分段搭接套管母排的制作方法

本技术涉及一种母排结构，具体涉及一种分段搭接套管母排。

背景技术：

1、现有母线外面设置绝缘层时，热缩管为直条管状，只采用一段套管的方式，在转角处会发生内侧厚度积聚增厚超差、外侧拉伸的现象。为解决此种问题，现有技术中，在转角处采用两段搭接套热缩管，如图1所示，为现有技术的分段搭接套管排的结构图，在导体外面套绝缘层，绝缘层采用两段热缩管段，分别为套于导体端部的端部热缩管段a1以及套于导体主体的主体热缩管段a2，并且端部热缩管段a1和主体热缩管段a2之间采用搭接方式，图中b区域即为搭接区域，搭接长度为8-15mm。此种结构存在以下问题：1、搭接套的两段热缩管，在转角处内侧，热缩管若不剪切斜角，会导致热缩内侧厚度积聚严重超差，若剪切斜角则会导致搭接长度不够，从而产生爬电风险；2、转角处剪切斜角两段搭接套热缩管后，尤其在高温工况下，热缩管会产生拉伸撕裂现象，从而造成绝缘失效，造成重大安全事故。

技术实现思路

1、针对现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种分段搭接套管母排，可有效解决上述问题。

2、本实用新型采用的技术方案如下：

3、本实用新型提供一种分段搭接套管母排，包括母线层(1)和绝缘层(2)；

4、所述母线层(1)的表面包覆所述绝缘层(2)，所述绝缘层(2)采用三段搭接结构，包括第一热缩管(2-1)、第二热缩管(2-2)和第三热缩管(2-3)；

5、在所述母线层(1)的表面，在位于母线层转角区域的中心线的左端套设所述第一热缩管(2-1)，在位于母线层转角区域的中心线的右端套设所述第二热缩管(2-2)，并且，所述第一热缩管(2-1)的右端和所述第二热缩管(2-2)的左端之间具有间隙(3)；

6、在所述第一热缩管(2-1)和所述第二热缩管(2-2)的外面，同时位于所述母线层转角区域的外部，套设所述第三热缩管(2-3)。

7、优选的，所述母线层(1)采用铜板材，铜板材表面镀有镍层，镍层厚度5-15μm。

8、优选的，所述绝缘层(2)为聚烯烃热缩管材料，热缩后单侧厚度1.0-1.5mm。

9、优选的，所述间隙(3)的宽度为0.1～5mm。

10、优选的，所述第三热缩管(2-3)与所述第一热缩管(2-1)的搭接长度8-15mm；所述第三热缩管(2-3)与所述第二热缩管(2-2)的搭接长度8-15mm。

11、优选的，所述第一热缩管(2-1)和所述第二热缩管(2-2)的转角位置模具剪切斜角；所述第三热缩管(2-3)的转角位置为光滑圆弧。

12、优选的，所述绝缘层(2)的母线层转角区域的厚度最大值，不超过3倍热缩管单侧厚度。

13、本实用新型提供的分段搭接套管母排具有以下优点：

14、本实用新型的分段搭接套管母排结构，采用聚烯烃热缩管三段搭接套到母线层上成型，具有生产工艺简单、性能可靠稳定、结构合理紧凑、外观美观大方等优点，大大提高了母排和电池包的安全性能，有助于母排的绝缘防护。

技术特征：

1.一种分段搭接套管母排，其特征在于，包括母线层(1)和绝缘层(2)；

2.根据权利要求1所述的分段搭接套管母排，其特征在于，所述母线层(1)采用铜板材，铜板材表面镀有镍层，镍层厚度5-15μm。

3.根据权利要求1所述的分段搭接套管母排，其特征在于，所述绝缘层(2)为聚烯烃热缩管材料，热缩后单侧厚度1.0-1.5mm。

4.根据权利要求1所述的分段搭接套管母排，其特征在于，所述间隙(3)的宽度为0.1～5mm。

5.根据权利要求1所述的分段搭接套管母排，其特征在于，所述第三热缩管(2-3)与所述第一热缩管(2-1)的搭接长度8-15mm；所述第三热缩管(2-3)与所述第二热缩管(2-2)的搭接长度8-15mm。

6.根据权利要求1所述的分段搭接套管母排，其特征在于，所述第一热缩管(2-1)和所述第二热缩管(2-2)的转角位置模具剪切斜角；所述第三热缩管(2-3)的转角位置为光滑圆弧。

7.根据权利要求1所述的分段搭接套管母排，其特征在于，所述绝缘层(2)的母线层转角区域的厚度最大值，不超过3倍热缩管单侧厚度。

技术总结
本技术提供一种分段搭接套管母排，包括母线层和绝缘层；母线层的表面包覆所述绝缘层，所述绝缘层采用三段搭接结构，包括第一热缩管、第二热缩管和第三热缩管。本技术的分段搭接套管母排结构，采用聚烯烃热缩管三段搭接套到母线层上成型，具有生产工艺简单、性能可靠稳定、结构合理紧凑、外观美观大方等优点，大大提高了母排和电池包的安全性能，有助于母排的绝缘防护。

技术研发人员：赵炜,彭新强,张实丹
受保护的技术使用者：北京维通利电气有限公司
技术研发日：20230511
技术公布日：2024/1/14