胎架的制作方法

本实用新型涉及一种支撑用的胎架，尤其涉及一种能够为动态缆与水下吊装附件的组合装配提供支撑的胎架。

背景技术：

动态缆作为水下电力传输系统的一部分，需与多项附件组合安装后的吊装系统吊放至水下，为了确保动态缆与吊装浮体等附件的顺利装配以及后续的安全运输，需采用胎架对吊装系统进行支撑固定。由于吊装系统整体重量较大，难以在水下悬浮，通常采用在刚性机械附件外围加装低密度浮体来提供浮力，实现吊装系统在水下的姿态控制。但浮体材料密度较低，无法耐受整体吊装系统的结构重量，因此胎架需对刚性机械附件进行支撑来确保结构的稳定，同时避免压伤低密度浮体材料。

传统胎架往往在吊装系统各部件生产完毕后临时拼装焊接，在实际操作过程中往往存在胎架与吊装系统难以配合甚至压伤低密度浮体材料的情况。另外，当动态缆进行海上施工时，传统胎架难以同时满足运输过程的稳定性以及海上施工调离的便捷性。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种同时具备稳定性及便捷性的胎架。

本实用新型提供一种动态缆水下吊装系统支撑胎架，用于支撑固定动态缆水下吊装系统，所述动态缆水下吊装系统支撑胎架包括：

底座；

若干支撑柱，所述若干支撑柱固定于所述底座上；

第一支撑组件，包括固定在所述若干支撑柱上的支撑框；

第二支撑组件，包括定位框、连接件和支承件，所述定位框固定在所述支撑柱上，所述连接件连接所述定位框与所述第一支撑组件，所述支承件固定在所述连接件上，并位于所述支撑框与所述定位框之间。

所述第一支撑组件与所述第二支撑组件固定连接且固定设置于所述支撑柱上。

作为一种优选方案，所述若干支撑柱分别固定在所述底座的各个边的端点处、各个边的中心点处、及所述底座的中心位置处。

作为一种优选方案，所述支撑柱上固定设置一承接框，所述支撑框通过若干支撑杆固定所述承接框上。

作为一种优选方案，所述支撑框与所述承接框之间设置加强杆。

作为一种优选方案，所述支承件包括固定在所述连接件上的第一支承杆及通过若干支撑杆固定在所述第一支承杆上的第二支承杆，所述第一支承杆与所述第二支承杆平行，并与所述连接件垂直。

作为一种优选方案，所述支承件还包括至少一个加固件，所述加固件的一端与所述承接框或所述定位框连接，另一端与所述第一支承杆连接。

作为一种优选方案，所述支承件还包括固定件，所述固定件的一端固定在所述第一支撑组件或所述定位框上，另一端固定在所述第二支承杆上。

作为一种优选方案，所述第二支撑组件的定位框包括固定在所述支撑柱上的第一定位杆、及通过若干支撑杆固定在所述第一定位杆上的第二定位杆，所述连接件与所述第一定位杆连接。

作为一种优选方案，所述支承件还包括固定件，所述第一定位杆与所述第二定位杆之间设置加强杆。

作为一种优选方案，所述第一支撑组件与所述底座之间设置加强杆，和/或所述定位框与所述底座之间设置加强杆。

本实用新型的实施例提供的动态缆水下吊装系统支撑胎架，至少具备以下有益效果或优点：

本实用新型提供的动态缆水下吊装系统支撑胎架对传统胎架进行改进，相对于传统临时焊接胎架，本实用新型实施例提供的动态缆水下吊装系统支撑胎架保证了动态缆水下吊装系统的顺利装配，确保水下动态缆以及各项附件装配完毕后运输的稳定性以及海上施工调离的便捷性。

本实用新型提供的动态缆水下吊装系统支撑胎架采用多点支撑与框架连接相结合的支撑方式，即提升了动态缆安装效率，又对动态缆水下吊装系统中低密度的浮体附件进行了较好的防护。

本实用新型提供的动态缆水下吊装系统支撑胎架可方便运输以及重复利用，显著提升工程效率，降低安装成本。

附图说明

下面将结合说明书附图及实施例对本发明作进一步说明。

图1为本实用新型一实施例的胎架的立体结构示意图；

图2为图1所示胎架的正视示意图；

图3为图1所示胎架的俯视示意图；

图4为本实用新型一实施例的动态缆水下吊装系统的立体示意图；

图5为图1所示胎架的支撑状态正视示意图；

图6为图1所示胎架的支撑状态立体示意图；

图7为图1所示胎架支撑动态缆水下吊装系统的立体示意图。

主要元件符号说明

胎架 10

底座 11

支撑柱 13

加强杆 14

第一支撑组件 20

承接框 21

第一承接杆 21a

第二承接杆 21b

第三承接杆 21c

第四承接杆 21d

支撑框 23

第一支撑杆 23a

第二支撑杆 23b

第三支撑杆 23c

第四支撑杆 23d

支撑杆 25、315

加强杆 27、317

第二支撑组件 30

定位框 31

第一定位杆 311

第二定位杆 313

连接件 32

第一支承杆 33a

第二支承杆 33b

支撑柱 35

加固件 37

固定件 39

吊装系统 100

浮体 110

提升装置 120

水密盒 130

弯曲限制器 131

动态缆 133

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。可以理解，附图仅提供参考与说明用，并非用来对本发明加以限制。附图中显示的连接仅仅是为便于清晰描述，而并不限定连接方式。

需要说明的是，当一个件被认为是“连接”另一个件，它可以是直接连接到另一个件或者可能同时存在居中件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

请参考图1至图3，其示出了本实用新型一实施例的胎架10，用于支撑动态缆水下吊装系统。胎架10包括底座11、若干支撑柱13、若干加强杆14、第一支撑组件20及第二支撑组件30，支撑柱13固定于底座11上，第一支撑组件20和第二支撑组件30固定连接，且第一支撑组件20和第二支撑组件30设置在支撑柱13的上方。加强杆14设置在底座11与第一支撑组件20之间，和/或底座11与第二支撑组件30之间，本实施例中采用焊接方式固定胎架10各组件，在其他实施方式中，也可采用其他固定方式，如螺栓固定等。

底座11大致呈矩形，在底座11的各个边的端点及中心点处均形成有焊接点，及在底座11的对称中心上形成一个焊接点，在本实施例中，底座11的焊接点数量为九个。底座11上开设两个并排的矩形孔，以节省底座材料而不影响胎架10的稳定性。

在本实施例中，支撑柱13的数量为九个，呈三行三列设置，且相互平行。九个支撑柱13的端部分别焊接固定在底座11上对应的焊接点处，支撑柱13采用刚性管材制成，为胎架10提供满足支撑需求的强度以及刚度。

第一支撑组件20包括承接框21、支撑框23、若干支撑杆25及加强杆27，承接框21包括第一承接杆21a、第二承接杆21b、第三承接杆21c、及第四承接杆21d，第一承接杆21a、第二承接杆21b、第三承接杆21c、第四承接杆21d首尾固定连接形成一闭合的矩形承接框21，且承接框21焊接于其中六个支撑柱13上。支撑框23包括第一支撑杆23a、第二支撑杆23b、第三支撑杆23c、及第四支撑杆23d，第二支撑杆23b和第三支撑杆23c的一端分别焊接于第一支撑杆23a上，另一端分别与第四支撑杆23d焊接，从而形成一闭合的矩形支撑框23，支撑框23平行于承接框21，且通过若干支撑杆25固定在承接框21上。在本实施方式中，支撑杆25的数量为六个，六个支撑杆25中的四个支撑杆25连接承接框21的四个顶点与支撑框23的四个顶点，一个支撑杆25连接第一承接杆21a的中心点与第一支撑杆23a的中心点，另一个支撑杆25连接第四承接杆21d的中心点与第四支撑杆23d的中心点。

第二承接杆21b和第二支撑杆23b之间固定设置两个交叉连接的加强杆27，第三承接杆21c和第三支撑杆23c之间固定设置另外两个交叉连接的加强杆27，第一承接杆21a与第一支撑杆23a之间设置另外一个加强杆27，且该加强杆27的一端固定在第一承接杆21a临近第三承接杆21c的端部，另一端固定在第一支撑杆23a的中点，加强杆27可起到提高第一支撑组件20稳定性的作用。在本实施例中，第一承接杆21a、第二支撑杆23b和第三支撑杆23c优选为T型材，如T型钢等。

在其他实施方式中，承接框21中承接杆的数量不限于四个，也可以是三个或五个或五个以上，同样地，支撑框23中支撑杆的数量也不限于四个，可依据所要支承的物体的实际情况进行设计。支撑杆25和加强杆27的数量同样不限定为本实施方式中的数量。

第二支撑组件30包括定位框31、连接件32及支承件，定位框31包括第一定位杆311、第二定位杆313、支撑杆315及加强杆317，第一定位杆311焊接于位于承接框21固定的三个支撑柱13上，第二定位杆313的长度与第一支撑杆23a的长度大致相等，且平行于第一定位杆311。第二定位杆313通过若干支撑杆315焊接固定在第一定位杆311上，在本实施方式中，第一定位杆311与第二定位杆313之间的支撑杆315为三个。加强杆317的一端与第一定位杆311的端部固定，另一端与第二定位杆313的中点固定，以加强定位框31的稳定性。

连接件32的两端分别固定在第一承接杆21a和第一定位杆311上，且与第一承接杆21a和第一定位杆311大致垂直。在本实施方式中，支承件的数量为两个，且间隔设置在连接件32上。每个支承件包括第一支承杆33a、第二支承杆33b、若干支撑柱35、若干加固件37及固定件39，两个支承件的第一支承杆33a间隔设置，且固定在连接件32上，并分别通过若干加固件37分别固定在第一承接杆21a和第一定位杆311上，以加强第一支承杆33a的牢固性。在本实施方式中，两个第一支承杆33a分别与连接件32大致垂直。第二支承杆33b的长度与第一支承杆33a大致相等，且平行于第一支承杆33a，每一第二支承杆33b通过若干支撑柱35固定在对应的第一支承杆33a上。每一第二支承杆33b的顶面上大致中部位置处凸伸形成一加强部，所述加强部下方设置三根支撑柱35，以加强支撑作用。其中一个支承件的固定件39的一端固定在临近第一支撑组件20的加强部上，另一端固定在临近连接件32的支撑杆25上，另一个支承件的固定件39的一端固定在临近定位框31的加强部上，另一端固定在临近连接件32的支撑杆315，以加强支承件的稳定性。

在本实施例中，第二支承杆33b的长度短于第一支撑杆23a的长度，且高度小于第一支撑杆23a的高度，第一定位杆311与加固件37为T型材，如T型钢等。

在其他实施方式中，所述支承件的数量不限于两个，可根据实际支撑情况进行调节，比如所述支承件的数量可为四个，呈“口”形以对所支撑物体进行更好的支撑，例如支承件的数量可以为一个、三个、或三个以上，三个或三个以上的支承件可并排设置在连接件32上。

在本实施例中，支撑杆25与支撑杆315的总数等于支撑柱13的总数，且每一支撑杆25或支撑杆315对齐一个支撑柱13。胎架10中各连接点采用肋板加强，肋板可增加连接点的刚性，进一步加强了胎架10的稳定性。

每两个加强杆14交叉设置，并位于两个相邻的支撑柱13之间，每个加强杆14的一端与底座11固定，另一端与承接框21固定，从而提高胎架10的稳定性，便于胎架10在运输过程中保持整体的刚度及强度，在垂直于第一承接杆21a与第一支撑杆23a所在的平面及第一定位杆311所在的平面的两个平面内，相邻两个支撑柱13间不设加强杆14，以便在施工吊放作业时能够不干扰海上吊装施工，实现快速组装及撤离吊装系统，所述加强杆14优选为板材。

请参考图4，示出了一实施例的动态缆水下吊装系统100。动态缆水下吊装系统100包括浮体110、提升装置120、水密盒130、弯曲限制器131及动态缆133，提升装置120与水密盒130连接，整体置于浮体110内部，且提升装置120通过一固定板固定于浮体110内部，弯曲限制器131与动态缆133连接后与水密盒130接续。

如图5至图7，第一支撑组件20用于对所述提升装置120的支撑作用，并对所述动态缆水下吊装系统100整体结构进行限位，由于所述水密盒130与所述弯曲限制器131及所述动态缆133相连接，胎架10对所述水密盒130的支撑不能干扰海上吊装施工，因此所述第二支撑组件30只对所述水密盒130提供支撑作用而无法对其进行限位。

在本实用新型的实施例中，胎架10与动态缆水下吊装系统100的各接触点均为刚性部件，故不会对动态缆水下吊装系统100中低密度组件浮体110造成损伤，确保动态缆水下吊装系统100装配过程的顺利开展。

装配时，首先将提升装置120、水密盒130以及弯曲限制器131和动态缆133组装完毕后，吊放至胎架10上，将浮体110套入由提升装置120和水密盒130构成的刚性部件中。

本实用新型实施例提供的一种动态缆水下吊装系统支撑胎架，是为动态海缆及其配套附件装配运输而专门设计的支撑胎架，相比于传统临时焊接胎架，本实用新型提供的支撑胎架能够保证动态缆水下吊装系统的顺利装配，同时不伤害低密度浮体，便于组装系统的存储以及海上运输，确保水下动态缆以及各项附件装配完毕后运输的稳定性，同时，在垂直于第一承接杆与第一支撑杆所在的平面及第一定位杆所在的平面的两个平面内，相邻两个支撑柱间不设加强杆，该配置可使在施工吊放作业时能够不干扰海上吊装施工，实现海上施工调离的便捷性，且，在本实用新型的实施例中，采用多点支撑和框架连接相组合的支撑方式，即提升了吊装系统的安装效率，又对低密度浮体进行了较好的防护，又，本实用新型实施例提供的支撑胎架可方便运输以及重复使用，显著提升了工程效率，降低了安装成本。

本申请的说明书和权利要求中，词语“包括/包含”和词语“具有/包括”及其变形，用于指定所陈述的特征、数值步骤或部件的存在，但不排除存在或添加一个或多个其它特征、数值、步骤、组件或它们的组合。

为清楚起见，本实用新型在单独实施例中所描述的某些特征，可以组合在单个实施例中使用。而且，在单个实施例中描述的本实用新型的各种特征，也可以在单独地或以任何合适形式在子组合中使用。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。