本发明涉及隧道电缆铺设技术领域，具体讲是指一种适合电缆铺设用的复合材料型电缆托架。
背景技术：
目前，在隧道施工时，用于支撑电缆铺设的托架之间的间距一般不得超过规定的安全距离，主要目的是防止电缆被悬空的长度在允许的范围之内。而在一些隧道的施工现场中，待托架安装后，托架与托架之间的间距超出了规定的安全距离。为此，如何通过改变托架的具体结构以使电缆被悬空的长度在允许范围之内，一直是行业内技术人员研发的重点。在目前，虽然有些托架为解决该技术问题，通过自身结构的改变，初步实现了技术问题的解决，但在实际使用时，因托架结构的改变导致托架各部件之间配装不够牢固、可靠，随着使用时间的延长，托架整体稳定性降低，且托架的耐久性、轻量性等方面的问题也凸显。为此急需一种既能解决间距这一技术问题，同时又能解决整体稳定度、耐久性、轻量性等技术问题的综合型托架。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是，提供一种能至少部分地解决上述技术问题的复合材料型电缆托架。
为解决上述技术问题，本发明提供的复合材料型电缆托架，包括托架体，所述托架体包括立柱、根部与立柱连接且数量至少为一个的托臂，所述托臂与立柱为一体式结构且托臂与立柱之间形成相交夹角，该一体式结构为复合材料模压制品；复合材料型电缆托架还包括用于电缆铺设于其上的托盘体，所述托盘体为酚醛拉挤制品，所述托臂设置承载部以支撑与电缆铺设方向同向布设的托盘体；所述托盘体通过紧固结构件以实现与托臂的配装连接。
在一些实施例中，所述立柱为弧状柱体或直型柱体，其中弧状柱体弧度大小与其配装的拱形隧道壁弧度大小相匹配，而直型柱体可与其配装的直立隧道壁相贴装，立柱为弧状柱体可与配装的隧道壁紧贴，而立柱为直型柱体时则可与直立隧道壁相贴装，避免出现配装松动的现象，配装牢固度提升。
进一步地，弧状柱体的配装背部从上至下设置多个外凸的配装壁和贴合壁，配装壁有配装要求精度，通过单独设置多个配装壁，可避免对整个弧状柱体的配装背部进行所需要求的机械加工，而贴合壁能增加弧状柱体与隧道壁之间的贴合面积。
在一些实施例中，所述托臂为根部尺寸大而末端尺寸小的三角状体，该三角状体的根部由立柱前部延伸出，托臂为三角状体，整体强度增加，承载能力得到有效提高。
在一些实施例中，三角状体沿电缆铺设方向的两侧部设置多个内凹腔，所述立柱沿电缆铺设方向的两侧部分别从上至下也设置多个内凹腔，内凹腔不仅可以实现减重功能，同时还能满足省料的需求，且能解决托架体在压制时壁厚均匀的技术问题，便于压制成型。
在一些实施例中，所述紧固结构件包括配套的螺栓件和螺母锁紧件，通过螺栓件和螺母锁紧件进行托盘体和托臂之间的紧固连接，连接可靠，操作便捷。
进一步地，所述螺栓件优选u型螺栓，所述螺母锁紧件优选防松螺母，所述托盘体上设置螺栓件穿装过孔，所述托臂上对应设置螺栓件配装安装部，u型螺栓、螺母锁紧件配合螺栓件穿装过孔、螺栓件配装安装部，整体配装结构设计巧妙，能实现托盘体稳定、可靠的配装于托臂上。
进一步地，所述螺栓件配装安装部为设置在与电缆铺设方向相同的托臂两侧部上的内凹槽，所述u型螺栓于托臂底部被螺母锁紧件锁紧，内凹槽设置后，可使u型螺栓配置于内凹线槽内，对u型螺栓起到限位和定位作用，使u型螺栓被锁得更加牢固可靠，还可避免u型螺栓凸出托臂两侧部，整体不突兀，形成一个有机的整体。
在一些实施例中，所述托盘体包括承铺底板、设于承铺底板两侧的且相对承铺底板向上凸伸的限位挡板，其中承铺底板与承载部贴配装，该结构的托盘体通过承铺底板可以实现电缆的承铺，而限位挡板可以对电缆起到限位和阻挡作用，且该结构的托盘体整体结构简洁、但又承铺量大，还能通过承铺底板与承载部实现贴配装，保障了配装的牢固度。
在一些实施例中，所述托臂的上壁成型出平整的承载部，所述承载部从托臂根部设置到托臂末端，且所述承载部上于托臂的末端成型出上凸的限位末端，承载部面积跨度大，可配装的托盘体数量可增加，而限位末端可对配装的托盘体进行整体阻挡和限位，进一步保障配装的稳定度，同时增加整个托臂的强度。
本发明的复合材料型电缆托架，因在托架体的托臂上配装与电缆铺设方向同向布设的托盘体，这样在托架间距超过安全间距要求时，利用托盘体的沿电缆铺设方向的跨度便可弥补相邻托架之间的间距过大的问题，使得被承托的电缆的支撑间距在规定要求范围内，有效避免了电缆被悬空的长度超出安全范围，且托盘体沿电缆铺设方向的承铺跨度比托架托臂的承铺跨度要大得多，使得电缆的承铺面积增大，电缆被平铺支撑得更加可靠，电缆铺设得更加牢固、可靠、规整。本发明的复合材料型电缆托架，托臂设置承载部且托臂与托盘体之间还通过紧固结构件以实现与托臂的配装连接，在整个配装结构中，承载部专门对托盘体进行支撑，支撑强度完全能满足托盘体的支撑，在此基础上再加上紧固结构件的锁紧配装，使得配装的托盘体和托臂之间的配装牢固度得到大幅提升。
本发明的复合材料型电缆托架的托架体为一体式结构的复合材料模压制品，而托盘体为酚醛拉挤制品，相比常规的钢制电缆托架，具备如下优点：
1、比重轻，安装方便
复合材料电缆托架对比钢制托架，重量轻，便于工人安装施工。
2、具有良好的抗腐蚀和耐老化性能
由于地铁隧道里环境恶劣，特别是沿海地区本身空气带有碱性成分，所以电缆托架应该具有良好的抗腐蚀性能，复合材料电缆托架由于材料特性本身就具有良好的耐腐蚀和耐老化性能，确保有较长的使用年限。
3、具有良好的耐气候性能
由于我国地域分布广，造成使用地区的温度、湿度、海拔均有较大差异，复合材料电缆托架耐气候温度范围达到-40℃～70℃，确保电缆托架在上述温度环境中能安全工作，满足不开裂，不软化，吸水性低的要求。
4、具有良好的绝缘性能
复合材料电缆托架具有良好的绝缘性能，从而避免了电腐蚀。
5、免维护，使用年限长
钢制电缆托架表面一般采用热镀锌工艺来达到防腐蚀效果，在使用一定年限后需要经常维护，复合材料电缆托架本身有很好的耐腐蚀能力，所以安装上去后，本身是不需要维护的，而且使用年限远远超过钢制电缆托架。
附图说明
本发明提供了附图以便于所公开内容的进一步理解，附图构成本申请的一部分，但仅仅是用于图示出体现所涉及发明概念的一些方面的非限制性示例，而不是用于作出任何限制。
图1是本发明的复合材料型电缆托架在一些实施例中的结构示意图(主要显示托盘体顶部结构)。
图2是本发明的复合材料型电缆托架在一些实施例中的结构示意图(主要显示托盘体底部结构)。
图3是本发明的复合材料型电缆托架在一些实施例中去掉部分托盘体后的结构示意图。
本发明图中所示：
1立柱，2托臂，3承载部，4螺栓件穿装过孔，5螺栓件配装安装部，6配装壁，7贴合壁，8内凹腔，9内凹槽，11承铺底板，12限位挡板，13限位末端，14u型螺栓，15防松螺母，16下垫片，17上垫片，18内凹沉槽。
10托架体，20托盘体。
具体实施方式
下文将使用本领域技术人员通常使用的术语来描述本公开的发明概念。然而，这些发明概念可体现为许多不同的形式，因而不应视为限于本文中所述的实施例。提供这些实施例是为了使本公开内容更详尽和完整，并且将向本领域的技术人员完整传达其包括的范围。也应注意这些实施例不相互排斥。来自一个实施例的组件、步骤或元素可假设成在另一实施例中可存在或使用。在不脱离本公开的实施例的范围的情况下，可以用多种多样的备选和/或等同实现方式替代所示出和描述的特定实施例。本申请旨在覆盖本文论述的实施例的任何修改或变型。
下文中的“在一些实施例中”，“在一个实施例中”等短语可以或可以不指相同的实施例。尽管术语第一、第二等可在本文中用于描述各种元素，但这些元素不应由这些术语限制，这些术语仅用于将元件彼此区分开。例如，第一元素可以称作第二元素，并且相似地，第二元素可以称作第一元素，而不偏离本申请的范围。
下面以附图为例，来详细说明附图所示的实施例中的复合材料型电缆托架，该复合材料型电缆托架包括一个托架体10和多个托盘体20。其中所述托架体10为一体式结构的复合材料模压制品，其由树脂为基体，玻璃纤维作为增强材料，另外添加其他辅料经过模具模压后，高温固化而成。而所述托盘体20为酚醛拉挤制品，其由酚醛树脂为基体，连续玻璃纱作为增强材料，另外添加其他辅料经过拉挤模具高温固化成型。本发明的复合材料电缆托架具有耐腐蚀、耐生物滋生、耐老化、高阻燃、低密度、高强度、安装方便、成本低、生产周期短等优点。一体式结构的托架体10整体强度高，一次成型，成型效率高，特别适合批量化生产，能满足大型工程大需求量的要求。
作为托架体10的结构设计方案，所述托架体10包括立柱1、根部与立柱1连接且数量至少为一个的托臂2，其中托臂2与立柱1之间形成相交夹角。当然在实际制造时，托臂2一般于一根立柱1上设置多个，其中多个在本实施例中指两个或者两个以上，当然设置一个也可行，施工者可根据实际场合的需求而进行选择。
当所述托臂2的数量为多个时所述托臂2沿立柱1由上至下平行间隔布设，且每个托臂2与立柱1之间的相交夹角基本相同，且基本沿着相同的方向相对立柱1展开，这样各托臂2之间则形成正向的上下设置。
为实现托盘体20的配装，所述托臂2设置承载部3以支撑与电缆铺设方向同向设置的托盘体20，这样托盘体20配装后，托盘体20与托臂大致垂直设置，而电缆则铺设在托盘体20上，待整个复合材料型电缆托架装于隧道上后，托盘体20大致呈水平状态，电缆铺设于托盘体20上。
在该实施例中，所述托盘体20是通过紧固结构件以实现与托臂2的配装连接，配装时，所述紧固结构件可以包括配套的螺栓件和螺母锁紧件，在本实施例中，所述螺栓件优选u型螺栓14，所述螺母锁紧件优选防松螺母15，当然也可以选择两根螺栓来代替u型螺栓14，只是优选u型螺栓14整体配装时更加牢固可靠。
为实现u型螺栓14的稳固配装，所述托盘体20上设置螺栓件穿装过孔4，所述托臂2上对应设置螺栓件配装安装部5。而所述螺栓件配装安装部5为设置在与电缆铺设方向相同的托臂2两侧部上的内凹槽9，所述u型螺栓14于托臂2底部被防松螺母15锁紧。其中内凹槽9优选矩形槽，矩形槽设置后u型螺栓14的两螺栓杆件夹紧托臂2的两侧部，并且u型螺栓14卡紧于矩形槽内，最后u型螺栓14的两螺栓杆件末端于托臂2的底部被防松螺母15锁紧，从而将托盘体20牢固锁紧在托臂2上。在锁紧过程中，为使锁紧得更加牢固可靠，增加锁紧接触部位，所述托臂2的底部设置下垫片16，防松螺母15通过在托臂2的下部设置的下垫片16，增加了防松螺母15的紧固面积，使得防松螺母15紧固得更加牢固，且操作时更加便捷。
在该实施例中，所述托盘体20包括承铺底板11、设于承铺底板11两侧的且相对承铺底板11向上凸伸的限位挡板12，其中承铺底板11与承载部3贴配装。承铺底板11与承载部3贴配装，增加了配装的牢固度，贴配装配合得更加紧密，不易出现配装松动。
为实现贴配装，保障贴配装的牢固度，所述托臂2的上壁成型出平整的承载部3，且所述承载部3从托臂2的根部设置到托臂2的末端，而所述承载部3上于托臂2的末端还成型出上凸的限位末端13。这样托盘体20的承铺底板11便可垂直贴置于平整的承载部3上。
在一些实施例中，因随着承托时间的延长，因托盘体20本身为酚醛拉挤制品，u型螺栓14的底部与托盘体20之间存在摩擦，在长期的使用过程中，u型螺栓14的底部或多或少的对托盘体20有一定程度的磨损，为此为增加托盘体20的耐磨性，对应u型螺栓14底部位置处的托盘体20的承铺底板11上设置内凹沉槽18，该内凹沉槽18与螺栓件穿装过孔4相连通，且内凹沉槽18中铺设上垫片17，并且u型螺栓14配装锁紧后，u型螺栓14底部也在内凹沉槽18内，即并未凸出内凹沉槽18。内凹沉槽18的设置，一方面可以用于铺设上垫片17，同时还可以容置u型螺栓14的底部，避免u型螺栓14凸伸在承铺底板11之上，整体不会显得突兀，更重要的是，电缆于承铺底板11上仍可实现平铺，不会因u型螺栓14的配装而出现拱起的状态。
在一些具体实施例中，承铺底板11上一般开设4个圆孔，即螺栓件穿装过孔4，每2个圆孔对应托臂2上的凹槽，即内凹槽9。u型螺栓14的两螺栓杆件通过2个圆孔穿过承铺底板11，然后延伸出来，卡进每个托臂2的凹槽里，然后在托臂2底部垫上下垫片16并用两个防松螺母15锁紧。一个托盘体用两个u型螺栓14锁紧固定在托臂2上，锁紧后可防止托盘体20移位。
在该实施例中，托架体10上设置两个托臂2，每个托臂2均配装两个并排布设的托盘体20。
在本实施例中，所述立柱1为弧状柱体，其中弧状柱体弧度大小与其配装的拱形隧道壁弧度大小相匹配。当然在其他实施例中也可以是直型柱体，而直型柱体可与其配装的直立隧道壁相贴装。在本实施例中，所述立柱1的配装背部从上至下设置多个外凸的配装壁6和贴合壁7，其中贴合壁7设置在两个配装壁6之间。待整个复合材料电缆托架安装在隧道壁上后，托盘体20大致呈水平状态。
对于托臂2而言，所述托臂2为根部尺寸大而末端尺寸小的三角状体，该三角状体的根部由立柱1前部延伸出。且三角状体沿电缆铺设方向的两侧部设置多个内凹腔8，所述立柱1沿电缆铺设方向的两侧部分别从上至下也设置多个内凹腔8。
在一些实施例中，所述托臂2的长度可以为200mm，而托盘体20的长度可以为400mm、宽度可以为120mm，托臂2上能安放1个托盘体20，托盘体20内可以铺设若干电缆。
而在另一些实施例中，所述托臂2的长度可以为500mm，托盘体20的长度可以为500mm、宽度可以为140mm，托臂2上能安放3个托盘体20，托盘体20内可以铺设若干电缆。
在其他一些实施例中，所述托臂2的长度可以为600mm，托盘体20的长度可以为700mm、宽度可以为200mm，托臂2上能安放2个托盘体20，托盘体20内可以铺设若干电缆。