一种热塑收缩带缠绕高强电缆管及生产设备及生产工艺的制作方法

技术领域：

本发明涉及电缆导管技术领域，尤其涉及一种热塑收缩带缠绕高强电缆管及生产设备及生产工艺。

背景技术：
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目前，在电缆铺设时通常都使用导管地埋方式，利用导管对其内部的电缆进行引导和保护。对现行使用的电力导管进行分析，以往使用的主要有镀锌钢管、聚氯乙烯(pvc)管、氯化聚氯乙烯(cpvc)管、聚乙烯(pe)管、玻璃钢夹砂电缆导管、塑钢电缆管等。以上电缆导管虽然具有一定的优越性，但由于使用的材料的局限性，这些电缆导管具有一定的弊端：

①镀锌钢管，虽具有钢管较好的机械强度，但属于有缝直焊钢管，焊缝内层焊接处存在大量毛刺，容易在进行穿缆时划伤电缆；

②pvc管、cpvc管、pe管，虽耐腐绝缘，内壁光滑，但机械强度差，难承受重的荷载，在地下受力易破裂，达不到电缆防护的技术要求；

③玻璃钢夹砂管，虽强度达标，但由于内壁难以承受穿缆摩擦力，会造成散丝缠死电缆，导致穿缆失败；

④塑钢电缆管，包括内层的热塑管和外侧的玻璃钢管，虽耐腐绝缘，内壁光滑，强度达标，其综合性能均高于上述各种管材，但外层的玻璃钢管易破损并产生毛刺，安装及搬运时很容易扎伤工人手部，导致搬运及安装困难，影响塑钢电缆管的推广使用。

综上，现有的电缆导管已满足不了市场的需求，成为行业内亟需解决的技术难题。

技术实现要素：
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本发明为了弥补现有技术的不足，提供了一种热塑收缩带缠绕高强电缆管及生产设备及生产工艺，解决了以往内壁存在毛刺穿缆时划伤电缆的问题，解决了以往机械强度差难承受重的荷载在地下受力易破裂的问题，解决了以往内壁存在散丝缠死电缆导致穿缆失败的问题，解决了以往外层的玻璃钢管易破损并产生毛刺容易扎伤工人手部及搬运安装困难的问题。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种热塑收缩带缠绕高强电缆管，包括：

塑料内管，所述塑料内管设在内层，其内部用于铺设电缆；

玻璃钢管，所述玻璃钢管由玻璃纤维缠绕而成，固定复合在塑料内管外表面；

热塑收缩带，所述热塑收缩带呈连续螺旋形缠绕收缩固定在玻璃钢管外表面。

所述塑料内管的材质采用聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯或abs。

所述热塑收缩带的材质采用聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯或abs。

所述热塑收缩带的厚度为0.5-6mm。

所述热塑收缩带的宽度为20-200mm。

一种热塑收缩带缠绕高强电缆管的生产设备，包括：

挤出机，所述挤出机用于塑料内管的挤出成型；

塑料管材冷却装置，所述塑料管材冷却装置设在挤出机的后侧，用于塑料内管的冷却定型；

第一缠绕机，所述第一缠绕机设在塑料管材冷却装置的后侧，用于将玻璃纤维缠绕在塑料内管上形成玻璃钢管；

第二缠绕机，所述第二缠绕机设在第一缠绕机的后侧，用于将热塑收缩带缠绕在玻璃钢管外侧，热塑收缩带遇冷收缩后固定在玻璃钢管外侧形成热塑收缩带保护层；

管材切断机构，所述管材切断机构设在第二缠绕机的后侧，用于将管材切断。

一种热塑收缩带缠绕高强电缆管的生产工艺，包括如下步骤：

s1：启动挤出机，将塑料内管的挤出成型；

s2：启动塑料管材冷却装置，经挤出机挤出后的塑料内管穿过塑料管材冷却装置，在塑料管材冷却装置内冷却固化定型；

s3：启动第一缠绕机，将玻璃纤维缠绕在定型后的塑料内管上形成玻璃钢管；

s4：启动第二缠绕机，将热塑收缩带缠绕在玻璃钢管外侧，热塑收缩带遇冷收缩后固定在玻璃钢管外侧形成热塑收缩带保护层；

s5：启动管材切断机构，将管材切断；

s6：对管材端口进行修整毛边成型。

本发明采用上述方案，具有如下有益效果：

内层的塑料内管内壁光滑，易穿电缆，避免了以往内壁存在毛刺穿缆时划伤电缆，避免了以往内壁存在散丝缠死电缆导致穿缆失败；

中间层的玻璃钢管机械强度高，能够承受重的荷载，不易破裂，对内部电缆起到很好的保护作用；

外层的热塑收缩带形成保护层，外壁不易破损，无毛刺，避免了玻璃钢管易破损并产生毛刺扎伤工人手部，方便安装及搬运。

附图说明：

图1为本发明电缆管的结构示意图。

图2为本发明电缆管的剖视结构示意图。

图3为本发明电缆管生产设备的结构示意图。

图中，1、塑料内管，2、玻璃钢管，3、热塑收缩带，4、挤出机，5、塑料管材冷却装置，6、第一缠绕机，7、第二缠绕机，8、管材切断机构。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。

如图1-2所示，一种热塑收缩带缠绕高强电缆管，包括：

塑料内管1，所述塑料内管设在内层，其内部用于铺设电缆；

玻璃钢管2，所述玻璃钢管由玻璃纤维缠绕而成，固定复合在塑料内管外表面；

热塑收缩带3，所述热塑收缩带呈连续螺旋形缠绕收缩固定在玻璃钢管外表面。

所述塑料内管1的材质采用改性的聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯或abs。

所述热塑收缩带3的材质采用聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯或abs。

所述热塑收缩带3的厚度为0.5-6mm，既可达到保护强度要求，又节材降耗，且方便缠绕机进行缠绕。

所述热塑收缩带3的宽度为20-200mm，可根据管材的直径选择适当的宽度尺寸。

如图3所示，一种热塑收缩带缠绕高强电缆管的生产设备，包括：

挤出机4，所述挤出机用于塑料内管的挤出成型；

塑料管材冷却装置5，所述塑料管材冷却装置设在挤出机的后侧，用于塑料内管的冷却定型；

第一缠绕机6，所述第一缠绕机设在塑料管材冷却装置的后侧，用于将玻璃纤维缠绕在塑料内管上形成玻璃钢管；

第二缠绕机7，所述第二缠绕机设在第一缠绕机的后侧，用于将热塑收缩带缠绕在玻璃钢管外侧，热塑收缩带遇冷收缩后固定在玻璃钢管外侧形成热塑收缩带保护层；

管材切断机构8，所述管材切断机构设在第二缠绕机的后侧，用于将管材切断。

通过挤出机、塑料管材冷却装置、第一缠绕机、第二缠绕机、管材切断机构的配合，生产效率高；整个生产线从挤出、冷却、两次缠绕及切断一次性将管材加工完成，实现管材的自动化加工。

一种热塑收缩带缠绕高强电缆管的生产工艺，包括如下步骤：

s1：启动挤出机，将塑料内管的挤出成型；

s2：启动塑料管材冷却装置，经挤出机挤出后的塑料内管穿过塑料管材冷却装置，在塑料管材冷却装置内冷却固化定型；

s3：启动第一缠绕机，将玻璃纤维缠绕在定型后的塑料内管上形成玻璃钢管；

s4：启动第二缠绕机，将热塑收缩带缠绕在玻璃钢管外侧，热塑收缩带遇冷收缩后固定在玻璃钢管外侧形成热塑收缩带保护层；

s5：启动管材切断机构，将管材切断；

s6：对管材端口进行修整毛边成型。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。