一种模具及利用该模具加工的线圈的制作方法

1.本技术涉及线圈的领域，尤其是涉及一种模具及利用该模具加工的线圈。


背景技术：

2.线圈通常指呈环形的导线绕组，其电感量大小与有无磁芯有关，线圈广泛应用于马达、电感、变压器和环形天线等。工作人员通常使用缠绕线圈的模具对线圈进行加工。
3.相关技术中，用于加工线圈的模具包括模座，模座上设置有绕线轴和放线器，绕线轴转动设置，放线器将待缠绕的线圈的线放出于绕线轴上，随着绕线轴的转动，线圈的线被绕设于绕线轴上，线圈绕设完毕后，由人工对线圈进行整形，减少因绕线不匀而产生漏磁的可能性。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为线圈绕设完毕后，再进行人工整形降低了线圈的加工效率，因此线圈的加工效率有待提高。


技术实现要素：

5.为了提高线圈的加工效率，本技术提供一种模具及利用该模具加工的线圈。
6.第一方面，本技术提供的一种模具采用如下的技术方案：
7.一种模具，包括加工台，所述加工台上设置有绕线座和绕线装置，所述绕线座的形状和线圈的形状相适配；所述绕线装置包括转动设置的送线组件，所述送线组件沿绕线座的周侧壁转动，所述送线组件包括第一转动电机、工字轮和抵杆，所述第一转动电机的转轴和工字轮的中心轴连接，所述工字轮用于放置待缠绕的线圈的线，所述工字轮的转动方向使得待缠绕的线圈的线脱离工字轮，所述抵杆活动连接在第一转动电机的壳体上，所述抵杆的周侧壁和绕线座上的线接触，所述抵杆位于与工字轮前进方向相反的一侧。
8.通过采用上述技术方案，启动第一转动电机，驱动工字轮转动，使得待缠绕的线圈的线脱离工字轮，以实现送线过程；在送线的过程中，抵杆的周侧壁和绕线座上的线接触，且抵杆位于与工字轮前进方向相反的一侧，使得抵杆对缠绕于绕线座上的线起到抵紧作用，使得线圈塑性，使得送线组件既能够送线，又提高了被缠绕的线的平整程度，当线圈绕设至指定厚度后，工作人员驱动绕线装置关闭，然后剪断线即完成线圈的加工，省去了绕线后再进行人工整形的步骤，提高了线圈的加工效率。
9.可选的，所述送线组件还升降设置，所述绕线装置还包括用于驱动送线组件升降的升降组件；所述升降组件包括升降气缸和计时器，所述升降气缸和计时器电连接，所述升降气缸的活塞杆和第一转动电机的壳体连接，所述计时器用于控制升降气缸活塞杆的伸长和收缩。
10.通过采用上述技术方案，送线组件沿绕线座的周侧壁边转动边升降，根据实际情况设置计时器的时间，计时器每隔指定时间控制升降气缸活塞杆的伸长和收缩进行切换，计时器的时间根据绕线座的高度和升降气缸活塞杆的运动速度设置；送线组件沿绕线座的周侧壁边转动边上升，将待缠绕的线圈的线沿着绕线座的周侧壁绕上一层后再下降绕设下
一圈，依此往复运动，使得待缠绕的线圈的线在被绕设时就提高了线圈的平整性。
11.可选的，所述绕线装置还包括用于驱动送线组件转动的转动组件，所述转动组件包括第二转动电机和滑移件，所述第二转动电机的转轴连接有连接件，所述滑移件通过连接件和第二转动电机的转轴连接，所述加工台的顶壁上开设有滑移环槽，所述滑移环槽的形状和线圈的形状相适配，所述滑移件于滑移环槽内滑移；所述升降气缸和计时器均位于滑移件上。
12.通过采用上述技术方案，启动第二转动电机，驱动连接件转动，带动滑移件在滑移环槽内滑移，带动升降气缸沿滑移环槽转动，带动送线组件沿滑移环槽转动，实现了送线组件的转动；由于滑移环槽的形状与线圈的形状相适配，使得送线组件能够沿着绕线座转动，提高了绕线时，待绕设线圈的线与绕线座之间的距离的均匀程度，进一步提高了绕线的平整程度。
13.可选的，所述滑移件为滑移块，所述滑移块包括第一块体和第二块体，所述第一块体呈圆柱状，所述第一块体位于滑移环槽内，所述第二块体和第一块体远离滑移环槽底壁的一侧连接，所述第二块体的横截面积大于第一块体的横截面积，所述升降气缸和计时器位于第二块体上，所述升降气缸的活塞杆穿过第二块体后和第一转动电机的壳体连接。
14.通过采用上述技术方案，呈圆柱状的第一块体于滑移环槽内滑移提高了滑移件滑移时的流畅性，第二块体的横截面积大于第一块体的横截面积增大了安装空间，便于其他零部件的连接和安装。
15.可选的，所述连接件为伸缩杆，所述伸缩杆的一端和第二转动电机的转轴固定连接，所述伸缩杆的另一端和第二块体转动连接。
16.通过采用上述技术方案，通过伸缩杆的伸缩，第二块体能够根据滑移环槽的形状适应滑移件和第二转动电机之间的距离，提高了滑移件的适应性，提高了升降气缸和送线组件的适应性。
17.可选的，所述伸缩杆包括筒体和杆体，所述杆体于筒体内滑动，所述筒体内部中空设置，所述杆体位于筒体内的一端上连接有限位块，所述限位块的周侧壁和筒体的内壁接触。
18.通过采用上述技术方案，限位块的周侧壁和筒体的内壁接触，限制了杆体的滑移，提高了杆体滑移时的稳定性，减少了杆体滑移时脱离筒体的可能性。
19.可选的，所述杆体位于筒体内的一端上连接有伸缩弹簧，所述伸缩弹簧远离杆体的一端和筒体的内壁固定连接。
20.通过采用上述技术方案，当伸缩弹簧为原长时，滑移件和第二转动电机之间的距离为初始状态，在杆体于筒体内滑移时，伸缩弹簧被同步拉伸、压缩，当滑移件和第二转动电机之间的距离相较于初始状态增大时，杆体伸出筒体，此时伸缩弹簧被拉伸，由于伸缩弹簧有一个恢复原长的趋势，伸缩弹簧会限制杆体的伸长速度，使得杆体平稳地伸长；当滑移件和第二转动电机之间的距离相较于初始状态缩小时，杆体缩回筒体，此时伸缩弹簧被压缩，由于伸缩弹簧有一个恢复原长的趋势，伸缩弹簧会限制杆体的收缩速度，使得杆体平稳地收缩，提高了伸缩杆在伸长和收缩时的稳定性。
21.第二方面，本技术还提供一种线圈，采用如下技术方案：
22.一种线圈，包括线圈本体，所述线圈本体呈不规则形。
23.通过采用上述技术方案，线圈本体呈不规则形能够适应不同规格的应用线圈的器械，提高适配度，减少因线圈形状不匹配而影响其他零部件的正常工作。
24.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
25.1.启动第一转动电机，驱动工字轮转动，使得待缠绕的线圈的线脱离工字轮，以实现送线过程；在送线的过程中，抵杆的周侧壁和绕线座上的线接触，且抵杆位于与工字轮前进方向相反的一侧，使得抵杆对缠绕于绕线座上的线起到抵紧作用，使得线圈塑性，使得送线组件既能够送线，又提高了被缠绕的线的平整程度，当线圈绕设至指定厚度后，工作人员驱动绕线装置关闭，然后剪断线即完成线圈的加工，省去了绕线后再进行人工整形的步骤，提高了线圈的加工效率；
26.2.送线组件沿绕线座的周侧壁边转动边升降，根据实际情况设置计时器的时间，计时器每隔指定时间控制升降气缸活塞杆的伸长和收缩进行切换，计时器的时间根据绕线座的高度和升降气缸活塞杆的运动速度设置；送线组件沿绕线座的周侧壁边转动边上升，将待缠绕的线圈的线沿着绕线座的周侧壁绕上一层后再下降绕设下一圈，依此往复运动，使得待缠绕的线圈的线在被绕设时就提高了线圈的平整性；
27.3.线圈本体呈不规则形能够适应不同规格的应用线圈的器械，提高适配度，减少因线圈形状不匹配而影响其他零部件的正常工作。
附图说明
28.图1是本技术实施例一种线圈的整体结构示意图。
29.图2是本技术实施例一种模具的整体结构示意图。
30.图3是本技术实施例中用于展示绕线座的结构示意图。
31.图4是本技术实施例中用于展示送线组件的结构示意图。
32.图5是本技术实施例中用于展示t形槽的剖面示意图。
33.图6是图4中a处的放大示意图。
34.图7是本技术实施例中用于展示连接件的结构示意图。
35.附图标记说明：1、线圈本体；2、加工台；21、第一板体；211、滑移环槽；212、t形槽；213、t形块；214、容纳环槽；22、第二板体；23、连接板体；3、绕线座；31、绕线柱；311、单元柱体；32、绕线壳；4、绕线装置；41、送线组件；411、第一转动电机；412、工字轮；413、抵杆；42、转动组件；421、第二转动电机；422、滑移件；4221、第一块体；4222、第二块体；43、升降组件；431、升降气缸；432、计时器；5、连接件；51、筒体；52、杆体；521、限位块；522、伸缩弹簧；6、活动组件；61、固定板；62、伸缩柱；621、第一柱体；622、第二柱体；63、支撑板；631、第一水平板；632、第二水平板；633、竖直板。
具体实施方式
36.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种线圈。参照图1，线圈包括线圈本体1，线圈本体1呈不规则形，以适应不同规格的应用线圈的器械，提高适配度，减少因线圈形状不匹配而影响其他零部件的正常工作。本实施例中，线圈本体1呈月牙形，且线圈本体1呈轴对称状，相较于普通的圆形线圈，其不仅美观，还减少了所需的安装空间。
38.本技术实施例还公开一种模具。参照图1和图2，模具包括加工台2，加工台2呈“c”型，加工台2包括第一板体21、第二板体22和连接板体23，第一板体21位于第二板体22上方，第一板体21和第二板体22水平设置，连接板体23竖直设置，连接板体23的一端和第一板体21连接，连接板体23的另一端和第二板体22连接。加工台2上安装有绕线座3和绕线装置4，绕线座3的形状和线圈本体1的形状相适配，绕线座3用于缠绕线圈的线，绕线座3安装于第二板体22的顶面上，绕线座3包括绕线柱31和绕线壳32，绕线柱31包括多根单元柱体311，多根单元柱体311围成线圈本体1的形状，且多根单元柱体311等距设置，绕线壳32的形状和线圈本体1的形状亦相适配，绕线壳32套设于绕线柱31上，线圈的线缠绕于绕线壳32上，便于线圈塑性，且绕线柱31对绕线壳32产生限位，提高了绕线时的稳定性，减少了绕线壳32在绕线时产生位移。线圈缠绕完毕后，将绕线壳32从绕线柱31上取下，绕线壳32由绝缘材料制成，绕线壳32可直接和线圈本体1一同使用，也可将线圈本体1从绕线壳32上取下后单独使用。绕线装置4用于将线圈的线缠绕于绕线壳32上。
39.参照图2和图3，绕线装置4包括送线组件41、转动组件42和升降组件43，送线组件41用于送线，送线组件41转动设置，送线组件41沿绕线座3的周侧壁转动，转动组件42用于驱动送线组件41转动，送线组件41还升降设置，升降组件43用于驱动送线组件41升降。转动组件42包括第二转动电机421和滑移件422，第二转动电机421的转轴上连接有连接件5，滑移件422通过连接件5和第二转动电机421的转轴连接，第一板体21的底面上开设有滑移环槽211，滑移环槽211和线圈的形状相适配，滑移环槽211亦呈月牙形，滑移环槽211的内径大于绕线壳32的外径，滑移件422于滑移环槽211内滑移。升降组件43包括升降气缸431，送线组件41通过升降气缸431和滑移件422连接。
40.启动第二转动电机421，驱动连接件5转动，带动滑移件422在滑移环槽211内滑移，带动升降气缸431沿滑移环槽211转动，带动送线组件41沿滑移环槽211转动，实现了送线组件41的转动；由于滑移环槽211的形状与线圈的形状相适配，使得送线组件41能够沿着绕线座3转动，提高了绕线时，待绕设线圈的线与绕线座3之间的距离的均匀程度，提高了绕线时的平整程度。当线圈绕设至指定厚度后，工作人员驱动绕线装置4关闭，然后剪断线即完成线圈的加工，省去了绕线后再进行人工整形的步骤，提高了线圈的加工效率。
41.参照图3和图4，升降组件43还包括计时器432，升降气缸431和计时器432均位于滑移件422上，升降气缸431和计时器432电连接。送线组件41沿绕线座3的周侧壁边转动边升降，根据实际情况设置计时器432的时间，计时器432每隔指定时间控制升降气缸431活塞杆的伸长和收缩进行切换，计时器432的时间根据绕线座3的高度和升降气缸431活塞杆的运动速度设置。送线组件41先沿绕线壳32的周侧壁边转动边上升，将待缠绕的线圈的线沿着绕线壳32的周侧壁绕上一层后再下降绕设下一圈，依此往复运动，使得待缠绕的线圈的线在被绕设时进一步提高了线圈时的平整性。
42.参照图3、图4和图5，滑移件422为滑移块，滑移块包括第一块体4221和第二块体4222，第一块体4221呈圆柱状，提高了滑移件422滑移时的流畅性，第二块体4222呈方体状，第一块体4221位于滑移环槽211内，滑移环槽211的底壁上开设有t形槽212，第一块体4221的顶面上固定连接有t形块213，t形块213和t形槽212的形状相适配，t形块213于t形槽212内滑移，减少第一块体4221滑移时脱离滑移环槽211的可能性，t形块213水平段的两端均呈弧形，减少t形块213在t形槽212内滑移时被卡住的可能性。第二块体4222和第一块体4221
远离滑移环槽211底壁的一侧固定连接，第二块体4222的横截面积大于第一块体4221的横截面积，增大了安装空间，便于其他零部件的连接和安装。
43.参照图3和图4，升降气缸431和计时器432均位于第二块体4222上，升降气缸431的壳体和第二块体4222的顶面固定连接，计时器432亦和第二块体4222的顶面固定连接。第一板体21的底面上开设有供升降气缸431的壳体容纳的容纳环槽214，升降气缸431相较于第一块体4221更靠近第二转动电机421，因此容纳环槽214相较于滑移环槽211更靠近第二转动电机421，容纳环槽214的环径大于升降气缸431的壳体的外径，便于升降气缸431随滑移件422的滑移而滑移时有足够的空间。
44.参照图4和图6，送线组件41包括第一转动电机411、工字轮412和抵杆413，升降气缸431的活塞杆穿过第二块体4222后和第一转动电机411的壳体固定连接，第一转动电机411位于工字轮412的上方，第一转动电机411的转轴和工字轮412的中心轴固定连接，工字轮412用于放置待缠绕的线圈的线，工字轮412的转动方向使得待缠绕的线圈的线脱离工字轮412，抵杆413活动连接在第一转动电机411的壳体上，第一转动电机411的壳体上连接有活动组件6，抵杆413通过活动组件6和第一转动电机411的壳体连接，抵杆413的长度和绕线壳32的高度相适配，抵杆413的周侧壁和绕线壳32上的线接触，抵杆413位于与工字轮412前进方向相反的一侧。
45.启动第一转动电机411，驱动工字轮412转动，使得待缠绕的线圈的线脱离工字轮412，以实现送线过程；在送线的过程中，抵杆413的周侧壁和绕线座3上的线接触，且抵杆413位于与工字轮412前进方向相反的一侧，使得抵杆413对缠绕于绕线座3上的线起到抵紧作用，将缠绕于绕线壳32上的线抵至绕线壳32的周侧壁上，使得线圈塑性，使得送线组件41既能够送线，又能进一步提高被缠绕的线的平整程度。
46.参照图6，活动组件6包括固定板61、伸缩柱62和支撑板63，固定板61固定连接在第一转动电机411的壳体上；伸缩柱62包括第一柱体621和第二柱体622，第一柱体621内部中空设置，第一柱体621的内径大于第二柱体622的外径，第二柱体622于第一柱体621内滑移，第二柱体622远离第一柱体621的一面和固定板61固定连接，支撑板63呈“c”形，支撑板63包括第一水平板631、第二水平板632和竖直板633，第一水平板631位于第二水平板632的上方，竖直板633的一端和第一水平板631固定连接，竖直板633的另一端和第二水平板632固定连接，第一柱体621远离第二柱体622的一面和竖直板633固定连接，抵杆413竖直设置，抵杆413的一端和第一水平板631转动连接，抵杆413的另一端和第二水平板632转动连接，随着位于绕线壳32上的线的厚度越来越大，第二柱体622于第一柱体621内滑移，使得抵杆413和刚被缠绕上绕线壳32的线保持接触，且不易影响线的缠绕；抵杆413还可沿自身轴线转动，提高抵杆413自身的适应性，减少抵杆413和绕设于绕线壳32上的线之间的摩擦，减少对抵杆413和绕设于绕线壳32上的线的损坏。
47.参照图4、图5和图7，连接件5为伸缩杆，伸缩杆包括筒体51和杆体52，杆体52于筒体51内滑动，筒体51和第二转动电机421的转轴固定连接，杆体52和第二块体4222铰接，通过杆体52于筒体51内的滑移，第二块体4222能够根据滑移环槽211的形状适应滑移件422和第二转动电机421之间的距离，提高了滑移件422的适应性，提高了升降气缸431和送线组件41的适应性。筒体51的内部中空设置，杆体52靠近第二转动电机421的一面上固定连接有限位块521，限位块521的横截面呈圆形，限位块521的周侧壁和筒体51的内壁接触，限制了杆
体52的滑移，提高了杆体52滑移时的稳定性，减少了杆体52滑移时脱离筒体51的可能性。
48.参照图4和图7，杆体52靠近第二转动电机421的一面上连接有伸缩弹簧522，杆体52和伸缩弹簧522通过限位块521连接，伸缩弹簧522的一端和限位块521远离杆体52的一面固定连接，伸缩弹簧522的另一端和筒体51靠近第二转动电机421一端的内壁固定连接。当伸缩弹簧522为原长时，滑移件422和第二转动电机421之间的距离为初始状态，在杆体52于筒体51内滑移时，伸缩弹簧522被同步拉伸、压缩，当滑移件422和第二转动电机421之间的距离相较于初始状态增大时，杆体52伸出筒体51，此时伸缩弹簧522被拉伸，由于伸缩弹簧522有一个恢复原长的趋势，伸缩弹簧522会限制杆体52的伸长速度，使得杆体52平稳地伸长；当滑移件422和第二转动电机421之间的距离相较于初始状态缩小时，杆体52缩回筒体51，此时伸缩弹簧522被压缩，由于伸缩弹簧522有一个恢复原长的趋势，伸缩弹簧522会限制杆体52的收缩速度，使得杆体52平稳地收缩，提高了伸缩杆在伸长和收缩时的稳定性。
49.本技术实施例一种模具的实施原理为：将绕线壳32套设在绕线柱31外，启动第一转动电机411，驱动工字轮412沿着自身的转轴转动，同时启动第二转动电机421，驱动工字轮412沿着绕线壳32转动，使得待缠绕的线圈的线脱离工字轮412至绕线壳32上，此时抵杆413随工字轮412一同沿着绕线壳32转动，将缠绕于绕线壳32上的线抵至绕线壳32的周侧壁上，使得线圈塑性；同时，启动升降气缸431，计时器432每隔指定时间控制升降气缸431活塞杆的伸长和收缩进行切换，驱动工字轮412沿绕线壳32的周侧壁边转动边升降，当线圈绕设至指定厚度后，工作人员驱动绕线装置4关闭，然后剪断线即完成线圈的加工。
50.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。