激光测距仪30重量轻、体积小、操作简单速度快而准确度高的优点。
43.在上述实施方式的基础上，参见图2所示，移动机构31包括第一直线模组310和第二直线模组311，第一直线模组310安装于第二直线模组311上，激光测距仪30安装于第一直线模组310上，第一直线模组310被配置为驱动激光测距仪沿第一方向移动，第二直线模组311被配置为驱动第一直线模组310带动第二直线模组311沿第二方向移动。本实施例中的直线模组可以选用直线电机模组，直线电机模组具有结构简单、行程长、高加速度、响应快、精度高等优点。
44.在一些实施方式中，激光测距仪30被配置为检测贴片的四角点位置处分别与激光测距仪30的出射端之间的距离，根据各角点之间的距离差值判断贴片的平整度。也可以理解为，在贴片上设置四个检测点，分别位于贴片的四角处，移动机构31驱动激光测距仪30移动至各个检测点分别检测，得到检测点与激光测距仪30的出射端之间的距离，计算两个检测点的距离差值，将距离差值与设定的距离阈值比较，若所有距离差值均小于距离阈值，则该贴片的平整度符合要求，反之，该贴片的平整度不符合要求，如此循环计算每一贴片的平整度。
45.激光测距仪30被配置为检测贴片侧边上间隔的三点与激光测距仪30的出射端之间的距离，根据各点之间的距离差值判断贴片的平整度。也可以理解为，在贴片上设置三个检测点，分别位于贴片的同一侧边上的不同位置处，移动机构31驱动激光测距仪30移动至各个检测点分别检测，得到检测点与激光测距仪30的出射端之间的距离，计算两个检测点的距离差值，将距离差值与设定得距离阈值比较，若所有的距离超值均小于距离阈值，则平整度复合要求，反之，该贴片的平整度不符合要求，如此循环测量每一贴片的平整度。
46.可以理解的，上述检测点可以设置三个、四个或二个，具体检测点数量和位置，可以根据贴片的形状和大小设定，同理，若组成加工件的贴片的形状大小各异，也可以结合使用，具体不做限定。
47.此外，除了检测各贴片的平整度以外，还可以检测加工件表面的明正度，激光测距仪30被配置为检测贴片与激光测距仪30的出射端之间的距离，根据相邻贴片的距离差值判断相邻贴片的平整度。可以理解的，先检测出每一贴片与激光测距仪30的输出端之间的距离，具体可知每一贴片上设置多个检测点，激光测距仪30测量与每一检测点之间的距离，然后加权求平均值获得激光测距仪30输出端与贴片之间的距离，相邻贴片的距离差值与预设距离差值做比较，若距离差值小于预设距离差值，则加工件的平整度符合设计要求，反之，则加工件的平整度不符合设计要求。
48.可以理解的，先测量出每一贴片的平整度是否符合设计要求，可以精准定位出不符合设计要求的贴片的位置，对其进行整改，再测量加工件表面的平整度要求，测量精度高，适用于加工精度要求高的产品加工。应用于激光器加工时，自动压合测量，能够快速筛选出不合格产品，方便操作，提高了激光器整机的性能。
49.在一些实施方式中，参见图3所示，图3为本技术实施例提供的贴片压紧装置中加热台和加压机构的结构图，加热台1包括压片座11、加热部12和衬板13，加热部12安装于压片座11上，衬板13安装于加热部12上，衬板13的一侧与加热部12贴合，另一侧面上设有若干
工位区10，工位区10用于放置待加工件。
50.可以理解的，通过加热部12加热衬板13，衬板13为一导热铜板，也可以由其他导热材质制作而成，衬板13将热量传递给待加工件，待加工件上的胶水处于熔融状态，再通过加压机构压合加工件上的贴合件，挤出多余的胶水，压实贴片与待加工件，解决了胶水过多或胶水分布不均匀导致贴片的贴片平整度差的问题。参见图3所示，加热部12包括隔热板120和加热板121，隔热板120安装于压片座11上，隔热板120由隔热材料制作而成，加热板121位于隔热板120上方，隔热板120支撑加热板121，加热板121上设置衬板13，衬板13的一侧贴合于加热板121上，加热板121内设有加热棒，加热板121起到加热和支撑衬板13的作用，隔热板120避免热量向下传导损失，提高热量的利用率。
51.在一些实施方式中，参见图3所示，加热台1还包括第一抵持件14和第二抵持件15，第一抵持件14安装于压片座11上，第二抵持件15安装于衬板13上，第一抵持件14和第二抵持件15分别位于工位区10相对的两侧，待加工件通过第一抵持件14与第二抵持件15共同作用抵持固定于工位区10。
52.可以理解的，第一抵持件14与第二抵持件15分别抵持工位区10内的待加工件的两侧，限制待加工件在第一方向移动，作为变形的，也可以将第一抵持件14和第二抵持件15设置在待加工件的两外两侧处，限制待加工件在第二方向上移动，也可以将第一抵持件14和第二抵持件15设置在工位区10的周边处，全面限制待加工件的移动。此外，当设置若干工位区10时，每一工位区10均设置有第一抵持件14和第二抵持件15，限制所有待加工件移动错位。
53.在上述实施方式的基础上，参见图3所示，第一抵持件14包括气缸座140和气缸141，气缸座140安装于压片座11上，气缸141安装于气缸座140上，气缸141的伸缩端朝向工位区10一侧，第二抵持件15为设置于衬板13上的挡板150，挡板150与气缸141相对设置，其中，气缸141伸出驱动待加工件移动至挡板150侧，气缸141和挡板150共同抵持固定待加工件于工位区10内。
54.可以理解的，衬板13为一平板结构，衬板13上设有挡板150，挡板150向上凸出，挡板150位于工位区10的一侧，第一抵持件14包括气缸座140和气缸141，气缸座140安装于压片座11上，气缸141安装于气缸座140上，气缸141的伸缩端位于工位区10的另一侧，与挡板150相对设置，气缸141的伸缩端可延伸至衬板13上方，在工位区10上料或下料时，气缸141的伸缩端回缩，避免干涉，方便上下料，待气缸141的伸缩端伸出，推动待加工件向挡板150侧移动，直至待加工件与挡板150抵靠，通过带气缸141和挡板150共同作用，抵持固定待加工件，结构简单，精准定位待加工件。作为变形的，也可以将第一抵持件14设置为具有弹性伸缩功能的弹性件，在工位区10上料过程中，待加工件压缩第一抵持件14，利用第一抵持件14的弹性回缩力，将待加工件抵靠在挡板150的一侧，固定和定位待加工件。作为变形的，也可以设置第一抵持件14和第二抵持件15的结构相同，如均采用气缸141或者弹性件。
55.在上述实施方式的基础上，参见图3和图4所示，图4为本技术实施例提供的贴片压紧装置中第一抵持件的一种结构示意图，第一抵持件14包括转动部142和定位部143，转动部142安装于压片座11上，转动部142的输出端连接定位部143，定位部143位于相邻的工位区10之间，第二抵持件15为设置于衬板13上的挡板150，挡板150与定位部143相对设置，其中，转动部142被配置为驱动定位部143转动，定位部143转动过程中其侧壁与待加工件的侧
壁接触，以带动其两侧的待加工件移动至挡板150侧，定位部143与挡板150共同抵持固定待加工件工位区10内。
56.可以理解的，转动部142为旋转气缸，安装于隔热板120的上，隔热板120与加热板121间隔移动距离，加热板121和衬板13上设有供旋转气缸输出端穿过的孔位，定位部143与旋转气缸的输出端连接，定位部143位于衬板13上方，旋转气缸驱动定位部143转动，定位部143转动过程中与其外轮廓与待加工件的侧壁接触，并带动待加工件移动到位，再通过第一抵持件14与挡板150配合固定，方便快速定位和固定待加工件的位置。参见图4所示，定位部143包括夹块1430、第一轴承1431和第二轴承1432，夹块1430的截面形成呈椭圆形，第一轴承1431和第二轴承1432安装于夹块1430上，且第一轴承1431和第二轴承1432的轴心位于长轴的两端，当加热台1上料时，定位部143的短轴垂直于工位区10，避免定位部143干涉待加工件上料，上料完成后，旋转气缸驱动定位部143转动，定位部143转动过程中，第一轴承1431和第二轴承1432分别带动一侧的待加工件移动，当定位部143的长轴垂直于两侧的工位区10，待加工件移动到位，控制第一抵持件14伸出，与挡板150共同作用抵持固定待加工件。
57.在一些实施方式中，压板20包括压头200和连接板201，连接板201与加热台1之间通过导向件16连接，压头200设置于连接板201的一端，压头200位于工位区10上方，驱动部21的输出端与连接板201的另一端连接。
58.其中，导向件16包括滑轨和滑块，滑块安装于压片座11上，压板20安装于滑轨上，滑轨与滑块滑动连接，驱动部21驱动滑轨上下移动，以使得压板20带动压头200向靠近或背离工位区10的一侧移动，压头200位于工位区10的上方，通过导向件16支撑固定压板20，避免压板20晃动，避免压合过程中发生转动错位，移动待贴合片，提高贴合精准。
59.可以理解的，压片座11的截面呈字型，包括连接的水平板和竖直板，压板20的截面呈字型，包括连接的水平板和竖直板，压片座11的竖直板和压板20的竖直板之间设置导向件16，压板20的水平板延伸至工位区10上方，压头200安装于压板20的水平板上，驱动部21为气缸，气缸的输出端连接压板20的水平板，加压机构2的结构简单，运行稳定，方便操作。
60.在一些实施方式中，参见图5所示，图5为本技术实施例提供的贴片压紧装置中压片的示意图，压头200包括压块2000和弹性部2001，压块2000通过弹性部2001与连接板201连接。也可以理解为，压头200包括至少部分覆盖贴片的压块2000，压块2000朝向贴片的一侧设有平整面，平整面至少部分覆盖压片的上表面，压块2000的上端通过弹性部2001与连接板201连接，弹性部2001包括导杆、锁紧块和弹簧，压块2000的上端与导杆的一端连接，连接板201上设有供导杆另一端穿过并在其内滑动的通孔，导杆另一端连接锁紧块，锁紧块的尺寸大于通孔的尺寸，弹簧套设在导杆上，弹簧的一端连接压块2000，弹簧的另一端与连接板201连接，当压块2000的下表面与贴片贴合时，导杆向远离贴片的一侧移动，此时弹簧处于压缩状态，弹簧的弹性恢复力作用于压块2000上，压块2000以一定的作用力压合贴片，挤出多余的胶水，同时避免压块2000与贴片硬接触，压坏贴片，保护贴片。
61.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。
62.在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗
示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。
63.以上对本技术实施例所提供的贴片压紧装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。