散热性能提高的充电器及其制造方法与流程

本发明涉及一种充电器，尤其涉及一种能够给移动设备进行充电的充电器。

背景技术：

最近，随着电子设备的规格变大，导致功率消耗增加并使作为电源的电池大容量化。因为电池的充电时间与电池的容量正比，所以比过去需要更长电池充电时间，因此需要一种能够为了用户的便利而缩短充电时间的方法，其中有增加充电器的输出功率的方法。

但是，如果增加充电器的输出功率，其内部电路部件的发热也相对地增加，因此导致充电器的表面温度上升。在此情况下，可能导致低温烫伤。因此，需要一种为了减少低温烫伤的危险性而降低充电器表面的温度并维持预定水平以下的技术。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种散热性能提高的充电器及其制造方法，所述散热性能提高的充电器具有通过降低充电器的表面温度而防止表面温度过度上升的结构。

根据本发明的一方面的散热性能提高的充电器包括印刷电路基板、内壳、散热部件、外壳、盖子和端子部。印刷电路基板贴装有电路元件。内壳以两面开口的中空的筒形状形成，且内部布置有印刷电路基板。散热部件以覆盖内壳的外表面的方式形成，并向外部释放从印刷电路基板的电路元件产生的热。外壳以包裹散热部件的方式形成，且具有开口的一面。盖子在外壳进行组装，从而封闭外壳的开口的一面。端子部结合于外壳的一面，并随着插入到插座而使电供应至充电器。

根据本发明的一方面，内壳和外壳可以由彼此不同的绝缘材料构成。

根据本发明的一方面，盖子的内部可以布置有盖部散热部件。

根据本发明的一方面，散热部件的至少一面可以形成有多个结合孔，内壳或者外壳之一可形成有与结合孔结合的多个突起部。

根据本发明的一方面，多个突起部可以分别通过结合孔而向散热部件的外部突出，在各个突起部的末端形成有卡接部。

根据本发明的一方面，散热部件可以与内壳或者外壳中的至少一个形成为一体。

根据本发明的一方面，散热部件可以由金属材料构成。

根据本发明的一方面，USB插口可以贴装于印刷电路基板，在外壳中形成有与USB插口对应的端子插孔，以使USB插口暴露于外部。

根据本发明的一方面，散热部件可以具有从端子插孔边缘暴露的暴露部，以使所述散热部件接触到USB插口的金属部。

根据本发明的一方面，在内壳的一端部位可以形成有从表面突出的突出部。

根据本发明的一方面，突出部的上表面可以是曲面。

根据本发明的一方面，在内壳的一端面可以突出形成有熔合凸体。

根据本发明的另一方面，用于制造如上所述的散热性能提高的充电器的方法可以包括以下步骤：将散热部件插入到模具后，通过注塑而使内壳成型；将一体形成有散热部件和内壳的部件插入到模具后，通过注塑而使外壳成型。

根据本发明的又一方面，用于制造如上所述的散热性能提高的充电器的方法可以包括以下步骤：将散热部件插入到模具后，通过注塑而使内壳成型；使一体形成有散热部件和内壳的部件在外壳滑动而进行组装。

根据本发明的别一方面，用于制造如上所述的散热性能提高的充电器的方法可以包括以下步骤：将散热部件插入到模具，然后注塑成型出内壳；使散热部件与内壳一体形成的部件滑动于外壳并进行组装；将散热部件与内壳一体形成的部件熔合固定于外壳。

根据本发明的他一方面，用于制造如上所述的散热性能提高的充电器的方法可以包括以下步骤：将散热部件插入到模具后，通过注塑而使外壳成型；使一体形成有散热部件和外壳的部件在内壳滑动而进行组装。

根据本发明，从布置在内部的电路元件等产生的热均匀分散后通过表面而释放到外部，因此可以降低表面温度。所以，可以防止充电器的表面温度过度上升。

附图说明

图1是示出根据本发明的一实施例的散热性能提高的充电器的立体图。

图2是从图1中的充电器去除盖子而使充电器的内部可见的图。

图3是去除盖子的图2的充电器的后视图。

图4是图1中示出的提升散热性能的充电器的盖子透视图。

图5是图1中示出的提升散热性能的充电器的散热部件的立体图。

图6是示出根据另一实施例的散热部件的立体图。

图7是示出根据又一实施例的散热部件的立体图。

图8是示出根据另一实施例的散热性能提高的充电器的立体图。

图9是示出图8中示出的散热性能提高的充电器的散热部件的立体图。

图10是示出根据又一实施例的散热性能提高的充电器的内部部分的立体图。

图11是用于说明图10中的散热性能提高的充电器中散热部件和USB插口的接地连接结构的图。

图12是用于说明根据又一实施例的散热部件和USB插口的接地连接结构的图。

图13是用于说明根据一实施例的散热性能提高的充电器中配备的散热部件的绝缘距离的图。

图14是示出增加绝缘距离的第一变形实施例的图。

图15是示出增加绝缘距离的第二变形实施例的图。

图16是示出增加绝缘距离的第三变形实施例的图。

图17是示出散热部件和内壳的第一变形实施例的立体图。

图18是示出散热部件和内壳的第二变形实施例的立体图。

图19是示出散热部件和内壳的第三变形实施例的立体图。

图20是用于说明形成于内壳的突起部的变形实施例的图。

图21是示出根据本发明的又一实施例的提高散热性能充电器的立体图。

图22是示出根据又一实施例的散热性能提高的充电器的外壳中配备的内壳的局部剖开状态的立体图。

图23是示出根据本发明的一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的流程图。

图24是示出根据本发明的另一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的流程图。

图25是示出根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的局部构成的剖面立体图。

图26是示出根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的流程图。

图27是示出根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的局部剖视图。

图28是示出根据又一实施例的内壳和散热部件的立体图。

图29是放大示出图28中示出的内壳和散热部件的剖面的图。

图30是示出根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的流程图。

图31是用于说明根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的图。

具体实施方式

可以通过后述的实施例明确上述方面和其他方面。本说明书中，给附图中对应的构成要素附加了相同的附图符号。并且，构成要素的形状或者大小可能相比实际更夸张。在判断为对相关公知技术的说明会扰乱本发明的宗旨的情况下，省略对该公知技术的说明。

以下，参照附图对本发明进行详细的说明。

图1是示出根据本发明的一实施例的散热性能提高的充电器的立体图，图2是从图1中的充电器去除盖子而使充电器的内部可见的图，图3是去除盖子的图2的充电器的后视图，图4是图1中示出的提升散热性能的充电器的盖子透视图，图5是图1中示出的提升散热性能的充电器的散热部件的立体图。

参照图1至图5进行说明，散热性能提高的充电器100包括：印刷电路基板(未图示)、内壳110、散热部件130、外壳120、盖子140、端子部160。

在印刷电路基板(未图示)贴装有电路元件(未图示)。电路元件可以包括USB插口。贴装有电路元件的印刷电路基板可以转换高压电而提供适用于要使用的移动设备的电压和电流。

内壳110以两面开口的中空的筒形状形成，且其内部配置有印刷电路基板。内壳110可以是剖面为矩形的筒形状。内壳110可以通过将塑料注塑成型而制成。另外，为了在印刷电路基板的USB插口结合USB端子，可以使内壳110形成有端子插孔125。

散热部件130以覆盖内壳110的外表面的方式形成，并将从印刷电路基板的电路元件产生的热量疏散到外部。散热部件130可以具有与内壳110的形状对应的形状。即，散热部件130可以根据内壳110的形状而多样地改变。如图5至图7所示，可以形成为剖面为矩形的筒形状。并且，在散热部件130、230、330可以形成有与形成于内壳110的端子插孔125对应的切口部130a、230a、330a。

另外，散热部件130可以由金属材料构成。即，可以用金属等导热性良好的材料制造散热部件130。在此情况下，从印刷电路基板的电路元件产生的热传递至散热部件130的局部，且传递至散热部件130的热量将会扩散到散热部件130的整体。

并且，散热部件130可以通过将金属板冲压成型而制成。并且，为了使通过冲压成型而制造的散热部件130维持其形状，在散热部件130的一侧可以形成有连接部230b、330b。连接部144可以是如图6所示地通过焊接而接合的部件，也可以是如图7所示地通过卡接结合而彼此结合的凹凸部。

外壳120以围绕散热部件130的方式形成，且具有开口的一面。外壳120可以具有与内壳110和散热部件130的形状对应的形状。即，外壳120可以根据内壳110的散热部件130的形状而多样地改变。如图所示，也可以制造成剖面为矩形的筒形状。外壳120可以通过将塑料注塑成型而制造。并且，在外壳112a可以形成有端子插孔125，以使USB端子结合于印刷电路基板的USB插口。

另外，外壳120还可以具有延伸部150。延伸部150在外壳120的另一面延伸形成，且可以插入到插口(未图示)。因此，延伸部150的大小可以小于外壳120的大小。即，延伸部150可以以形成高度差的方式形成于外壳120。当然，延伸部150也可以与外壳120分开制成。

盖子140组装到外壳120而将外壳120的开口的一面封闭。盖子140也可以通过将塑料注塑成型而制成。另外，如图4所示，在盖子140的内部可以布置有盖部散热部件122。在此情况下，从布置在主体110的内部电路元件产生的热量可以通过盖子140良好地释放到外部。

端子部160结合于外壳120的一面，并随着插入到插口而使电源供应至充电器。端子部160可以结合于外壳120的延伸部150前端。并且，多个端子部160可以彼此相隔地布置。端子部160的个数以及大小可以多样地改变。

在如上所述地构成的散热性能提高的充电器100中，从内部的电路元件等产生的热量经过内壳110而被传递至散热部件130，然后均匀分散至散热部件130整体，此后，通过外壳120释放到外部，因此会降低充电器100表面的温度。因此，可以防止充电器100的表面温度过度上升。

另外，内壳110可以与散热部件130一起通过注塑成型而一体形成。并且，可以将通过注塑成型形成的散热部件130和内壳110的结合部件插入到模具后，使外壳120注塑成型，从而使内壳110、散热部件130和外壳120一体地形成。即，可以通过2此注塑成型而制成。与此不同地，也可以使结合内壳110和散热部件130的部件通过嵌件注塑成型后，与专门制造的外壳120进行滑动组装。

并且，内壳110和外壳120可以由互不相同的绝缘材料构成。

图8是示出根据另一实施例的散热性能提高的充电器的立体图，图9是示出图8中示出的散热性能提高的充电器的散热部件的立体图。

参照图8至图9，为了使USB端子结合于USB插口，可以在盖子240形成能够使USB插口暴露在外部的端子插孔225。在此情况下，散热部件430可以以两面开口的中空的直六面体形状形成。即，可以省略散热部件430中与端子插孔225对应的切口部。在此情况下，散热部件430的形状简单，因此具有易于制造的优点。

图10是示出根据又一实施例的散热性能提高的充电器的内部部分的立体图，图11是用于说明图10中的散热性能提高的充电器中散热部件和USB插口的接地连接结构的图。

参照图9至图10，散热部件530可以具有从端子插孔边缘暴露的暴露部530a，以接触到USB插口550的金属部552。即，暴露部530a可以以比内壳510更突出的方式形成。在此情况下，暴露部530a与USB插口550的金属部552接触而形成2次接地连接结构。

图12是用于说明根据又一实施例的散热部件和USB插口的接地连接结构的图。

如图12所示，从内壳610暴露形成的暴露部630a可以形成为，与金属部652的末端部的上、下部连接部652a、652b以及一侧连接部652c接触。

图13是用于说明根据一实施例的散热性能提高的充电器中配备的散热部件的绝缘距离的图，图14是示出增加绝缘距离的第一变形实施例的图，图15是示出增加绝缘距离的第二变形实施例的图，图16是示出增加绝缘距离的第三变形实施例的图。

首先，如图13所示，散热部件130配备于内壳110和外壳120之间。并且，散热部件130以具有用箭头表示的第一绝缘距离S1的方式结合设置。

另外，如图14至图15所示，在内壳210、310的一端部位可以形成有从表面突出形成的突出部。在此情况下，用箭头表示的第二绝缘距离S2和第三绝缘距离S3会增加。进而，如图15所示，内壳410突出部的上表面可以是曲面。在此情况下，绝缘距离也会增加。

如上所述，如果在内壳210、310、410上形成突出部，则可以使散热部件130的大小变大并具有第一绝缘距离S 1，因此可以进一步提高散热效果。

图17是示出散热部件和内壳的第一变形实施例的立体图。

参照图17，在散热部件730可以形成有多个结合槽730a。即，在以后使外壳注塑成型时，可以在外壳120形成能够与结合槽730a结合的多个突起部。在此情况下，内壳710和外壳120接触，因此可以增大接合强度。

图18是示出散热部件和内壳的第二变形实施例的立体图。

参照图18，内壳810填充在散热部件830的多个结合槽830a。据此，在使外壳注塑成型时，可以使内壳810和外壳接触而提高接合强度。

图19是示出散热部件和内壳的第三变形实施例的立体图。

参照图19，内壳910可以形成为通过散热部件930的多个结合槽910a。即，配备于内壳910的突起部910a可以通过散热部件930的结合槽930a而布置。在此情况下，在使外壳注塑成型时，内壳910和外壳接触，因此可以增大接合强度。

图20是用于说明形成于内壳的突起部的变形实施例的图。

参照图20，结合于散热部件1030的内壳1010的突起部1010a的末端可以形成有卡接部1010b。在此情况下，如果使外壳注塑成型，可以使内壳1010与外壳彼此交叉而接触，因此可以进一步提高两者之间的接合强度。

图21是示出根据本发明的又一实施例的提高散热性能充电器的立体图，图22是示出根据又一实施例的散热性能提高的充电器的外壳中配备的内壳的局部剖切状态的立体图。

参照图21和图22，根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器1000可以包括：主体1150、盖子(未图示)、端子部1160和散热部件1130。

端子部1160和散热部件1130可以通过注塑成型而与主体1150一体地形成。作为一个示例，可以将端子部1160和散热部件1130插入到用于成型主体1150的模具内后，通过注塑而使端子部件1160和散热部件1130与主体1150一体地形成。即，可以通过一次嵌件注塑而使端子部1160和散热部件1130与主体1150一体地形成。

另外，主体1150可以包括：内壳1110，覆盖散热部件1130的内面；内壳1120，覆盖散热部件1130的外表面；连接壳1140，覆盖散热部件1130的末端面。

并且，在主体1150中可以形成有固定孔1111，以使散热部件1130和主体1150通过一次的嵌件注塑而一体形成。即，为了在注塑成型时使散热部件1130在主体1150的内部接合，从注塑磨具突出而固定散热部件1130的固定部在与散热部件1130接触的状态下，进行注塑成型。如此，使固定孔1111形成于散热部件1130与注塑模具的固定部的接触的部位。

作为一个示例，固定孔1111可以包括形成于连接壳1140的第一固定孔(未图示)以及形成于内壳1110的第二固定孔(未图示)。如图2所示，第一固定孔可以形成有多个。进而，形成于内壳1110的内表面的第二固定孔也可以形成有多个。

另外，如上所述，散热部件1130通过固定孔1111暴露，因此需要确保内部电路元件(未图示)的绝缘距离。可以通过增加内壳1110的厚度而确保绝缘距离。或者，可以通过改变内部电路元件的布置位置而确保绝缘距离。即，为了使电路元件与固定孔1111保持充分的绝缘距离，可以改变固定孔1111的形成位置，也可以改变电路元件的设置位置。并且，可以在内部电路元件的局部设置用于确保绝缘距离的绝缘部件(例如，绝缘带)。

图23是示出根据本发明的一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的流程图。

参照图23进行说明，散热性能提高的充电器可以通过以下方法制造：首先将散热部件插入到模具，然后可以通过注塑而使内壳成型(S110)，然后将一体形成有散热部件和内壳的部件插入到模具后，通过注塑而使外壳成型(S120)。

图24是示出根据本发明的另一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的流程图。

参照图24进行说明，散热性能提高的充电器可以通过以下方法制造：首先将散热部件插入到模具，然后通过注塑而使内壳成型(S210)，并使一体形成有散热部件和内壳的部件在外壳中滑动而进行组装(S220)。为此，如图25所示，在外壳1220可以形成有组装用肋1270。多个组装用肋1270可以在外壳1220的内表面以彼此相隔的方式形成。由组装用肋1270和外壳1220的内表面形成间隙中，插入一体形成有内壳1210和散热部件1230的结合部件的末端。

图26是示出根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的流程图，图27是示出根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的局部剖视图，图28是示出根据又一实施例的内壳和散热部件的立体图，图29是放大示出图28中示出的内壳和散热部件的剖面的图。

参照图26至图29进行说明，散热性能提高的充电器1300可以通过以下方法制造：首先将散热部件1330插入到模具，然后通过注塑而使内壳1310成型(S310)，然后使一体形成有散热部件1330和内壳1310的部件在外壳1320中滑动而进行组装(S320)。然后，可以使一体形成有散热部件1330和内壳1310的部件与外壳1320熔合而进行固定(S330)。为此，在内壳1310的一端可以配备有用于与外壳1320熔合的熔合凸体1310a。因此，可以通过超声波熔合而使熔合凸体1310a和外壳1320接合。

图30是示出根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的流程图，图31是用于说明根据本发明的又一实施例的散热性能提高的充电器的制造过程的图。

参照图31至图32进行说明，散热性能提高的充电器可以通过以下方法制造：首先将散热部件1430插入到模具，然后通过注塑而使外壳1420成型(S410)，然后使内壳1410在一体形成有散热部件1430和外壳1420的部件中滑动而进行组装(S420)。

已参考附图中示出的实施例而对本发明进行了说明，但是这只是示例性的，并且应当理解，在本技术领域中具有基本知识的人员可以据此实施多种变形以及其他等同的实施例。因此，本发明的真正的保护范围应根据权利要求书而界定。