一种火花塞的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种内燃机的点火领域，尤其涉及一种火花塞。
【背景技术】
[0002]内燃机是将液体或气体燃料与空气混合后，直接输入气缸内部的高压燃烧室燃烧爆发产生动力，是将热能转化为机械能的一种热机。火花塞是安装到内燃机上，用于燃烧室内的混合气体的点火装置。
[0003]请参阅图1，其是现有技术中火花塞10的结构示意图。该火花塞10包括一中心电极11、绝缘体12、壳体13和接地电极14。该绝缘体12为陶瓷绝缘体，具有沿轴线方向延伸的轴孔，该中心电极11插入贯穿该绝缘体12的轴孔。该壳体13设置在该绝缘体12的外周。该接地电极14与该壳体13的端部连接，并弯曲延伸与中心电极11相对，与中心电极11之间形成火花放电的间隙。该中心电极11与接地电极14之间通过脉冲电力的作用产生电弧，进而产生电火花点燃电极周围的混合气体，达到自动点火的目的。
[0004]由于火花塞的工作环境极端恶劣，该中心电极11和接地电极14在燃烧室内高温高压条件下需要点火无数次，而该电极上会出现沉积物并导致其腐蚀，导致火花塞的情况恶化。为了减缓火花塞的恶化速度，技术人员对火花塞进行了各种改进。如通过提高电极材料的抗腐蚀性能或增加电极数量来克服电极的腐蚀问题。但是，提高电极材料的抗腐蚀性能需要提出新的电极材料，在采用现有电极材料的情况下无法改变电极的腐蚀问题；对于同时设置多个电极，由于该多个电极同样曝露在燃烧室中，将会同时受到侵蚀，并不能从根本上解决电极的抗腐蚀问题。
[0005]又或者将中心电极和接地电极设置在壳体的空腔内。请参阅图2，其是现有技术中另一火花塞的结构示意图。该火花塞包括外壳和固定安装于外壳内的绝缘瓷芯；该绝缘瓷芯内装有中心电极21 ;该中心电极的上端伸出绝缘瓷芯形成一个放电末端211 ;该外壳具有一个喷火腔21，该放电末端211处于喷火腔内；该喷火腔21内设置有接近放电末端的接地电极23。将中心电极和接地电极构成的放电点火装置设置于喷火腔21内，先点燃喷火腔11内的混合燃气，再利用喷火腔21喷出的火焰点燃内燃机燃烧室的混合气体，创造了一个高效的点火环境，并降低电极上沉积物的沉积速度。但是，对于将中心电极和接地电极设置在壳体的空腔内，会使两电极产生的火花进入燃烧室的路程增加，进而使燃烧室的混合气体的点燃时间产生延迟，由于内燃机运转的压缩冲程和膨胀冲程的时间为固定时间，则混合气体的燃烧时间缩短，在一定程度上降低了内燃机的燃烧效率，不利于节能环保。且该接地电极23和中心电极的放电末端211之间的点火间隙25极其重要，必须在一定距离以内以利于其放电，但该点火间隙25过小并不利于在进气冲程时混合气体进入该放电间隙，一定程度上也降低了火花塞的点火效率。
【发明内容】
[0006]本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种点火效率高且抗腐蚀的火花塞。
[0007]本实用新型是通过以下技术方案实现的:一种火花塞，包括绝缘体、中心电极、壳体、导流插件、接地电极。所述绝缘体具有沿轴线方向延伸的轴孔；所述中心电极插入贯穿所述绝缘体的轴孔并露出端部；所述壳体为中空柱状，所述壳体套设在所述绝缘体的表面；所述导流插件为圆台结构，其固定设置在所述壳体内，其前端与中心电极正对，其后端位于壳体的开口端，其中心具有贯穿其前后端面的喷火孔，且喷火孔前端的孔径大于后端的孔径，所述导流插件与所述壳体之间形成环形导流通道；所述接地电极设置在所述喷火孔前端部，与中心电极的端部之间形成具有火花放电间隙的点火端部。
[0008]相对于现有技术，本实用新型提供的火花塞将中心电极和接地电极设置在壳体的点火腔内，使其具有抗腐蚀性能，并且避免了部分燃料残留在火花塞壳体外部形成炭黑渍，更充分的利用燃料，提高了燃料的利用率。进一步，所述导流插件的结构能够在进气冲程迅速地将燃气弓I进至点火端部，提高内燃机的燃烧效率。
[0009]进一步，所述导流插件后端与所述壳体不相连；或者所述导流插件后端与所述壳体端口内壁通过至少两个连接单元固接，相邻两连接单元之间镂空；或者所述导流插件后端与所述壳体内壁之间设置有一挡板，所述挡板一端与所述壳体内壁端口相连，另一端与所述导流插件后端相连，所述挡板上设置有至少一个通孔。所述壳体内部被导流插件分割为多个连通的空间，有助于燃气的循环流通以及燃料气体快速到达点火端部，提高点火效率。
[0010]或者，所述导流插件后端还连接一释放部。所述释放部的设置可以进一步加快燃气到达点火端部的速度以及火花释放至内燃机缸体的速度。
[0011]进一步，所述释放部为漏斗结构，其窄口端与所述导流插件的后端相接，所述接口孔径总面积大于所述接地电极与中心电极之间间隙的总面积。
[0012]进一步，所述释放部的宽口端与所述壳体不相连；或者所述释放部的宽口端与所述壳体端口内壁通过至少两个连接单元连接；或者所述释放部后端与所述壳体端口端面之间密闭连接，所述释放部的侧壁上设置有导流通孔。
[0013]或者，所述释放部包括至少两个连接于所述导流插件的后端的卡角，所述释放部的卡角的外壁与所述壳体内壁贴合，所述相邻卡角之间设置有凹槽。从而所述凹槽连通导流通道与喷火孔，保证燃气在火花塞内的循环流动。
[0014]进一步，所述接地电极为圆环或者多边形，所述接地电极连接于所述导流插件前端喷火孔的内壁。
[0015]进一步，所述导流插件的前端通过至少两个连接杆与所述壳体内壁连接，所述相邻连接杆之间镂空。
[0016]进一步，所述导流插件的侧壁上设置有至少一个导流孔。所述导流孔分布于所述导流插件侧壁上，使喷火孔与导流通道相通，保证了燃气在火花塞内的循环，提高内燃机的燃烧效率。
[0017]或者，所述导流插件的前端与所述壳体内壁密闭连接；所述导流插件的侧壁上设置有至少一个导流孔。这样的结构设计，进一步保证燃气在导流通道与喷火孔之间的循环流通。
[0018]为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。
【附图说明】
[0019]图1是现有技术中的一种火花塞的结构示意图。
[0020]图2是现有技术中另一种火花塞的结构示意图。
[0021]图3是本实用新型的实施例1的火花塞结构示意图。
[0022]图4是图3所示的导流插件与接地电极的结构示意图。
[0023]图5是实施例1的另一种变形火花塞的结构示意图。
[0024]图6是实施例1的第二种变形火花塞的结构示意图。
[0025]图7是本实用新型的实施例2的火花塞结构示意图。
[0026]图8是图7所示的导流插件与接地电极的结构示意图。
[0027]图9是实施例2的另一种变形火花塞的结构示意图。
[0028]图10是实施例2的第二种变形火花塞的结构示意图。
[0029]图11是本实用新型的实施例3的火花塞结构示意图。
[0030]图12是实施例3的另一种变形火花塞的结构示意图。
[0031]图13是实施例3的第二种变形火花塞的结构示意图。
[0032]图14是本实用新型的实施例4的火花塞结构示意图。
[0033]图15是图14所示的导流插件与接地电极的结构示意图。
【具体实施方式】
[0034]实施例1
[0035]请参阅图3，其是本实用新型的火花塞的实施例1的结构示意图。该火花塞300包括绝缘体310、中心电极320、壳体340、导流插件360和接地电极380。所述绝缘体310为陶瓷绝缘体，其具有沿轴线方向延伸的轴孔。所述中心电极320插入贯穿所述绝缘体310的轴孔并露出端部322。所述壳体340为中空结构，并套设在所述绝缘