300瓦脉冲热铆电源的制作方法

本实用新型涉及脉冲热铆电源技术领域，具体为300瓦脉冲热铆电源。

背景技术：

在对产品进行热铆时会采用到300瓦脉冲热铆电源，现有的300瓦脉冲热铆电源使用存在着一定的使用缺陷：1、加热通道单一，只能触发一组工作参数，只能修改程序组的方式，来变更工作参数组；2、无通讯功能，外围设备对脉冲热压机进行读写操作，不便于集中化管理；3、无多段升温，温度曲线单一，无法满足特殊产品需求、4、不支持中英文语言的切换，只能通过更改程序的方式切换，切换繁琐。为此，我们提出300瓦脉冲热铆电源。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供300瓦脉冲热铆电源，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：300瓦脉冲热铆电源，包括外部电源，所述外部电源电连接可控变压模块，所述可控变压模块电连接pid算法模块，所述pid算法模块电连接微处理模块，所述微处理模块分别电连接人机界面、通讯模块和i/o模块，所述通讯模块电连接外控模块，所述可控变压模块电连接外部负载，所述外部负载电连接温度传感器，所述温度传感器电连接pid算法模块。

进一步地，所述可控变压模块包括可控硅和主变压器，所述主变压器电连接可控硅和外部负载。

进一步地，所述通讯模块包括usb2.0接口、传输接口和以太网接口。

进一步地，所述i/o模块包括三组i/o接口，且三组i/o接口分别对应有一组加热通道。

进一步地，所述温度传感器可以为k型热电偶或e型热电偶。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)本实用新型支持“多个加热通道”进行独立加热控制输出，每个加热通道对应一组工作参数，可以在不同工位触发相应通道来实现热铆作业；

2)本实用新型支持“多种通讯”进行数据传输，其中包括标准的rs-485接口和以太网接口，通过对多台脉冲热铆电源数据进行读和写操作，实现数据的集中化管理；

3)本实用新型支持数据存储功能，便于进行读写操作，支持“多种热电偶”进行温度信号采集和转换，支持“多段升温”控制，通过设置不同的时间和温度参数可满足多种温度曲线的拟合；

4)本实用新型支持“中英文切换”，既可以切换成简体中文，也可以切换成英文；

5)本实用新型主变压器采用特殊制作r型变压器，结构紧凑轻便，同时加大电压输出，增强脉冲热热铆电源有效功率的输出能力。

附图说明

图1为本实用新型原理示意图；

图2为本实用新型i/o模块加热通道原理示意图；

图3为本实用新型单段升温与多段升温的数据折线图。

图中：1、外部电源；2、人机界面；3、pid算法模块；4、可控变压模块；41、可控硅；42、主变压器；5、外部负载；6、外控模块；7、i/o模块；8、通讯模块；81、usb2.0接口；82、传输接口；83、以太网接口；9、微处理模块；10、温度传感器。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：300瓦脉冲热铆电源，请参阅图1，包括外部电源1，外部电源1电连接可控变压模块4，用于提供本机模块所需要的电力；

请参阅图1，可控变压模块4电连接pid算法模块3，pid算法模块3电连接微处理模块9，pid算法模块3用于实时接收外部温度传感器10的反馈信号值并与根据微处理模块9配置的参数值进行比较，控制可控变压模块4对外部负载5电能输出；

请参阅图1，微处理模块9分别电连接人机界面2、通讯模块8和i/o模块7，人机界面2用于参数设置、通讯设置、参数显示、温度曲线显示、报警信息显示，中英文语言切换等，微处理模块9内含数据存储单元用于数据存储和管理、通讯模块8和i/o模块7的链接与数据信息处理、驱动人机界面2显示以及信息的交互、控制pid算法模块3等，特别的，该微处理模块9内部可以通过usb2.0接口81存储有专用程序，通过人机界面2来编辑升温段数、时间以及温度等参数；

请参阅图1，通讯模块8电连接外控模块6，可控变压模块4电连接外部负载5，外部负载5电连接温度传感器10，温度传感器10电连接pid算法模块3，该外控模块6，通过i/o模块7向脉冲热铆电源发送启动信号、接收来自脉冲热铆电源的结束和报警信号、通过通讯模块8集中管理脉冲电源参数，该外部负载5，用于接收可控变压模块4的电能，将电能转换成热能。

如图1所示：可控变压模块4包括可控硅41和主变压器42，主变压器42电连接可控硅41和外部负载5，可控硅41用于接收pid算法模块3的控制参数进而控制主变压器42的电能输出，主变压器42用于对外部负载5电能输出，其中主变压器42采用特殊定制的300瓦r型变压器，变更绕线方式以及主副线圈的匝数比，加大电压输出，增强脉冲热铆电源有效功率的输出能力，特别是负载较大的场合，结构更为紧凑，减小站空间面积；

如图1所示：通讯模块8包括usb2.0接口81、传输接口82和以太网接口83，传输接口82型号可采用rs-485，usb2.0接口81用于脉冲热铆电源外部数据通讯，包括pid算法的更新等；

如图2所示：i/o模块7包括三组i/o接口，且三组i/o接口分别对应有一组加热通道，三组i/o接口用于外控模块6发送的启动信号至微处理模块9，实现各个加热通道任意触发，外控模块6通过3组i/o接口中的任意一个接口向微处理模块9发送启动信号，微处理模块9对pid算法模块3进行配置，pid算法模块3将温度传感器10反馈的信号值与被配置的参数值进行比较；

温度传感器10可以为k型热电偶或e型热电偶，温度传感器10用于采集外部负载5的温度，并将该温度信号转化成电信号反馈给pid算法模块3。

工作原理：通过人机界面2设置工作参数包括温度、时间、升温段数、热电偶类型等，工作参数自动存储至微处理模块9，外控模块6通过3组i/o接口中的任意一个接口向微处理模块9发送启动信号，每组i/o接口对应一处加热通道,微处理模块9对pid算法模块3进行配置，pid算法模块3将温度传感器10反馈的信号值与被配置的参数值进行比较，然后将控制参数发送给可控硅41，可控硅41控制主变压器42向外部负载5输出电能，外部负载5将电能转化成热能，温度传感器10实时的将外部负载5的温度信号转化成电信号并反馈给pid算法模块3，进而形成温度的闭环控制，到达预定加热时间后，pid算法模块3控制可控变压模块4停止电能输出，微处理模块9通过i/o模块7接口向外控模块6发送冷却信号，当温度传感器10反馈的温度值与设定冷却温度值相同时，微处理模块9通过i/o模块7接口向外控模块6发送加热结束信号。整个过程中，微处理模块9将反馈的温度数据进行存储，将温度与时间通过人机界面2显示出来。如果在整个加热过程中，温度传感器10反馈的温度值超出了pid算法模块3被配置温度值的上下极限，微处理模块9输出报警信息，并在人机界面2上显示相应的报警信息。特别的，外控模块6也可以通过通讯模块8各接口对微处理模块9进行读和写操作，采用这种通讯的方式，同时对多台脉冲热铆电源的数据进行集中管理。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。