一种用作电机铁芯的齿部料带和成形料带的制作方法

本实用新型涉及电机领域，尤其涉及用作电机铁芯的齿部料带。

背景技术：

电机作为一种常用的设备，广泛应用于生产和生活中。在某些应用场合，对电机的结构和质量都有着较高的要求。电机铁芯是电机的重要组成部分，是传递、输送、转换能量的重要部件。

现有技术中，电机铁芯的制作方法有：1.电机铁芯单片冲压叠铆，2.电机铁芯拼片拼块叠铆，3.电机铁芯铰链式拼块整合方式，4.电机铁芯卷绕式工艺等方式。

以上现有技术中，电机铁芯的齿部和齿头是整体连在一起的。存在以下缺点：

1、电机铁芯的齿部和齿头连接在一起，制作过程中产生废料，铁芯材料利用率低。

2、电机的综合性能无法有效的提升。电机铁芯槽口大小的选择为在满足嵌线和加工工艺的前提下，比绕组线径稍大，尽量取一个较小的值。而槽口的大小对电机的性能有着决定性的影响，现有工艺影响了电机的综合效率。

3、卷绕钢带无法实现对插，造成大量的废料。传统的电机铁芯，齿头是按技术参数要求一次冲压成型，往往由于结构设计问题，齿头宽度大于嵌线槽宽度，其结构如图1、图2所示，无法形成铁芯的料带对插，这样就导致原料的利用率较低，产生的废料较多，成本随之上升。

技术实现要素：

由于存在上述技术问题，本领域的技术人员研究开发一种新型的电机铁芯，把电机铁芯的齿部和齿头进行分离，齿部可以实现对插，为制作这种类型的铁芯齿部，本领域的技术人员致力于研究开发一种用作电机铁芯的齿部料带及其制造方法，大大减少废料的产生，提高了生产效率。

为了解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提出了一种用作电机铁芯的齿部料带，包括轭部、齿部和嵌线槽，其特征在于，所述齿部与所述轭部相连，两个相邻的所述齿部之间形成所述嵌线槽。

进一步地，所述齿部的宽度小于所述嵌线槽的宽度。

进一步地，所述齿部料带的齿部宽度与所述的嵌线槽宽度相同。

进一步地，所述齿部料带的齿部高度小于所述的嵌线槽深度。

进一步地，所述齿部料带的齿部高度和所述的嵌线槽深度相同。

进一步地，两条所述齿部料带的齿部可以实现对插。

一种用作卷绕式电机铁芯的成形料带，包括两条及以上所述的齿部料带，所述齿部料带的齿部可以实现两两对插，即其中一条齿部料带的齿部宽度小于或者等于另一条齿部料带的嵌线槽宽度。

进一步地，所述成形料带是通过冲压形成的。

进一步地，两条所述齿部料带可以完全对插，即其中一条所述齿部料带的齿部和另一条所述齿部料带的嵌线槽形状相吻合。

进一步地，对插的两条及以上所述齿部料带的齿部形状大小一致。

进一步地，对插的两条及以上所述齿部料带的齿部形状或大小不一致。

一种用作电机铁芯的齿部料带的制作方法，其特征在于,包括以下主要步骤：

步骤1.1、设计所述齿部料带的齿部形状和嵌线槽的形状；

步骤1.2、开卷、校平、裁切钢带，分割料带；

步骤1.3、利用冲压装置冲压电机铁芯齿部的齿形，冲压后分成两条及以上所述齿部料带。

进一步地，所述齿部料带尺寸完全一致。

进一步地，所述齿部料带齿形连续且整体呈直线形。

本实用新型还提出一种齿部和齿头可分离的电机铁芯。

一种电机铁芯，包括轭部、齿部和齿头，所述轭部和所述齿部相连，所述齿部和齿头是可分离的。所述轭部和齿部是由所述齿部料带叠加卷绕至螺旋状组成。

进一步地，所述轭部和所述齿部通过钢带卷绕后，通过焊接或者铆接形成铁芯齿部整体。

进一步地，所述铁芯齿部整体经过压机整形，形成电机铁芯本体。

进一步地，所述齿头通过高速冲床和/或扣点自铆接级进模具制作。

进一步地，所述电机铁芯本体和所述齿头通过铆压设备进行整合。

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点和特点：

1.通过电机铁芯的卷绕钢带进行齿部对插，可以大幅度的提升材料利用率；提升率在30％以上，有效的降低了能源和原材料的消耗。在本实用新型的一个较佳实施例中，制作一种用作电机铁芯的齿部料带，通过合理的齿部形状设计，可以实现零废料。

2.通过齿部和齿头分别安装工艺，可以做到先绕线和封闭齿头的技术改善，可以大幅度提升绕线效率。

3.通过对插技术的提升，可以改变铁芯槽口宽度尺寸，从而实现电机综合性能的提升。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1是常规的定子铁芯料带的排样示意图；

图2是常规的定子铁芯料带的排样示意图；

图3是本实用新型用作电机铁芯的齿部料带结构示意图；

图4是本实用新型齿部料带对插结构示意图；

图5是利用本实用新型齿部料带制作的电机铁芯结构未安装齿头时的示意图；

图6是本实用新型一个较佳实施例的电机铁芯齿头安装示意图；

图7是利用本实用新型齿部料带制作的电机铁芯结构示意图。

图中，1为电机铁芯，101为齿部，102为齿头，103为轭部，104为嵌线槽。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本实用新型的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本实用新型可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本实用新型的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本实用新型并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

实施例1

如图3所示，本实用新型用作电机铁芯的齿部料带结构示意图，包括轭部103、齿部101和嵌线槽104，其特征在于，所述齿部101与所述轭部103相连，两个相邻的所述齿部101之间形成所述嵌线槽104。齿部101的宽度小于嵌线槽104的宽度。优选地，齿部料带的齿部101宽度与所述的嵌线槽104宽度相同。一个较优实施例中，所述齿部料带的齿部101高度和所述的嵌线槽104深度相同。在一个较优的实施例中，两条齿部料带的齿部101可以实现对插，进而实现接近零废料的效果。

实施例2

如图4所示，为本实用新型一个较优实施例的用作卷绕式电机铁芯的成形料带，包括两条及以上的齿部料带，所述齿部料带的齿部101可以实现两两对插；卷绕钢带是通过冲压形成的；优选地，两条所述齿部料带可以完全对插，即其中一条所述齿部料带的齿部101和另一条所述齿部料带的嵌线槽形状相吻合。

实施例3

一种用作电机铁芯的齿部料带的制作方法，其特征在于,包括以下主要步骤：

步骤1.1、设计所述齿部料带的齿部101形状和嵌线槽104的形状；

步骤1.2、开卷、校平、裁切钢带，分割料带；

步骤1.3、利用冲压装置冲压电机铁芯齿部101的齿形，形成如图4所示的成形料带，然后分成如图3所示的两条铁及以上芯齿部料带；优选地，两条铁芯齿部料带尺寸完全一致；铁芯齿部料带齿形连续且整体呈直线形。

实施例4

图7所示为一种齿部和齿头可分离的电机铁芯。

如图7所示的一种电机铁芯，包括轭部103、齿部101和齿头102，轭部103和齿部101相连，齿部101和齿头102是可分离的。轭部103和齿部101是由齿部料带叠加卷绕至螺旋状组成。轭部103和齿部101通过钢带卷绕后，通过焊接或者铆接形成铁芯齿部整体。铁芯齿部整体经过压机整形，形成电机铁芯本体。齿头102通过高速冲床和/或扣点自铆接级进模具制作。电机铁芯本体和所述齿头102通过铆压设备进行整合。

实施例5

如图5、图6、图7所示为一种齿部和齿头可分离的电机铁芯的制造方法。

主要步骤包括：

1.利用卷板筒料开条机裁出所需尺寸的条料。

2.再用放料机、校平机、送料机、高速冲床、高速级进模具组成的生产线来冲裁卷绕式电机铁芯所需的齿部料带。

3.利用专用铁芯卷绕机来实现齿部料带卷绕到所需铁芯的高度要求，也就是所需要的片数及尺寸。再通过专用的铆接或焊接设备来卷叠齿部料带制作成铁芯齿部整体，从而达到各项技术要求。如图5所示，所述轭部和所述齿部101通过齿部料带卷绕后，通过焊接或者铆接形成铁芯齿部整体，铁芯齿部整体经过压机整形，形成电机铁芯本体。

4、齿头102通过高速冲床和/或扣点自铆接级进模具制作。如图6所示，电机铁芯本体和齿头102通过铆压设备进行整合；最终形成如图7所示的电机铁芯1。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。