充电手提箱装置的制作方法

本申请涉及电池领域，具体涉及一种充电手提箱装置。

背景技术：

在现有技术中，圆柱形锂离子电池模组并不作为终端产品售卖给使用者，而是将其封装于外壳内形成带有外壳件的电池包(比如电动自行车的电池包)再进行售卖。一旦组装完成形成电池包，用户将无法对其内的锂离子电池模组重新拆装。电池包上配置有充电接口，使用者需要借助与充电包上充电接口插接的充电器对电池进行充电。而且在充电时无法监测模组中各颗电池单体的充电状态。

因目前市场上圆柱形锂离子电池模组并不作为终端产品售卖给使用者，故而也就不存在专门给圆柱形锂离子电池模组进行充电的装置。这样，即便人们研发出了可以单独使用的圆柱形锂离子电池模组，或者某些专业人员需要单独使用圆柱形锂离子电池模组进行专业作业或实验时，无法方便地对亏电的模组进行充电，这大大限制了圆柱形锂离子电池模组的应用。

技术实现要素：

本申请目的是：针对上述问题，提出一种充电手提箱装置，其结构巧妙、携带方便，可随时直接为多模块的圆柱形锂离子电池模组进行充电，无需借助电池厂专用充电设备，单人便可操作，非常方便。

本申请的技术方案是：

一种充电手提箱装置，包括手提箱，该手提箱包括：

敞口的箱体，

可开启地连接于所述箱体敞口处的箱盖，以及

与所述箱体相连的提手；

所述箱体的内底壁布置一充电定位板，所述充电定位板的上表面制有若干条直线延伸、且相互平行的水平定位凹槽，所述充电定位板的下方布置有若干条相互平行、且与所述水平定位凹槽相垂直的并联条，所述并联条上连接有若干向上伸出、且穿过所述充电定位板而伸入至所述水平定位凹槽内的弹性导电体，所述充电定位板在所述水平定位凹槽长度方向上的左、右两侧分布设置有竖向布置的负极集电板和正极集电板，所述箱体的侧壁上设置有分别与所述正极集电板和负极集电板相连的正极充电接口和负极充电接口。

本申请在上述技术方案的基础上，还包括以下优选方案：

所述负极集电板和正极集电板相互面对的内侧面均设置若干条竖向延伸的竖向定位凹槽。

所述箱体内设置有其内部带有保护电路的保护板，所述并联条通过引线与所述保护板相连接。

所述保护板竖直布置，并且所述保护板的两端与所述负极集电板和所述正极集电板固定连接、而形成一U字型结构。

所述水平定位凹槽由连续交替布置的若干圆弧形凹槽段和若干矩形凹槽段构成。

所述弹性导电体由竖向布置的导电柱和导电弹簧构成，所述导电弹簧的下端与所述并联条连接，所述导电弹簧的上端与所述导电柱连接。

所述正极充电接口设置于所述箱体的右侧壁，所述负极充电接口设置于所述箱体的左侧壁。

所述箱体的侧壁上还设置分别与所述正极集电板和所述负极集电板相连的正极放电接口和负极放电接口。

所述正极放电接口设置于所述箱体的右侧壁，所述负极放电接口设置于所述箱体的左侧壁。

所述箱体的侧壁上还设置分别与所述正极集电板和所述负极集电板相连的正极级联接口和负极级联接口。

所述箱体的内底壁处、于各个所述并联条的下方设置有一块加热板，同时在所述箱盖的内侧也设置有一块加热板。

本申请的优点是：

1、本申请这种手提箱结构巧妙、携带方便，可随时直接为多模块的圆柱形锂离子电池模组进行充电，无需借助电池厂专用充电设备，单人便可操作，非常方便。

2、该手提箱还配置有放电接口，将电池模组装入手提箱内后，可通过放电接口为用电设备供电，无需将电池模组装配置电池箱中、并配置各种电气元件而形成结构复杂的电池包向用电设备供电，而且其供电操作单人便可进行，非常方便。

3、手提箱中配置有类似晶格排布的弹性导电体，而且对应的各组弹性导电体通过并联条相连，使得电池模组在充放电过程中，同一层的电池单体并联连接，提高了整个电池模组中各电池电压的均衡性，延长了每颗电池的充放电寿命。

4、手提箱内配置的加热板，可保证该手提箱电池系统在充放电过程中兼具保温加热功能。

5、该手提箱配置的级联接口可将多个这种结构的手提箱电池系统进行串并联，从而组合成更大容量、更高电压的电池系统。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中由三个电池模块构成的电池模组安装正负极输出端子后的结构示意图；

图2为本申请实施例中单个电池模块的分解结构示意图(图中未画出并联网)；

图3为本申请实施例中单个电池模块安装正负极输出端子后的结构示意图；

图4为图3的分解图；

图5为本申请实施例中正极输出端子的分解结构示意图；

图6为本申请实施例中负极输出端子的分解结构示意图；

图7为本申请实施例中电池模组处于存放状态时的分解结构示意图；

图8为本申请实施例中电池模组处于充电状态时的分解结构示意图；

图9为本申请实施例中电池模组处于存放状态时的结构示意图；

图10为本申请实施例中电池模组处于充电状态时的结构示意图；

图11为将12个电压为14.4V、容量为67.2Ah的手提箱电池系统并联连接的结构示意图；

其中：1-电池夹具，101-电池插装孔，2-电池单体，3-正极输出端子，301-正极盖板，302-正极插头，303-正极快接插口，304-正极汇流片，304a-凸台，4-负极输出端子，401-负极盖板，402-负极套筒，403-负极导电弹片，403a-底片，403b-弹爪，404-负极快接插口，405-负极汇流片，5-串联弹片，501-串联底片，502-串联弹爪，6-手提箱，601-箱体，602-箱盖，603-提手，7-充电定位板，701-水平定位凹槽，8-并联条，9-正极集电板，10-负极集电板，11-保护板，12-绝缘内箱，1201-电池模块插装孔，1202-长条豁口，13-充电接口，14-弹性导电体，15-放电接口，16-级联接口，17-加热板。

具体实施方式

以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本申请而不限于限制本申请的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体厂家的条件做进一步调整，未注明的实施条件通常为常规实验中的条件。

图1为一种电池模组的结构示意图，该电池模组为圆柱形锂离子电池模组，其包括三个串联插接的电池模块，每个电池模块均包括一长条状的电池夹具1以及三只圆柱形的锂离子电池单体2。其中电池夹具1为绝缘的塑料材质，其内开设有三个一字排开的电池插装孔101。三只圆柱形的锂离子电池单体2的正极端分别插于这三个电池插装孔101中、而且通过嵌于电池插装孔中的导电体并联连接。各个电池模块沿着电池单体2的轴线方向依次可拆卸串联插接——上一电池模块中各电池单体2的负极端插装在下一电池模块电池夹具的电池插装孔中、并借助前述导电体与该下一电池模块电池单体的正极端导电连接。此结构在现有圆柱形电池模组中已有应用。

参照图2所示，与一些传统电池模块中导电体结构相同的是，上述的导电体也由串联弹片5和并联网(图中未示出)两部分构成。同一个电池模块具有三个串联弹片5和一个并联网(或称并联条)，前述三个串联弹片5分别嵌设于各个电池夹具1的三个电池插装孔101中、而且与插在电池插装孔中的三只电池单体2的正极端焊接固定，而并联网也嵌入三个电池插装孔101中、并与前述三个串联弹片焊接固定。

上述串联弹片5包括：圆形的串联底片501，自串联底片501的外缘边处轴向向外延伸的八个串联弹爪502。俗称八爪弹片。

与一些传统电池模块结构相同，上述电池插装孔101也由分别开设于电池夹具1两背离面(正反两面)的正极插槽和负极插槽构成，正极插槽和负极插槽均为圆形槽、而且二者同轴布置并相互连通。即相互连通的正极插槽和负极插槽共同形成了前述电池插装孔，电池插装孔的一侧用于插装电池单体的正极，另一侧用于插装另一电池单体的负极。而且在正极插槽和负极插槽的连通处形成有位于电池插装孔101孔壁上的、径向内凸的环形内凸缘。上述串联弹片5嵌设于负极插槽中、且串联底片501与环形内凸缘一轴向端面抵靠连接，电池单体2的正极端插于正极插槽中、并与串联底片501焊接固定。可见环形内凸缘起到防止电池单体2和串联弹片5从电池插装孔101中脱离的作用。

在图1中，上一电池模块中各电池单体2的负极端插装在下一电池模块电池夹具的负极插槽(电池插装孔的一部分)中，并且该负极插槽内串联弹片5的八个串联弹爪502环抱于电池单体负极端外围，借助串联弹爪502自身的弹性变形特征，各串联弹爪502被紧紧夹在负极插槽槽壁(电池插装孔孔壁的一部分)和电池单体2之间，从而依靠串联弹爪502对电池单体的环抱夹紧力实现上下两电池模块的固定连接。如需将相邻两电池模块拆开，只需沿着电池单体2的轴向向外拉扯两电池模块，当拉扯力足够大而克服串联弹爪502对电池单体2的弹性夹紧力时，上一电池模块的各电池单体2便从下一电池模块的电池夹具1中拔出。

本实施例的关键改进在于：处于最端部的两个电池模块(图1中最上端和最下端的两电池模块)分别可拆卸连接有正极输出端子3和负极输出端子4，而且正极输出端子3和负极输出端子4均带有用于外接线路的接线端子。前述正极输出端子3和负极输出端子4与对应电池模块的连接方式为插拔式连接，故而其能够快速拆装。

上述接线端子可以采用各种方便接线的结构，比如接线片、接线孔、接线柱等。而具体在本实施例中，正极输出端子3和负极输出端子4上的接线端子均采用快接插口结构。

本实施例这种电池模组配置了可快速拆离和组装(插拔式连接)的正极输出端子3和负极输出端子4，而且正极输出端子3和负极输出端子4均带有快接插口。在实际应用时，可将带有快接插头的用电设备或者电源导线与正极输出端子3和负极输出端子4的快接插口插接，从而直接利用该电池模组为用电设备提供工作用电，无需将电池模组封装在专用的外壳内形成电池包，而且电池模块间的串联插接或拆离(沿电池单体轴向外拔即可拆离)单人纯手工便可操作，使得电池模块的串联数量可根据用电需要随意增减，非常方便。尤其适用于户外作业者。

上述正极输出端子3的具体结构如图5所示，其包括：一正极盖板301、三个正极插头302和两个正极快接插口303(或称正极快接插座)。其中：

正极盖板301为截面呈U字型的长条状结构，两个正极快接插口303分别布置在正极盖板301的长度两端部。三个正极插头302均与正极盖板301固定连接，而且这三个正极插头302位于正极盖板301的开口侧(U字型结构具有开口侧)。前述三个正极插头302插设于电池夹具1的电池插装孔101中并与上述导电体导电接触，进而实现与电池单体2正极端导电连接。正极快接插口303与正极盖板301固定、且与各个正极插头302相连接。

上述正极插头302具体插设在上述负极插槽中，图1中最上方电池模块中的串联弹片5的各个串联弹爪502环抱于正极插头302外部，同样借助串联弹爪502自身的弹性变形特征，使得串联弹爪502被紧紧夹设于电池插装孔101孔壁(更具体地为负极插槽的槽壁)和正极插头302之间，如此依靠串联弹爪502对正极插头302的环抱夹紧力实现正极输出端子3和图1中最上方电池模块的固定连接。如需将正极输出端子3拆离，只需在图1中向上拉扯正极输出端子3，当拉扯力足够大而克服串联弹爪502对正极插头302的弹性夹紧力时，正极输出端子3的各正极插头302便从电池模块的电池夹具1中拔出。

为了减轻正极输出端子3的自重，同时方便正极输出端子3各部件的装配，本实施例将正极插头302设置成圆筒状结构，而且正极插头302的外径与电池单体2的直径相同。

如图5所示，具体地，上述正极快接插口303与正极插头302是通过一正极汇流片304间接连接的。前述正极汇流片304焊接固定于(或通过其他方式固定)正极盖板301上，而且该正极汇流片304上成型有分别伸入三个正极插头302(圆筒状)内、从而与正极插头302导电接触连接的三个凸台304a，正极快接插口303与正极汇流片304焊接固定。

为了提升凸台304a与正极插头302的连接稳定性，可将将上述凸台304a和正极插头302进行焊接加固。

上述正极汇流片304和正极快接插口303布置在正极插头302和正极盖板301之间，而且正极汇流片304和正极快接插口303均被收容于U字型的正极盖板301内部。如此利用正极盖板301对正极汇流片304和正极快接插口303进行保护，防止正极汇流片304和正极快接插口303遭受外物破坏。

上述负极输出端子4的具体结构如图6所示，其包括：一负极盖板401、三个负极套筒402、三个负极导电弹片403和两个负极快接插口404(或称负极快接插座)。其中：

负极盖板401也为截面呈U字型的长条状结构，两个负极快接插口404分别固定设置在负极盖板401的长度两端部。三个负极套筒402均与正极盖板301固定连接，而且这三个负极套筒402位于负极盖板401的开口侧(U字型结构具有开口侧)。前述三个负极套筒402插设于图1最下方电池模块中电池单体2的负极端外部。负极导电弹片403设于负极套筒402内、且与电池单体2负极端弹性接触连接。负极快接插口404与负极导电弹片403相连接。

负极导电弹片403与上述串联弹片5(八爪弹片)的结构基本相同。如图6所示，负极导电弹片403包括圆形的底片403a，自底片403a的外缘边处轴向向外延伸的八个弹爪403b，这八个弹爪403b沿底片403a的圆周方向依次间隔分布。上述负极快接插口404与底片403a相连接，各个弹爪403b环抱于电池单体2负极端外部、且被弹性夹设于负极套筒402内壁和电池单体2之间。

具体地，上述负极快接插口404与负极导电弹片403是通过一负极汇流片405间接连接的。前述负极汇流片405与负极盖板401焊接，各个负极导电弹片403与负极汇流片405焊接固定，两个负极快接插口404焊接于负极汇流片405上。

上述负极汇流片405和负极快接插口404布置在负极套筒402和负极盖板401之间，而且负极汇流片405和负极快接插口404均被收容于U字型的负极盖板401内部。如此利用负极盖板401对负极汇流片405和负极快接插口404进行保护，防止负极汇流片405和负极快接插口404遭受外物破坏。

本实施例中负极输出端子4的三个负极套筒402为一体式结构：在一板状体上开设三个沿直线间隔分布的圆孔，每个圆孔相当于一个负极套筒402。

之所以设置两个正极快接插口303和两个负极快接插口404，是为了更加方便使用者的接线，而且当其中一个快接插口损坏后，可利用另一个快接插口接线。

实际应用时，可根据用电电压的需要选择电池模块的串联数量(电池模块的串联数量越多，其输出电压越大)，将所需数目的电池模块插接在一起，然后在端部插装正极输出端子3和负极输出端子4。将用电设备的快接插头与正负极输出端子的快接插口插接，或者将带有快接插头的导线与正负极输出端子的快接插口插接、并将导线引至用电设备，从而为用电设备提供工作用电，非常方便。工作时，电池模组的正极依次通过电池夹具中的导电体(串联弹片和并联网)、正极插头302和正极汇流片304引至正极快接插口303，电池模组的负极依次通过负极导电弹片403和负极汇流片405引至负极快接插口404。

为了方便该电池模组的充电，本实施例中，各电池模块完成插接而形成电池模组后，电池单体2的负极端并非全部收容在电池夹具1的负极插槽内，而是电池单体2负极端的一部分露于电池夹具1外部，以便在充电时该裸露的负极部分与下述的弹性导电体14导电接触。

众所周知，大多数锂离子电池，其内芯的负极与电池外壳相连，也就是说，电池的外壳就是电池的负极。为了防止电池的“负极”整体裸露在外容易与外界导体接触而造成电池短路，故而成品电池都会在电池外壳上包覆一层绝缘的塑料纸，只在电池外壳的端部露出一小段长度。而本实施例为了方便电池的充电监测和保护(具体见下文)，特意减小电池外壳处绝缘纸的长度，而让电池负极端露出更大的长度。

显然，上述电池模块并不局限于仅具由三只单体电池并联而成的结构，其也可以是双电池模块、四电池模块、五电池模块等等。而本实施例之所以采用三只电池单体，是为了兼顾其携带便利性和容量充足性。

显然，上述结构的正极输出端子3和负极输出端子4可作为商品单独售卖，人们购买了这种结构的正极输出端子3和负极输出端子4后，可将其随身携带，当环境中具有上述结构的电池模组时，使用该正极输出端子3和负极输出端子4将模组的电能引出使用，如图3和图4。

再参照图7至图10所示，为了方便该电池模组的携带，本实施例还为其配置了手提箱6。该手提箱6包括敞口的箱体601以及通过铰链连接于箱体敞口处的箱盖602，箱盖602和箱体601均为矩形结构，二者通过锁扣可开合连接。箱体601侧壁连接有提手603。

上述手提箱6不仅具有对电池模组的携带存放功能，而且还具有充电功能。相对应地，该手提箱6具有存放电池模组和为电池模组充电两种使用状态。具体介绍如下：

箱体601的内底壁处布置有一矩形的充电定位板7，充电定位板7的上表面制有与电池模块相适配的多条直线延伸、且相互平行的水平定位凹槽701。前述水平定位凹槽701由连续交替布置的多个圆弧形凹槽段和矩形凹槽段构成，其中圆弧形凹槽段与电池单体2相适配，矩形凹槽段与电池夹具1(电池夹具外轮廓近似矩形)相适配。

充电定位板7的下方设置有多条平行布置的金属材质的并联条8，各并联条8与上述水平定位凹槽701垂直布置。每个并联条8均连接有多个向上伸出、且穿过充电定位板7(充电定位板7上开设有通孔)而伸入至水平定位凹槽701内的弹性导电体14。前述弹性导电体14由竖向布置的导电柱和导电弹簧构成，导电弹簧的下端与并联条8连接，导电弹簧的上端与导电柱连接。每个并联条8均连接有引线。

充电定位板7在水平定位凹槽701长度方向上的左、右两侧分布设置有竖向布置的负极集电板10和正极集电板9。为了方便下述绝缘内箱的布置，前述负极集电板10和正极集电板9并不直接与箱体左右内壁面贴合固定。而且正极集电板9和负极集电板10相互面对的内侧面均设置多条竖向延伸的竖向定位凹槽(如图8，图中未标注)。每条水平定位凹槽701的端部刚好正对设置有一条前述的竖向定位凹槽。箱体601的右侧壁设置有与前述正极集电板9相连的充电接口13，箱体601的左侧壁设置有与前述负极集电板10相连的充电接口13，前述两充电接口13分别用于连接充电电源的正极和负极，为电池模组进行充电，故而可将二者分别称为正极充电接口和负极充电接口。

充电定位板7的前侧设置一内部带有保护电路的保护板11，保护板11竖向布置、并且其两端与前述负极集电板10和正极集电板9固定连接，从而由三者共同形成一平躺的“U”字型结构。上述从并联条8引出的引线接至该保护板11。保护板11与上述充电接口13电路连接。利用保护板11实时检测各层电池的电压，防止过充。

此外，该手提箱6内布置有一个可脱卸的位于充电定位板7上方的、外轮廓呈长方体结构、中空的绝缘内箱12，该绝缘内箱12由：平行布置的底壁和顶壁、垂直围合连接于前述底壁和顶壁之间的四个侧壁构成。其中顶壁上竖直贯通开设多个呈矩阵状间隔分布的电池模块插装孔1201。绝缘内箱12前、后两侧壁的两端部(左端部和右端部)底面处开设有向上延伸的长条豁口1202。电池模组处于存放状态时，左端部和右端部的长条豁口1202刚好插设于正极集电板9和负极集电板10的外部，如此使得绝缘内箱12能够伸入正、负极集电板之间的空间，有利于缩减手提箱体型。

上述绝缘内箱12直接放置于箱体601内部——绝缘内箱12与箱体601为专门的连接结构，如此可方便绝缘内箱12的取出。当绝缘内箱放置于箱体中时，手提箱的箱壁、正极集电板9和负极集电板10与长条豁口1202的配合结构对该绝缘内箱12具有限位作用，可防止绝缘内箱在手提箱内活动。

参照图7至图10所示，该手提箱内一共布置有28个电池模块(远大于3)、7个正极输出端子3和7个负极输出端子4，如此可以组合成串联数量不多于28个电池模块的各种型号的电池模组，而且可同时组装成至少7个电池模组独立使用。

如图7所示，电池模组处于存放状态时，各个电池模块相互分离、并且竖向插设在绝缘内箱12顶壁的电池模块插装孔1201中，各电池模块仅留出电池夹具1位于绝缘内箱12顶壁外部，而其余部分收容于绝缘内箱12内部。各个正极端子3和各个负极端子4则竖向插设于正极集电板9和负极集电板10的竖向定位凹槽中。如此，各个电池模块相互独立地插装在各个电池模块插装孔1201中，彼此隔离绝缘。而且各个电池模块、各个正极端子3和各个负极端子4均被定位放置在手提箱内部、且相互隔开。在存放或运输的过程中，若其中一个电池模块发生故障，并不会波及其他模块，如此保证了电池模组在存放和运输过程中的安全性。

如图8所示，当电池模块电能不足而需要充电时，打开手提箱箱盖602而将绝缘内箱12从手提箱内取出。然后将电池模块从绝缘内箱12取下，组装成7个独立的电池模组，而且每个电池模组均包括4个串联插接的电池模块。再将7个正极端子3和7个负极端子4从正、负极集电板的竖向定位凹槽取出，对应插装在前述7个电池模组的正极端和负极端。之后，将各电池模组依次横卧放置在充电定位板7上方、并且底部嵌入水平定位凹槽701中，端部的正极输出端子3和负极输出端子4分别卡入正极集电板9和负极集电板10的竖向定位凹槽中。正极输出端子3的正极盖板301为金属材质，其与正极集电板9导电接触连接。负极输出端子4的负极盖板401也为金属材质，其与负极集电板10导电接触连接。将充电电源的负极和正极分别接入箱体601左侧壁和右侧壁的充电接口13，为电池模组进行充电。

因为充电定位板7下方设置有并联条8，并联条8上连接有弹性导电体14，故而当这7个原本独立的电池模组横卧放置在充电定位板7时，各电池模组同一层电池模块中底部电池单体2裸露在外的负极端便会与弹性导电体14导电接触，从而使得各电池模组同一层的电池模块相互并联，同时各电池模组最端部的正极端通过正极集电板9并联，负极端通过负极集电板10并联，如此使得原本独立的7个电池模组构成了一个由28个电池模块组成的大电池模组。每一层的电池模块并联连接，提高了整个电池模组中各电池电压的均衡性，延长了每颗电池的充放电寿命。从并联条14引出的信号引出线接入保护板11，保护板11内部具有电压和电流保护电路，从而在充电过程中实时监测各层电池模块的电压和电流，一旦电压或电流异常，保护板11便通过其内电路迅速断开充电接口13，停止充电。

此外，本实施例在箱体601的右侧壁还设置有与正极集电板9相连的放电接口15和级联接口16，在箱体601的左侧壁还设置有与负极集电板10相连的放电接口15和级联接口16。更准确地，与正极集电板9相连的前述放电接口15和级联接口16分别为正极放电接口和正极级联接口；与负极集电板10相连的前述放电接口15和级联接口16分别为负极放电接口和负极级联接口。而且，箱体左侧壁和右侧壁处的放电接口15均分别设置有两个，一个是规格为30A的放电接口，另一个是规格为100A的放电接口。当各电池模块按照上述充电准备状态的方式布置在手提箱内时，可以通过前述放电接口15外接导线而为用电设备提供工作用电(不直接使用正极和负极输出端子的快接插口)。级联接口16用于将多个这种结构的手提箱电池系统进行串并联，从而组合成更大容量、更高电压的电池系统。如图11所示，图中将12个电压为14.4V、容量为67.2Ah的手提箱电池系统并联在一起。

将上述正极充电接口、正极放电接口和正极级联接口设于箱体601的右侧壁，将上述负极充电接口、负极放电接口和负极级联接口设于箱体601的左侧壁，是基于就近布置原则(分别靠近正极集电板9和负极集电板10)，以方便该手提箱电池系统的结构布置，简化其结构。

此外，本实施例在箱体601的内底壁处、于上述各个并联条8的下方设置有一块加热板17，同时在箱盖602的内侧也设置有一块加热板17，如此使得该手提箱电池系统在充放电过程中兼具保温加热功能。

本申请中所说的“水平”、“竖向”，以手提箱处于平放状态时，平行于手提箱箱体底壁的方向为水平，垂于手提箱箱体底壁的方向为竖向。

上述实施例只为说明本申请的技术构思及特点，其目的在于让人们能够了解本申请的内容并据以实施，并不能以此限制本申请的保护范围。凡根据本申请主要技术方案的精神实质所做的等效变换或修饰，都应涵盖在本申请的保护范围之内。