一种线缆固定组件及车辆的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，尤其涉及一种线缆固定组件及车辆。

背景技术：

线缆是车辆上必不可少的一部分，而且通常车辆上连接有不止一条线缆，从而，杂乱无章的线缆不仅占用了较大的空间，而且容易与其他部件间相互碰撞，从而带来安全隐患。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种线缆固定组件及车辆，主要解决的技术问题是：减少线缆对空间的占用，防止线缆和其他部件间相互碰撞。

为了实现上述目的，本实用新型实施例提供一种线缆固定组件，该线缆固定组件包括：橡胶套、连接框架、扎带和底座，所述橡胶套开设有过线孔，所述连接框架设于所述橡胶套的外侧，所述扎带的一端穿设于所述连接框架并绕所述橡胶套周侧一圈后和另一端连接，所述底座与所述连接框架卡合连接，且所述底座具有安装部。

在本实用新型一个实施例中，所述橡胶套设置有供线缆进出所述过线孔的缺口。

在本实用新型一个实施例中，所述连接框架包括：连接板、第一夹持臂和第二夹持臂，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂分别设于所述连接板的两端，所述橡胶套夹设于所述第一夹持臂和所述第二夹持臂之间。

在本实用新型一个实施例中，所述连接板连接所述第一夹持臂的一端开设有第一孔位，所述连接板连接所述第二夹持臂的一端开设有第二孔位，所述扎带的一端依次穿过所述第一孔位和所述第二孔位并绕所述橡胶套一圈后和所述扎带的另一端连接。

在本实用新型一个实施例中，所述第一夹持臂的内侧开设有垂直于所述过线孔的第一固定槽，所述第二夹持臂的内侧开设有垂直于所述过线孔的第二固定槽，且所述第一夹持臂背离所述连接板的端部开设有连通所述第一固定槽的第一通孔，所述第二夹持臂背离所述连接板的端部开设有连通所述第二固定槽的第二通孔，所述扎带的一端依次穿过所述第一通孔、所述第一固定槽、所述第一孔位、所述第二孔位、所述第二固定槽和所述第二通孔并绕所述橡胶套一圈后和所述扎带的另一端连接。

在本实用新型一个实施例中，所述底座包括：固定板、第一卡合臂和第二卡合臂，所述第一卡合臂和所述第二卡合臂分别设于所述固定板的两端，所述第一卡合臂的内侧卡合于所述第一夹持臂的外侧，所述第二卡合臂的内侧卡合于所述第二夹持臂的外侧。

在本实用新型一个实施例中，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂的外侧均具有限位槽，各自的所述限位槽内设置有卡扣，所述第一卡合臂和所述第二卡合臂均具有卡孔，所述第一卡合臂和所述第二卡合臂分别对应插入所述第一夹持臂的限位槽和所述第二夹持臂的限位槽内，且通过各自的所述卡孔卡合于相应的所述卡扣。

在本实用新型一个实施例中，所述第二卡合臂高于或者低于所述第一卡合臂。

在本实用新型一个实施例中，所述底座还包括：第三卡合臂，所述第三卡合臂设于所述第二卡合臂背离所述第一卡合臂的一侧并和所述固定板连接，且所述第三卡合臂和所述第二卡合臂间隔开；其中，所述第三卡合臂开设有供线缆穿设的线缆孔位。

基于同一发明构思，本实用新型提供一种车辆，该车辆包括：线缆和如上述中所述的线缆固定组件。

本实用新型提供一种线缆固定组件及车辆，其中，线缆固定组件包括：橡胶套、连接框架、扎带和底座，所述橡胶套开设有过线孔，所述连接框架设于所述橡胶套的外侧，所述扎带的一端穿设于所述连接框架并绕所述橡胶套周侧一圈后和另一端连接，所述底座与所述连接框架卡合连接，且所述底座具有安装部。可见，与现有技术相比，本实用新型通过线缆固定组件，减少了线缆对空间的占用，且防止了线缆和其他部件间相互碰撞，提升了车辆的安全性。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的一种线缆固定组件穿有线缆的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的图1局部立体拆分的示意图；

图3为本实用新型实施例提供的图1中橡胶套的示意图；

图4为本实用新型实施例提供的图1中去除底座后的示意图；

图5为本实用新型实施例提供的图4另一角度的示意图；

图6为本实用新型实施例提供的图1中连接框架的示意图；

图7为本实用新型实施例提供的图6另一角度的示意图；

图8为本实用新型实施例提供的图6再一角度的示意图；

图9为本实用新型实施例提供的图1中底座的示意图。

附图标记说明：

100-线缆固定组件；

10-橡胶套；110-过线孔；120-缺口；20-连接框架；210-连接板；211-第一孔位；212-第二孔位；220-第一夹持臂；230-第二夹持臂；231-卡扣；232-限位槽；2321-第一条形凹槽；2322-第二条形凹槽；30-扎带；40-底座；410-固定板；420-第一卡合臂；421-卡孔；430-第二卡合臂；431-卡孔；440-第三卡合臂；441-线缆孔位；50-线缆。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。

在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实用新型实施例提供一种线缆固定组件100，参见图1-图9所示，该线缆固定组件100包括：橡胶套10、连接框架20、扎带30和底座40，橡胶套10开设有过线孔110，连接框架20设于橡胶套10的外侧，扎带30的一端穿设于连接框架20并绕橡胶套10周侧一圈后和另一端连接，底座40与连接框架20卡合连接，且底座40具有安装部。

其中，上述中的过线孔110为通孔，一个橡胶套10上可以设有1个通孔，也可以设有多个通孔，实施时，线缆50从通孔的一端穿入并从另一端穿出以将线缆50穿设于过线孔110，在橡胶套10上开设有多个过线孔110时，线缆固定组件100减少了线缆50对空间的占用；进一步地，橡胶套10采用橡胶材料制作而成，橡胶是指具有可逆形变的高弹性聚合物材料，富有弹性，在很小的外力作用下能产生较大形变，除去外力后能恢复原状，可见，设置在橡胶套10上的过线孔110不仅可以穿设截面尺寸和过线孔110截面尺寸相同的线缆，而且可以穿设截面尺寸略大于过线孔110截面尺寸的线缆；连接框架20设于橡胶套10的外侧，并通过扎带30将橡胶套10和连接框架20捆扎在一起，那么，连接框架20可以是具有和橡胶套10的外侧形状相匹配的结构，以使扎带30将橡胶套10和连接框架20固定的更好；底座40上具有安装部，以将底座40安装在其他结构件上，那么，安装部可以是设置在底座40上的螺纹孔，也可以是设置在底座40上的卡扣等，只要能够将底座40安装在其他结构件上即可，本实用新型不做具体限定，其他结构件如：车辆的前围钣。

在本实用新型一个具体实施例中，螺栓将底座40和车辆的前围钣连接，线缆50穿设并固定在橡胶套10上所开设的过线孔110内，且线缆50的一端和高压充配电部件连接，另一端和位于高压充配电部件下方的集成电机控制器连接，扎带30的一端穿设于连接框架20并绕橡胶套10周侧一圈后和扎带30的另一端连接，最后将连接框架20和底座40卡合连接，可见，在本实施例中，其一，橡胶套10质地软，防止了在穿设线缆50的过程中划伤线缆50外表面；其二，通过扎带将橡胶套10和连接框架20捆扎在一块，不仅方便捆扎，而且方便拆解；最后，通过线缆固定组件100将线缆固定在其他结构件上，不仅减少了线缆50对空间的占用，而且防止了线缆和其他结构件相互碰撞，提升了安全性。

进一步地，为了使得线缆50更便捷且更快速的穿入过线孔110，参见图3和图4所示，橡胶套10上设置有供线缆50进出过线孔110的缺口120。

可以理解的是，橡胶套10为橡胶材料制作而成，那么，缺口120的宽度可以略小于或者等于线缆50的宽度，只要能够将线缆50从缺口120安装入过线孔110即可，本实用新型实施例不做具体限定。

在本实用新型一个实施例中，参见图4-图8所示，连接框架20包括：连接板210、第一夹持臂220和第二夹持臂230，第一夹持臂220和第二夹持臂230分别设于连接板210的两端，橡胶套10夹设于第一夹持臂220和第二夹持臂230之间。

具体来讲，第一夹持臂220和第二夹持臂230分别设于连接板210的两端，橡胶套10夹设于第一夹持臂220和第二夹持臂230之间，那么，第一夹持臂220、连接板210及第二夹持臂230共同构成u形的连接框架20，而橡胶套10夹设于u型结构的内侧，即橡胶套10上相背的两个侧表面分别抵接第一夹持臂220的内侧面和第二夹持臂230的内侧面，使得通过扎带30将连接框架20和橡胶套10捆扎在一起后，橡胶套10和连接框架20之间连接的更好；进一步，过线孔110的缺口120可以对应于第一夹持臂220的自由端和第二夹持臂230的自由端之间，使得在将线缆50安装入过线孔110的过程更为便捷。

在本实用新型一个具体实施例中，参见图5-图7所示，连接板210连接第一夹持臂220的一端开设有第一孔位211，连接板210连接第二夹持臂230的一端开设有第二孔位212，扎带30的一端依次穿过第一孔位211和第二孔位212并绕橡胶套10一圈后和扎带30的另一端连接。

具体实施时，扎带30可以从连接板210朝向橡胶套10的一侧穿入第一孔位211，并从连接板210背离橡胶套10的一侧穿入第二孔位212，最后从连接板210朝向橡胶套10的一侧穿出第二孔位212并绕橡胶套10一圈后和扎带30的另一端连接，以实现通过扎带30将橡胶套10和连接框架20捆扎在一起。

进一步地，第一夹持臂220的内侧开设有垂直于过线孔110的第一固定槽(图中未示出)，第二夹持臂230的内侧开设有垂直于过线孔110的第二固定槽(图中未示出)，且第一夹持臂220背离连接板210的端部开设有连通第一固定槽的第一通孔(图中未示出)，第二夹持臂230背离连接板210的端部开设有连通第二固定槽的第二通孔(图中未示出)，扎带30的一端依次穿过第一通孔、第一固定槽、第一孔位211、第二孔位212、第二固定槽和第二通孔并绕橡胶套10一圈后和扎带30的另一端连接，从而，橡胶套10和连接框架20的连接效果更好。

在本实用新型另一个具体实施例中，第一夹持臂220沿垂直于过线孔110的方向开设有第一通道(图中未示出)，第二夹持臂230沿垂直于过线孔110的方向开设有第二通道(图中未示出)，连接板210上沿垂直于过线孔110的方向开设有连接通道(图中未示出)，且连接通道的两端分别与第一通道和第二通道连通，具体实施时，扎带30依次穿过第一通道、连接通道和第二通道，最后将扎带30的两端连接即可。

在本实用新型一个实施例中，参见图1、图2及图9所示，底座40包括：固定板410、第一卡合臂420和第二卡合臂430，第一卡合臂420和第二卡合臂430分别设于固定板410的两端，第一卡合臂420的内侧卡合于第一夹持臂220的外侧，第二卡合臂430的内侧卡合于第二夹持臂230的外侧。

具体来讲，第一卡合臂420和第二卡合臂430分别设于固定板410的两端，第一卡合臂420的内侧卡合于第一夹持臂220的外侧，第二卡合臂430的内侧卡合于第二夹持臂230的外侧，即第一卡合臂420、固定板410及第二卡合臂430共同构成u型的底座40，而u型的底座40位于u型的连接框架20的外侧，进而相互卡合连接，不仅方便连接，而且方便拆卸。

进一步地，参见图4-图6、图8及图9所示，第一夹持臂220和第二夹持臂230的外侧均具有限位槽(第一夹持臂220外侧的限位槽图中未示出，第二夹持臂230外侧具有限位槽232)，各自的限位槽内设置有卡扣(第一夹持臂220外侧的限位槽内的卡扣图中未示出，第二夹持臂230外侧的限位槽232内设置有卡扣231)，第一卡合臂420和第二卡合臂430均具有卡孔(第一卡合臂420具有卡孔421，第二卡合臂430具有卡孔431)，第一卡合臂420和第二卡合臂430分别对应插入第一夹持臂220的限位槽(图中未示出)和第二夹持臂230的限位槽232内，且通过各自的卡孔卡合于相应的卡扣。

具体来讲，开设在第二夹持臂230的外侧的限位槽232可以是自第二夹持臂230的顶端向第二夹持臂230的底端凹陷形成的凹槽，使用时，第二卡合臂430的顶表面对准凹槽的顶壁，底表面对准凹槽的底壁并插入凹槽，最终使得第二卡合臂430插入第二夹持臂230的限位槽232内，且第二卡合臂430的顶表面抵接凹槽的顶壁，底表面抵接凹槽的底壁，同时，卡扣231卡合于卡孔431；

或者，参见图4-图6、图8及图9所示，开设在第二夹持臂230的外侧的限位槽232可以是自第二夹持臂230的顶端向第二夹持臂230的底端凹陷形成的凹槽，且凹槽的顶壁开设有第一条形凹槽2321，底壁开设有第二条形凹槽2322，使用时，第二卡合臂430的顶端对准第一条形凹槽2321，底端对准第二条形凹槽2322并插入凹槽，最终使得第二卡合臂430插入第二夹持臂230的限位槽232内，且第二卡合臂430的顶端贴合于第一条形凹槽2321的内壁，底端贴合于第二条形凹槽2322的内壁，同时，卡扣231卡合于卡孔431；

上述中所述的两种第二夹持臂230的结构均可实现将第二卡合臂430卡合于第二夹持臂230的外侧，实施时，任选其一即可，而第一夹持臂220可以与上述中所述的第二夹持臂230的第一种结构相同，也可以是与上述中所述的第二夹持臂230的第二种结构相同，故此处不再赘述。

需要说明的是，卡孔可以是盲孔，也可以是通孔，示例性地，参见图9所示，第一卡合臂420上的卡孔421为通孔，第二卡合臂430上的卡孔431也为通孔。

在本实用新型一个实施例中，参见图5所示，设置在第一夹持臂220外侧的卡扣自第一夹持臂220连接连接板210的一端向第一夹持臂220的自由端呈逐渐远离第一夹持臂220的趋势；设置在第二夹持臂230外侧的卡扣231自第二夹持臂230连接连接板210的一端向第二夹持臂230的自由端呈逐渐远离第二夹持臂230的趋势。

具体来讲，设置在第一夹持臂220外侧的卡扣自第一夹持臂220连接连接板210的一端向第一夹持臂220的自由端呈逐渐远离第一夹持臂220的趋势，换言之，设置在第一夹持臂220外侧的卡扣自与过线孔110垂直的方向剖切后的形状为三角形，且卡扣上靠近连接板210的一端并与第一夹持臂220外侧面连接的角为锐角，远离连接板210并与第一夹持臂220外侧面连接的角为直角或者钝角；同样地，设置在第二夹持臂230外侧的卡扣231自与过线孔110垂直的方向剖切后的形状为三角形，且卡扣231上靠近连接板210的一端并与第二夹持臂230外侧面连接的角为锐角，远离连接板210并与第二夹持臂230外侧面连接的角为直角或者钝角，从而，在使用的过程中，设置在第一夹持臂220外侧的卡扣和设置在第一卡合臂420上的卡孔421的卡合速度更快，设置在第二夹持臂230外侧的卡扣231和设置在第二卡合臂430外侧的卡孔431的卡合速度更快，减少了装配时间。

在本实用新型一个实施例中，第二卡合臂430高于或者低于第一卡合臂420。

具体来讲，在使用时，安装线缆固定组件100的安装空间可能是不规则的，如：安装空间内对应第二卡合臂430的位置高于第一卡合臂420的位置，或者，安装空间内对应第二卡合臂430的位置低于第一卡合臂420的位置，由此，第二卡合臂430高于第一卡合臂420的底座40可以适用于安装空间内对应第二卡合臂430的位置高于第一卡合臂420的位置；同理，第二卡合臂430低于第一卡合臂420的底座40可以适用于安装空间内对应第二卡合臂430的位置低于第一卡合臂420的位置。

线缆固定组件100固定在前围钣等其他结构件上后，线缆固定组件100的周侧可能会有其他线缆经过，那么，参见图1、图2及图9所示，底座40还可以包括：第三卡合臂440，第三卡合臂440设于第二卡合臂430背离第一卡合臂420的一侧并和固定板410连接，且第三卡合臂440和第二卡合臂430间隔开；其中，第三卡合臂440开设有供线缆穿设的线缆孔位441。

使用时，可以将经过线缆固定组件100周侧的其他线缆穿过线缆孔位441，防止了经过线缆固定组件100周侧的线缆的晃动。

可以理解的是，为了使得制作线缆固定组件100的材料更少，且减轻线缆固定组件100的重量，橡胶套10、连接框架20、扎带30及底座40中的一个或者多个部件开设有减重孔。

基于同一发明构思，本实用新型提供一种车辆，该车辆包括：线缆和如上述中的线缆固定组件100。

在本实用新型一个具体实施例中，线缆的一端和高压充配电部件连接，另一端和位于高压充配电部件下方的集成电机控制器连接，此时，线缆弯折为一个半圆，而前围钣位于半圆的中间位置，由此，可以通过线缆固定组件100将半圆形线缆的中间位置固定在前围钣上，不仅减少了线缆对空间的占用，而且防止了线缆的晃动，更避免了晃动的线缆和其他部件间的碰撞，提升了车辆的安全性。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的车辆中的线缆固定组件与上述中的线缆固定组件实施例的描述是类似的，具有同上述中线缆固定组件实施例相似的有益效果。对于本实用新型车辆实施例中未披露的技术细节，请参照本实用新型中线缆固定组件实施例的描述而理解，此处不再赘述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

另外，在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“纵”、“横”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“相连”等应做广义理解，例如可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定、对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。