本实用新型涉及磁悬浮技术领域，尤其涉及叠片状电机机壳以及磁悬浮电机。
背景技术：
小型电动机是最常见的将电能转化为机械能的形式，在家用电器和工业领域具有广泛的应用。传统的电动机主要包括电机定子部分、电机转子部分、转子支撑轴承以及机壳部分，电机定子部分与电机转子部分之间通过机械轴承联接或存在机械接触，因此电子转子运动过程中存在机械摩擦。机械摩擦不仅增加转子的摩擦阻力，使运动部件磨损，产生机械振动和噪声，而且会造成部件发热，使润滑剂性能变差，严重的会使电机气隙不均匀，绕组发热，温升增大，从而降低电机效能，最终缩短电机使用寿命。而且机械轴承需要润滑油来维持，这样既影响电机寿命又不利于设备的清洁，因此，为了实现超高转速运行和设备的长寿命、清洁无油必须在电动机中采用非接触式支撑方式，即磁悬浮支撑方式。
现有的磁悬浮电机内部电机定子、磁悬浮轴承等均需要一一与机壳连接，装配操作复杂。
技术实现要素：
(一)要解决的技术问题
本实用新型的目的是提供一种新型的电机机壳，解决装配操作复杂的问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种叠片状电机机壳，包括多个第一叠片和第二叠片，所述第一叠片为环形结构，所述第二叠片包括与第一叠片形状一致的第一环形外圈以及沿所述第一环形外圈的内部周向设置的多个第一磁极，多个所述第二叠片固定连接，且所述多个第二叠片的轴线重合，多个所述第一磁极形成电机定子铁芯；多个所述第一叠片分为两组固定连接后，分设于所述电机定子铁芯的两侧，多个所述第一叠片的轴线均与所述第二叠片的轴线重合，且所述第一叠片与所述第二叠片的第一环形外圈固定连接。
根据本实用新型，相邻的所述第一叠片之间、相邻的第二叠片之间，以及第一叠片和第二叠片均通过自动铆接的方式连接。
根据本实用新型，所述第一叠片的一面设有凹槽，所述第一叠片的另一面与凹槽对应的位置设有凸起，所述凸起与所述凹槽相匹配。
根据本实用新型，所述第二叠片的一面设有凹槽，所述第二叠片的另一面与凹槽对应的位置设有凸起，所述凸起与所述凹槽相匹配。
根据本实用新型，所述第二叠片的第一环状外圈与所述第一磁极一体成型。
根据本实用新型，还包括多个第三叠片，所述第三叠片包括第二环形外圈以及沿所述第二环形外圈的内部周向设置的多个第二磁极，所述第二环形外圈的外径与所述第一叠片的外径相同，所述第二环形外圈的内径小于所述第一环形外圈的内径，多个所述第三叠片分为两组分别固定连接，且所述多个第三叠片的轴线重合，两组所述第三叠片分别形成一个磁轴承定子；分别位于所述电机定子铁芯的两侧，且与远离所述电机定子铁芯的第一叠片固定连接。
根据本实用新型，所述第三叠片的环状外圈与所述第二磁极一体成型。
本实用新型还提供了一种磁悬浮电机，包括转子轴及上述的叠片状电机机壳，所述转子轴设于所述叠片状电机机壳内，所述转子轴与所述叠片状电机机壳同轴设置。
(三)有益效果
本实用新型的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：本实用新型实施例提供的叠片状电机机壳设置为叠片状，通过多个叠片叠在一起而形成，第二叠片环状内部的磁极直接形成了电机定子铁芯，形成了实际上的机壳与定子部分一体化，省去了现有技术中在整体式机壳中设置安装空间、定位规定结构等，并且可以根据所需电机尺寸的大小选择设置叠片的多少，设置更加灵活，简化了整机的装配过程，为电机的批量化生产提供了便利。
附图说明
图1是本实用新型实施例提供的叠片状电机机壳完成下线后的爆炸图；
图2是本实用新型另一实施例提供的叠片状电机机壳电机定子铁芯和磁悬浮轴承定子分别完成下线时的结构示意图；
图3是本实用新型另一实施例提供的叠片状电机机壳下线前示意图；
图4是本实用新型另一实施例提供的叠片状电机机壳完成下线后的结构示意图；
图5是本实用新型实施例提供的磁悬浮电机的结构示意图。
图中：1：第一叠片；2：第二叠片；21：第一环形外圈；22：第一磁极；3：凹槽；4：磁悬浮轴承定子；5：第三叠片；51：第二环形外圈；52：第二磁极；6：转子轴。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实用新型实施例提供的一种叠片状电机机壳，包括多个第一叠片1和多个第二叠片2，第一叠片1为环形结构，第二叠片2包括与第一叠片1形状一致的第一环形外圈21以及沿第一环形外圈21的内部周向设置的多个第一磁极22，多个第二叠片2固定连接，且多个第二叠片2的轴线重合，多个第一磁极22形成电机定子铁芯；多个第一叠片1分为两组固定连接后，分设于电机定子铁芯的两侧，多个第一叠片1的轴线均与第二叠片2的轴线重合，且第一叠片1与第二叠片2的第一环形外圈21固定连接。
本实用新型实施例提供的叠片状电机机壳设置为叠片状，通过多个叠片叠在一起而形成，第二叠片2环状内部的磁极直接形成了电机定子铁芯，形成了实际上的机壳与定子部分一体化，省去了现有技术中在整体式机壳中设置安装空间、定位规定结构等，并且可以根据所需电机尺寸的大小选择设置叠片的多少，设置更加灵活，简化了整机的装配过程，为电机的批量化生产提供了便利。
优选地，本实施例中相邻的第一叠片1之间、相邻的第二叠片2之间，以及第一叠片1和第二叠片2均通过自动铆接的方式连接。自动叠铆即将刚带送入叠铆机，叠铆机自动冲出各种形状的叠片，每个叠片上面有冲压处的榫卯结构，然后可以自动叠在一起。通过自动叠铆的工艺加速了电机的装配过程，提供了生产效率，并且定子铁芯结构定位准确、可靠。
优选地，本实施例中第一叠片1的一面设有凹槽3，第一叠片1的另一面与凹槽3对应的位置设有凸起，凸起与凹槽3相匹配。设置的凹槽3凸起匹配保证了相邻第一叠片1之间的定位以及固定。
优选地，本实施例中第二叠片2的一面设有凹槽3，第二叠片2的另一面与凹槽3对应的位置设有凸起，凸起与凹槽3相匹配。设置的凹槽3凸起匹配保证了相邻第二叠片2之间的定位以及固定。
优选地，本实施例中第二叠片2的第一环状外圈与第一磁极22一体成型。第一环形外圈21与第一磁极22一体成型更便于自动化生产，提高生产效率。
如图1所示，本实施例中可以通过在第一叠片1的内部固定磁悬浮轴承定子4来实现磁悬浮轴承定子的固定。
如图2和图3所示，在本发明的另一实施例中，叠片状机壳还包括多个第三叠片5，第三叠片5包括第二环形外圈51以及沿第二环形外圈51的内部周向设置的多个第二磁极52，第二环形外圈51的外径与第一叠片1的外径相同，第二环形外圈51的内径小于第一环形外圈21的内径，多个第三叠片5分为两组分别固定连接，且多个第三叠片5的轴线重合，两组第三叠片5分别形成一个磁轴承定子；分别位于电机定子铁芯的两侧，且与远离电机定子铁芯的第一叠片1固定连接。优选地，本实施例中第三叠片5的环状外圈与第二磁极52一体成型。电机生产时可以是如图2所示，多个第二叠片2单独自动叠铆，自动叠铆两组叠在一起的多个第三叠片5和多个第一叠片1，电机定子铁芯和磁悬浮轴承定子分别完成线圈下线，然后将两个第三叠片5和第一叠片1的组合分别固定在第二叠片2组的两侧。当电机定子铁芯和磁悬浮轴承定子的内径较大时，也可以是如图3所示，将多个第一叠片1、第二叠片2、第三叠片5全部自动叠铆出全部的壳体结构，然后通过电机定子铁芯和磁悬浮轴承定子中间形成的可以安装轴的孔去完成电机定子铁芯和磁轴承定子的线圈下线工序。完成下线后的叠片状电机机壳如图4所示。极大的简化了整机装配过程，为批量化生产提供了便利。
本实用新型还提供了一种磁悬浮电机，如图5所示，包括转子轴6及上述的叠片状电机机壳，转子轴6设于叠片状电机机壳内，转子轴6与叠片状电机机壳同轴设置。由于该磁悬浮电机包括上述的叠片状电机机壳，因此具有同样的技术效果，此处不再赘述。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。