供料器的制作方法

本发明涉及用于对收纳有元件的载带进行输送的供料器。

背景技术：

专利文献1记载了一种自动地输送载带而开始使用该载带的自动装载方式的供料器。在该供料器的供料器主体的后部设有用于插入载带的前端的带插入部及将插入的载带向供料器主体的前部输送的链轮。该供料器预先安设于在元件安装机的元件供给部设置的多个槽口。

作业者将在槽口的近前设置的带盘保持部安设的带盘上卷绕的载带拉出。并且，将载带的前端向带插入部插入。由此，通过驱动链轮旋转而自动地输送载带。

专利文献1：日本特开2011-211169号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

供料器预先安设在槽口，上述槽口位于比带盘保持部靠里侧处，因此作业者在将载带的前端从供料器的斜后上方插入于带插入部时，难以目视确认带插入部，具有带插入作业比较麻烦的倾向。

本发明鉴于上述课题而作出，目的在于提供一种能够将载带的前端容易地插入于在供料器主体的后部设置的带插入部的供料器。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题，本发明的供料器具备：供料器主体，在后部形成有用于插入载带的带插入部，上述载带收纳有多个元件；带输送路，以与上述带插入部连通的方式设置于上述供料器主体，用于从后方朝向前方输送上述载带；及插入引导部件，形成有引导槽，上述引导槽能够在从上述带插入部插入上述载带时将上述载带向上述带插入部引导。

在供料器主体的后部设有在从带插入部插入载带时将载带向带插入部引导的插入引导部件，因此作业者能够简易地向带插入部插入载带。

附图说明

图1是适合于本发明的实施的元件安装机的整体俯视图。

图2是载带的俯视图。

图3是图2所示的载带的3-3线剖视图。

图4是表示本发明的实施方式的供料器的分解侧视图。

图5是表示供料器的插入引导部件的立体图。

图6是表示供料器的排出引导部件及定位装置的立体图。

图7是将供料器的插入引导部件的周边放大的详细图。

图8是表示将操作杆抬起的状态的图7的工作状态图。

图9是表示载带的输送状态的图7的工作状态图。

图10是表示第一载带被输送来时的排出引导部件及定位装置的图。

图11是表示输送第一载带时的排出引导部件及定位装置的图。

图12是表示第一载带的使用完成并第二载带被输送来时的排出引导部件及定位装置的图。

图13是表示第二载带的前端与第一载带的后端抵接时的排出引导部件及定位装置的图。

图14是表示第二载带将第一载带推出时的排出引导部件及定位装置的图。

图15是表示第一载带被第二载带推出而落下时的排出引导部件及定位装置的图。

图16是表示供料器的另一方式的排出引导部件及定位装置的立体图。

具体实施方式

(元件安装机的结构)

以下，基于附图说明本发明的实施方式。图1示出具备供料器21的元件安装机100，元件安装机100具有基板输送部10、元件供给部20、元件装配部40、带盘保持部50及对它们进行控制的控制装置200。另外，在以下的说明中，将基板的输送方向设为x轴方向，将与x轴方向垂直的水平方向设为y轴方向。

如图1所示，元件供给部20由多个槽口20a、以能够拆装的方式装配于各槽口20a的多个供料器21构成。槽口20a在元件供给部20上沿着x轴方向并列设置多个。

卷绕有载带900(参照图2)的第一带盘810及第二带盘820以能够更换的方式保持于带盘保持部50。第一带盘810与第二带盘820沿y方向并列地逐个配置，并且对应于各供料器21而沿x方向配置多个。

卷绕于第一带盘810及第二带盘820的载带900能够插入至各供料器21，其详情在后文叙述。并且，卷绕于一个带盘810(820)的载带900通过供料器21而被向设置在供料器21的前端部的元件取出位置21a依次输送。由此，该载带900保持的元件被定位在元件取出位置21a。而且，卷绕于另一个带盘820(810)的载带900未由供料器21送给而进行待机。

另外，以下，为了便于说明，为了区分输送中(使用中)的载带900与待机中的载带900，有时将前者称为第一载带900a，将后者称为第二载带900b。在该情况下，收纳于第一载带的元件全部被使用之后，第二载带成为第一载带，因此第一载带、第二载带并非指定特定的载带。

如图2及图3所示，多个电子元件等元件呈一列地收纳于载带900。载带900由基带901、罩带902、底带903构成。基带901由纸材或树脂等柔软的材料构成。在基带901的宽度方向的中央部，沿长度方向空出恒定间隔地贯通形成有作为空间的收纳部901a。在该收纳部901a中收纳元件。在基带901的侧部，沿长度方向空出恒定间隔地贯通形成有卡合孔901b。

如图2所示，罩带902的两侧部通过粘接材料902a而粘接于基带901上表面的两侧部，通常，罩带902将收纳部901a的上部闭塞。通过该罩带902，防止收纳于收纳部901a的元件飞出。罩带902由透明的高分子膜构成。如图3所示，在基带901的下表面粘接有底带903。通过该底带903，防止收纳于收纳部901a的元件脱落。底带903由透明或半透明的纸材或高分子膜等构成。

如图1所示，在基板输送部10中，在元件装配部40的基台41上分别设有一对导轨13a、13b。而且，在基板输送部10中设有省略图示的输送带和省略图示的夹紧装置，上述输送带对于由上述导轨13a、13b分别引导的基板b进行支承并输送，上述夹紧装置将输送到规定位置的基板b抬起并夹紧。安装元件的基板b由基板输送部10的导轨13a、13b引导，并由输送带沿x轴方向输送至元件安装位置。输送到元件安装位置的基板b由夹紧装置定位并夹紧在元件安装位置。

元件装配部40具有导轨42、y轴滑动件43、x轴滑动件45、保持有省略图示的吸嘴的元件装配头48。y轴滑动件43及x轴滑动件45由省略图示的y轴伺服电动机及x轴伺服电动机来控制y轴方向及x轴方向上的移动。通过导轨42及y轴滑动件43构成y轴机器人。导轨42沿y轴方向架设于基台41上而配置在基板输送部10的上方。y轴滑动件43设置成能够沿着导轨42在y轴方向上进行移动。y轴滑动件43通过省略图示的y轴伺服电动机，经由滚珠丝杠机构而沿y轴方向移动。

通过x轴滑动件45构成x轴机器人。x轴滑动件45以能够沿x轴方向移动的方式设置于y轴滑动件43。在y轴滑动件43上设有省略图示的x轴伺服电动机。通过该x轴伺服电动机，经由滚珠丝杠机构而使x轴滑动件45沿x轴方向移动。在x轴滑动件45上设有元件装配头48。元件装配头48将多个吸嘴(未图示)以能够拆装的方式予以保持。吸嘴对输送到元件取出位置21a的元件进行吸附，装配到由基板输送部10定位于元件安装位置的基板b上。

在x轴滑动件45上安装有基板相机46。基板相机46从上方拍摄在被定位于基板安装位置的基板b上设置的基准标记或者输送到元件取出位置21a的元件等，来取得基板位置基准信息及元件位置信息等。而且，在基台41上设有能够从下方拍摄由吸嘴吸附的元件的元件相机47。

控制装置200对供料器21进行控制，对后述的供料器21的第一伺服电动机22及第二伺服电动机23的旋转进行控制。控制装置200具有微处理器、向伺服电动机22、23供给驱动电流的驱动器。当供料器21装配于元件供给部20的槽口20a时，经由省略图示的通信连接器而从元件安装机100的主体侧向供料器21侧供给电力，并将供料器id等所需的信息从供料器21侧向元件安装机100的控制装置200发送。由此，基于供料器21的序列id，取得由装填于供料器21的载带900输送的元件的信息，并存储在控制装置200中。

(供料器的结构)

接下来，使用图4～图7来说明供料器21的结构。供料器21主要包括供料器主体21b、作为带输送路的轨道38、入口按压部件32、作为前部侧链轮的第一链轮61及第二链轮62、作为后部侧链轮的第三链轮63及第四链轮64、操作杆51、插入引导部件110、排出引导部件120、定位装置130等。另外，图4及图7去除了供料器主体21b的侧壁而能够目视确认供料器21的内部构造。

如图4所示，供料器主体21b为扁平的箱形。在供料器主体21b中，用于插入载带900的带插入部21d形成于后部，用于排出载带900的带排出部21e形成于前部。带插入部21d形成为具有宽度与带输送路(轨道)38的宽度相同的带输送路38的入口，带排出部21e形成为具有宽度与带输送路38的宽度相同的带输送路38的出口。

为了从供料器主体21b的后方朝向前方输送载带900，带输送路38以与带插入部21d及带排出部21e连通的方式设置于供料器主体21b。带输送路38的前部38a水平地形成。在本实施方式中，带输送路38以从其后部至前部38a的近前逐渐升高的方式倾斜。另外，虽然未图示，但是在带输送路38的两侧设有以比载带900的宽度尺寸稍大的尺寸分离的引导部。

入口按压部件32将从带插入部21d插入的载带900朝向带输送路38按压，与带插入部21d接近地沿着带输送路38的后部上表面配置，设为能够相对于带输送路38接触分离。入口按压部件32经由一对轴34-2，以能够进行上下方向移动的方式从下游侧按压部件33的后部安装于下方。在一对轴34-2上安装有对入口按压部件32向下方施力的弹簧35-2。

下游侧按压部件33在入口按压部件32的下游侧按压载带900，设为能够相对于带输送路38接触分离。下游侧按压部件33经由轴34-1，以能够进行上下方向移动的方式安装于第一支承部件30-1及第二支承部件30-2，上述第一支承部件30-1及第二支承部件30-2安装在在供料器主体21b上。在轴34-1上安装有对下游侧按压部件33向下方施力的弹簧35-1。

第一链轮61及第二链轮62以分别能够从前方朝向后方(从输送方向下游侧向上游侧)旋转的方式设置在带输送路38的前部38a的下方的供料器主体21b上，即与供料器主体21b的元件取出位置21a相邻的位置。第三链轮63及第四链轮64以分别能够从前方朝向后方旋转的方式设置在带输送路38的后部的下方的供料器主体21b上。

在第一链轮61、第二链轮62及第三链轮63各自的外周，空出恒定角度而分别遍及整周地形成有卡合突起61a、62a、63a。在第四链轮64的外周的一部分，空出180度的间隔地设有卡合突起64a。即，在第四链轮64的卡合突起64a的各自之间，存在未形成卡合突起的部分。各个卡合突起61a～64a能够与载带900的卡合孔901b卡合。

在比第一链轮61～第四链轮64的外周部靠内侧处，分别形成有第一链轮齿轮61b、第二链轮齿轮62b、第三链轮齿轮63b、第四链轮齿轮64b。另外，在带输送路38的各链轮61～64的上方设有省略图示的窗孔，各卡合突起61a～64a从该窗孔向带输送路38内突入。

第一伺服电动机22是使第一链轮61及第二链轮62旋转的电动机。在第一伺服电动机22的旋转轴22a上设置第一驱动齿轮22b。第一齿轮24以能够旋转的方式设置于第一链轮61及第二链轮62的下方的供料器主体21b上。在第一齿轮24的外周形成有与第一驱动齿轮22b啮合的第一外侧齿轮24a。在比第一齿轮24的外周靠内侧处形成有第一内侧齿轮24b。

第二齿轮25以能够旋转的方式设置于第一链轮61及第二链轮62与第一齿轮24之间的供料器主体21b上。第二齿轮25与第一链轮齿轮61b、第二链轮齿轮62b及第一内侧齿轮24b啮合。通过这样的结构，将第一伺服电动机22的旋转减速而向第一链轮61及第二链轮62传递，从而第一链轮61及第二链轮62同步地进行旋转。

第二伺服电动机23是使第三链轮63及第四链轮64旋转的电动机。在第二伺服电动机23的旋转轴23a上设置第二驱动齿轮23b。第三齿轮26以能够旋转的方式设置于第三链轮63及第四链轮64的下方的供料器主体21b上。在第三齿轮26的外周形成有与第二驱动齿轮23b啮合的第三外侧齿轮26a。在比第三齿轮26的外周靠内侧处形成有第三内侧齿轮26b。

第四齿轮27以能够旋转的方式设置于第三链轮63及第四链轮64与第三齿轮26之间的供料器主体21b上。第四齿轮27与第三链轮齿轮63b、第四链轮齿轮64b及第三内侧齿轮26b啮合。通过这样的结构，将第二伺服电动机23的旋转减速而向第三链轮63及第四链轮64传递，从而第三链轮63及第四链轮64同步地进行旋转。

如图7所示，操作杆51以在供料器主体21b的后部的比带插入部21d靠上方出向后方突出的方式设置，被支承为能够以枢轴52为中心转动。杆操作用把持部57(也参照图4)以在比操作杆51靠上方处从供料器主体21b的后部向后方突出的方式形成。操作杆51设为其枢轴52侧收容于杆操作用把持部57，其操作把手51b侧从杆操作用把持部57突出，以使作业者通过手掌来握持杆操作用把持部57而容易通过手指操作操作把手51b。

操作杆51如后所述地工作性地与入口按压部件32连接。在入口按压部件32上，在一对轴34-2之间设有卡合部件54。在操作杆51的中央部形成有与入口按压部件32的卡合部件54的下表面卡合的工作卡合部51a。操作杆51通过弹簧55的作用力而沿图7的逆时针方向转动，通常，将工作卡合部51a保持在下降的位置，通过弹簧35-2的作用力而使入口按压部件32与带输送路38抵接。由此，通常，由于入口按压部件32而无法从带插入部21d插入载带900。

相对于此，当在操作杆51的后端设置的操作把手51b被作业者抬起，操作杆51克服弹簧55的作用力而转动时，入口按压部件32经由工作卡合部51a克服弹簧35-2的作用力而上升。由此，入口按压部件32从带输送路38上分离，能够从带插入部21d插入载带900。

在入口按压部件32的后部，枢轴支承有使带插入部21d闭塞的干扰板56。通过干扰板56使载带900无法插入到带输送路38与入口按压部件32之间。另外，在入口按压部件32的上升时，如图8所示，干扰板56与下游侧按压部件33的后部卡合而转动，使带插入部21d打开。

在入口按压部件32的下游侧，相邻地设有限动部件31。在限动部件31的中央部分形成的轴支部31b轴支承于下游侧按压部件33，从而限动部件31能够转动。在比限动部件31的轴支部31b靠前方的下部形成有向下方突出形成的抵接部31a。限动部件31的后端成为停止部31c。

在下游侧按压部件33与限动部件31之间设有对抵接部31a向与带输送路38抵接的方向施力的省略图示的弹簧。在比限动部件31的轴支部31b靠前方处的上部形成有朝向上方突出的突出部31d，在该突出部31d的前端设有凸轮随动件31e。在操作杆51的前部形成的凸轮部51c以能够卡合脱离的方式与凸轮随动件31e卡合。

操作杆51通过弹簧55的作用力而沿图7的逆时针方向转动，在入口按压部件32保持于与带输送路38抵接的位置的状态下，形成于操作杆51的凸轮部51c从限动部件31的凸轮随动件31e分离。由此，限动部件31通过弹簧36的作用力，以轴支部31b为中心，沿图7的顺时针方向转动，使抵接部31a与带输送路38抵接，并将停止部31c保持在从带输送路38分离的位置。

另一方面，当操作杆51克服弹簧55的作用力而转动时，在操作杆51上形成的凸轮部51c与限动部件31的凸轮随动件31e卡合，使限动部件31克服省略图示的弹簧的作用力而沿图7的逆时针方向转动，使停止部31c与带输送路38抵接。由此，在使操作杆51克服弹簧55的作用力而转动后的状态下，当从带插入部21d插入第一载带900a时，第一载带900a的前端与限动部件31的停止部31c抵接，而停止在规定位置。

另外，当第一载带900a通过限动部件31的抵接部31a与带输送路38之间时，由第一载带900a抬起抵接部31a，限动部件31的停止部31c与带输送路38抵接。因此，在该状态下，当通过作业者将第二载带900b从带插入部21d插入到第一载带900a上时，第二载带900b的前端与限动部件31的停止部31c抵接而停止。由此，第二载带900b的向下游的输送被阻止，第二载带900b在该位置进行待机。

插入引导部件110以从带插入部21d向操作杆51的突出方向延伸的方式设置。在从带插入部21d插入载带900的前端时，作业者需要从供料器21的斜后上方确认带插入部21d的位置。然而，由于在带插入部21d的上方存在操作杆51及杆操作用把持部57，因此作业者的视野被遮挡而难以目视确认带插入部21d，比较麻烦。因此，在供料器主体21b的后部设有插入引导部件110，在从带插入部21d插入载带900时，上述插入引导部件110将载带900向带插入部21d引导。

如图4、图5及图7所示，插入引导部件110具备槽形成部件111和盖112。在槽形成部件111上形成有从槽形成部件111的后部至前部的引导槽111a。引导槽111a以后端部及前端部开口，从后端部的开口插入载带900，所插入的载带900从前端部的开口通过带插入部21d到达带输送路38的方式形成。

引导槽111a的槽宽形成为带插入部21d的水平方向的宽度，以在载带900通过带插入部21d时避免与带插入部21d的水平方向的端部接触。引导槽111a的底部以位于与带插入部21d的底部相同的平面上的方式形成，以在载带900的前端通过带插入部21d时避免与带插入部21d的底部接触。

在从处于与供料器21发生了偏移的位置的带盘810、820拉出载带900的情况下，以往，载带900倾斜地插入于带插入部21d，带输送容易不稳定。然而，在本实施方式中，载带900通过槽形成部件111的引导槽111a，因此倾斜的状态在引导槽111a中被矫正而插入于带插入部21d，从而能够稳定地进行带输送。

盖112设置在引导槽111a的上部，由透明或半透明的材料形成，以使能够目视确认插入到引导槽111a的载带900的上表面。经由盖112能够观察到引导槽111a的内部，因此容易将载带900的前端插入于引导槽111a，而且，能够可靠地目视确认插入的情况。而且，盖112覆盖引导槽111a，因此能够防止通过引导槽111a的载带900的向引导槽111a外的飞出。

如图4及图7所示，插入引导部件110的后端位于比操作杆51的后端靠前方处，空出间隙地设置在操作杆51的下方。插入引导部件110不比操作杆51向供料器21的后方突出，因此即便设置插入引导部件110也能够紧凑地构成供料器21。而且，插入引导部件110与操作杆51分离，因此即便设置插入引导部件110也不会妨碍杆操作，能够容易地将载带900插入到插入引导部件110的引导槽111a内。此外，插入引导部件110与操作杆51分离，因此能够容易地目视确认所插入的载带900。

如图4所示，为了将从带排出部21e排出的载带900在排出通道d内朝向下方引导，排出引导部件120设置在供料器主体21b的前部。载带900在通过带输送路38时输送方向以外的方向的移动受到限制，但是当从带排出部21e排出时在输送方向以外的方向上也能够移动。

由此，载带900有时会从带排出部21e向上方跳起而排出，有时会给元件安装带来障碍。因此，在供料器主体21b的前部设置具有带按压部121的排出引导部件120，在从带排出部21e排出载带900时，上述带按压部121按压并引导载带900，以使载带900强制性地朝向下方。

如图6所示，在排出引导部件120的带按压部121上沿着载带900的排出方向设有狭缝122，以防止元件的堆叠。带按压部121发挥排出的载带900的引导及防止飞出的作用。带按压部121形成为，在载带900的前端从带排出部21e排出时，使带按压部121不与带排出部21e侧的带按压部121的端部121a接触而沿着带按压部121的顶部引导面121b朝向下方。即，带按压部121以在顶部引导面121b与带排出部21e的顶部面21f成为相同高度处开始，且随着朝向前方而逐渐朝向斜下方的方式形成。

如图4及图10所示，为了将从带排出部21e排出的载带900定位在排出引导部件120内的固定位置，在排出引导部件120上设有定位装置130。当第一载带900a的使用完成时，第一载带900a从第一链轮61脱离而第一载带900a的后端从带排出部21e排出。此时，第一载带900a如果以排出的状态停留在排出引导部件120内，则第二载带900b的前端能够抵接于第一载带900a的后端而向排出通道d内推出。

然而，排出引导部件120内为了应对各种元件尺寸而形成为中空状，因此排出的第一载带900a在排出引导部件120内有时会向下方发生位置偏移。在该情况下，第二载带900b的前端无法抵接于第一载带900a的后端，因此无法将第一载带900a向排出通道d内推出。当该状态连续时，未排出的载带900重叠地停留在排出引导部件120内，使用中的载带900可能会形成堵塞。

因此，在供料器主体21b的前部设置定位装置130，上述定位装置130将从带排出部21e排出的载带900定位在排出引导部件120内的固定位置，即将排出的载带900定位于使用中的载带900的前端能够与排出的载带900的后端抵接的位置。

定位装置130具备按压部件131和弹性部件132。按压部件131通过弹性部件132的弹性力而将载带900向排出引导部件120的带按压部121的顶部引导面121b按压。作为弹性部件132，在一端具备块132a的压缩螺旋弹簧132b为小型并能够使弹性力可靠地作用于按压部件131。按压部件131形成为带板状，一端被支承为与载带900的排出方向垂直且能够绕着水平的轴线旋转，另一端形成为沿着载带900的排出方向延伸而能够将载带900按压于排出引导部件120。

在本例中，按压部件131的另一端形成为向上凸出的圆角形状。定位装置130将上表面由带按压部121的顶部引导面121b引导的载带900的下表面抬起，通过将载带900的上表面向带按压部121的顶部引导面121b按压而定位于排出引导部件120内的上述固定位置。

如图7所示，在供料器主体21b中安装有第一传感器81，当从带插入部21d插入第一载带900a时，上述第一传感器81检测出第一载带900a的插入。关于第一传感器81，从带输送路38的上表面突出的第一凸爪82由于第一载带900a的插入而下降，由此第一传感器81接通。第一凸爪82通常通过省略图示的弹簧的作用力，而保持在比带输送路38的上表面突出的位置，当插入第一载带900时，该第一凸爪82被向下方按压。

另外，在供料器主体21b中安装有检测操作杆51的转动的第二传感器83和在第二载带900b被输送至第四链轮64上的带输送路38时工作的第三传感器85。第二传感器83通过安装于操作杆51的第二凸爪84而接通。第三传感器85通过第三凸爪86的转动而接通。

在第三凸爪86的中央部分形成的轴支部86a轴支承于下游侧按压部件33，从而第三凸爪86能够转动。第三凸爪86通常由省略图示的弹簧沿图7的逆时针方向施力。由此，在带输送路38中不存在载带900时，第三凸爪86的前端与带输送路38的上表面抵接，但是在带输送路38中存在第一载带900a时，第三凸爪86的前端与第一载带900a上的上表面抵接。

如图4所示，在第三链轮63的下游侧(供料器21的后端部侧)的供料器主体21b中设有第四传感器65，上述第四传感器65检测有无载带900并将其检测信号向控制部39输出。第四传感器65是对第一载带900a与第二载带900b的交界部分进行检测的传感器。在第二链轮62的上游侧(供料器21的前端部侧)的供料器主体21b中设有第五传感器66，上述第五传感器66检测有无载带900，并将其检测信号向控制部39输出。

上浮防止部件28沿着第三链轮63与第二链轮62之间的带输送路38设置。在上浮防止部件28的前端形成有轴支部28a，该轴支部28a由设于供料器主体21b的轴部21c轴支承，上浮防止部件28以能够摆动的方式安装于供料器主体21b。在上浮防止部件28的后端形成有向上方弯曲的引导部28b。扭簧29安装于上浮防止部件28的上方的供料器主体21b，对上浮防止部件28向下方施力。通过该扭簧29而上浮防止部件28的下表面紧贴于带输送路38的上表面。

带剥离装置70设置在供料器主体21b的前侧上部，将罩带902从载带900剥离，从而能够从定位于元件取出位置21a的收纳部901a取出元件。

(供料器的动作)

接下来，参照图7～图15来说明上述实施方式的供料器21的动作。在此，第一载带900a卷绕于前方侧的带盘810，第二载带900b卷绕于后方侧的带盘820。通常，操作杆51通过弹簧55的作用力而保持为图7所示的状态，入口按压部件32与带输送路38抵接，并且干扰板56通过自重转动而使带插入部21d闭塞。

然后在该状态下，如图8所示，操作杆51的操作把手51b由作业者进行抬起操作。当操作杆51被进行抬起操作时，通过第二凸爪84而第二传感器83动作，来检测操作杆51的工作。通过操作杆51的转动，经由工作卡合部51a而使入口按压部件32上升。

由此，入口按压部件32离开带输送路38，并且干扰板56通过下游侧按压部件33而转动。其结果是，带插入部21d开放，载带900能够插入。同时，通过操作杆51的转动，限动部件31借助凸轮部51c进行转动，停止部31c与带输送路38抵接。

在该状态下，通过作业者将第一载带900a的前端插入至插入引导部件110的引导槽111a，进而通过带插入部21d而插入到带输送路38中。作业者能够容易的目视确认向后方突出的插入引导部件110的引导槽111a，因此能够容易地将载带900的前端插入至引导槽111a，并且能够容易地判断是否已可靠地插入。

并且，引导槽111a的槽宽形成为带插入部21d的水平方向的宽度，引导槽111a的底部由与带插入部21d的底部相同的平面形成，因此作业者能够将第一载带900a从引导槽111a通过带插入部21d顺畅地插入于带输送路38。第一载带900a插入至带前端与限动部件31的停止部31c抵接的规定位置。由此，通过第一载带900a使第一凸爪82及第三凸爪86工作，因此第一传感器81及第三传感器85动作，检测出第一载带900a插入到了规定位置。

当第一载带900a插入至与停止部31c抵接的位置时，操作杆51的操作被解除，操作杆51通过弹簧55的作用力而转动复位到图8的双点划线所示的原位置。通过操作杆51的转动复位，入口按压部件32朝向带输送路38下降，将插入的第一载带900a朝向带输送路38按压。

如图9所示，当检测到第一载带900a的插入并检测到操作杆51转动复位到原位置(第二传感器83断开)时，第二伺服电动机23被驱动，第三及第四链轮63、64旋转。由此，第四链轮64的卡合突起64a与第一载带900a的卡合孔901b卡合，第一载带900a由第四链轮64向第三链轮63侧输送。

通过第四链轮64对第一载带900a的输送，而由于第一载带900a从而下游侧按压部件33克服弹簧35-1的作用力地被抬起，第一载带900a在下游侧按压部件33与带输送路38之间被输送。

此时，第四链轮64的卡合突起64a仅形成于第四链轮64的外周的一部分，因此当卡合突起64a与第一载带900a的卡合孔901b卡合时，第一载带900a间歇性地向第三链轮63侧移动。其结果是，第一载带900a不会被急剧地向第三链轮63侧引入。另外，当通过第一载带900a将下游侧按压部件33抬起时，限动部件31及第三凸爪86的轴支部31b、86a一体地上升。

当在由第四链轮64输送的第一载带900a上形成的卡合孔901b与第三链轮63的卡合突起63a卡合时，通过第三链轮63将第一载带900a向第二链轮62侧输送。在第三链轮63的外周，遍及整周地形成有卡合突起63a，因此在短时间内将第一载带900a输送至第二链轮62侧。

此外，第一载带900a的前端从引导部28b与带输送路38之间进入到上浮防止部件28的下方。第一载带900a的前端通过上浮防止部件28来抑制从带输送路38的上浮，并朝向第二链轮62输送。当第五传感器66检测到由第三链轮63输送的第一载带900a的前端时，第一伺服电动机22及第二伺服电动机23使链轮61～64以元件的间距间隔间歇性地旋转。

当形成于第一载带900a的卡合孔901b与第二链轮62的卡合突起62a卡合时，通过第二链轮62将第一载带900a向带剥离装置70输送，通过带剥离装置70将罩带902从第一载带900a剥离。并且，当形成于第一载带900a的卡合孔901b与第一链轮61的卡合突起61a卡合时，通过第一链轮61将收纳于第一载带900a的元件依次定位于元件取出位置21a。

如图10及图11所示，第一载带900a的前端通过带排出部21e而沿着排出引导部件120的带按压部121的顶部引导面121b被朝向斜下方引导，并与定位装置130的按压部件131抵接。第一载带900a的前端克服弹性部件132的弹性力而将按压部件131向下按压，从而第一载带900a的前端进入到按压部件131与带按压部121的顶部引导面121b之间。

并且，第一载带900a的上表面由带按压部121的顶部引导面121b引导，第一载带900a的下表面由按压部件131向上按压而第一载带900a的上表面被按压于带按压部121的顶部引导面121b。由此，第一载带900a维持沿着带按压部121的顶部引导面121b的固定位置并在排出通道d内被朝向下方逐渐排出。

在通过供料器21输送第一载带900a的情况下，如图9所示，第一载带900a按压限动部件31的抵接部31a，限动部件31克服弹簧36的作用力而转动。由此，限动部件31的停止部31c与第一载带900a的上表面接触。

在该状态下，如上所述，对操作杆51进行转动操作(第二传感器83接通)，将第二载带900b的前端插入到插入引导部件110的引导槽111a中，进而通过带插入部21d而插入到第一载带900a与入口按压部件32之间。于是，第二载带900b的前端与限动部件31的停止部31c抵接，第二载带900b停止在该位置。

由此，第二载带900b向下游的输送被阻止，第二载带900b在该位置进行待机。当第二载带900b被插入至与限动部件31的停止部31c抵接的位置时，通过第二载带900b使第三凸爪86工作，因此由第三传感器85检测出第二载带900b的插入。

在插入了第二载带900b之后，当解除操作杆51的操作时，操作杆51复位到原位置，但是第一载带900a按压限动部件31的抵接部31a，因此由于限动部件31的停止部31c而第二载带900b的停止状态持续。另外，即使不对操作杆51进行转动操作，而将第二载带900b从带插入部21d插入，由于与第一载带900a的上表面抵接的干扰板56，第二载带900b的插入也被阻止(参照图9)。

当第一载带900a的后端向比第二载带900b的前端靠下游侧输送时，形成于第二载带900b的卡合孔901b与第四链轮64的卡合突起64a卡合。然后，第二载带900b进入由于第一载带900a而产生的带输送路38与限动部件31的间隙，而被朝向第二链轮62输送。另外，当第二载带900b的前端抬起抵接部31a时，如上所述，限动部件31克服弹簧36的作用力而再次转动，通过限动部件31阻止新的载带900的进入。

如图12所示，当从第一载带900a取出了全部的元件时，第一载带900a从第一链轮61脱离而第一载带900a的后端从带排出部21e排出。此时，第一载带900a被按压部件131向上按压而被按压于带按压部121的顶部引导面121b，因此能维持沿着带按压部121的顶部引导面121b的固定位置。

如图13所示，第一载带900a定位于沿着带按压部121的顶部引导面121b的固定位置，因此第二载带900b的前端可靠地与第一载带900a的后端抵接。并且，如图14所示，伴随着第一链轮61的旋转而第一载带900a被第二载带900b推出。并且，如图15所示，当第一载带900a的后端脱离按压部件131时，第一载带900a向排出通道d内落下。

第二载带900b的前端通过带排出部21e并沿着排出引导部件120的带按压部121的顶部引导面121b被朝向斜下方引导，并与定位装置130的按压部件131抵接。第二载带900b的前端克服弹性部件132的弹性力而将按压部件131向下按压，从而第二载带900b的前端进入按压部件131与带按压部121的顶部引导面121b之间。

并且，第二载带900b的上表面由带按压部121的顶部引导面121b引导，第二载带900b的下表面由按压部件131向上按压而第二载带900b的上表面被按压于带按压部121的顶部引导面121b。由此，第二载带900b维持沿着带按压部121的顶部引导面121b的固定位置并在排出通道d内朝向下方排出。以后，反复进行相同的动作直至元件安装完成为止。

(效果)

上述实施方式的供料器21具备：供料器主体21b，在后部形成有用于插入载带900的带插入部21d，上述载带900收纳有多个元件；带输送路38，以与带插入部21d连通的方式设置于供料器主体21b，用于从后方朝向前方输送载带900；及插入引导部件110，形成有引导槽111a，上述引导槽111a能够在从带插入部21d插入载带900时将载带900向带插入部21d引导。

作业者从带插入部21d插入载带900的前端时，需要从供料器21的斜后上方确认带插入部21d的位置。然而，带插入部21d设置在比较深的位置，因此作业者难以目视确认带插入部21d，比较麻烦。在供料器主体21b的后部设有插入引导部件110，在从带插入部21d插入载带900时，插入引导部件110将载带900向带插入部21d引导，因此作业者能够简易地向带插入部21d插入载带900。

另外，插入引导部件110形成为能够目视确认插入于引导槽111a的载带900的上表面，因此作业者能够可靠地将载带900的前端插入到带插入部21d。

另外，插入引导部件110具备形成有引导槽111a的槽形成部件111和设置在引导槽111a的上部且能够目视确认插入于引导槽111a的载带900的上表面的盖112。由此，即使插入引导部件110与卷绕有载带900的带盘810产生偏移地配置，而成为载带900从带盘810向引导槽111a倾斜地输送的状态，也能够防止载带900从引导槽111a飞出。

另外，引导槽111a的槽宽形成为带插入部21d的宽度，因此作业者能够顺畅地将载带900插入于带插入部21d。

另外，供料器21具备入口按压部件32，该入口按压部件32设于供料器主体21b，对从带插入部21d插入的载带900朝向带输送路38按压。还具备：链轮64，以能够旋转的方式设于供料器主体21b，具有能够与从带插入部21d插入且由入口按压部件32按压的载带900的卡合孔901b卡合的卡合突起64a，沿着带输送路38输送该载带900；及能够转动的操作杆51，以在供料器主体21b的后部的比带插入部21d靠上方处向后方突出的方式设置，在从带插入部21d插入载带900时，该操作杆51使入口按压部件32上升。并且，插入引导部件110以使插入引导部件110的后端位于比操作杆51的后端靠前方的位置的方式从带插入部21d向操作杆51的突出方向延伸而设置，并隔着间隙地设置在操作杆51的下方。

这样，插入引导部件110不比操作杆51向供料器21的后方突出，因此即便设置插入引导部件110也能够紧凑地构成供料器21。而且，由于插入引导部件110与操作杆51分离，因此即便设置插入引导部件110也不会妨碍杆操作，能够容易地将载带900插入到插入引导部件110的引导槽111a内。此外，由于插入引导部件110与操作杆51分离，因此能够容易地目视确认插入的载带900。

另外，供料器主体21b具备杆操作用把持部57，该杆操作用把持部57在比带插入部21d靠上方处设于后方，并收容操作杆51的一部分。作业者由于杆操作用把持部57的存在而更难以目视确认带插入部21d，但是通过插入引导部件110而能够顺畅地将载带900插入于带插入部21d。

(其他)

在上述实施方式中，插入引导部件110设为与供料器主体21b分体设置的结构，但也可以设为与供料器主体21b一体设置的结构。而且，引导槽111a设为由盖112覆盖的结构，但也可以设为不具备盖112的结构。而且，排出引导部件120设为与供料器主体21b分体设置的结构，但也可以设为与供料器主体21b一体设置的结构。

另外，排出引导部件120的带按压部121设为在狭缝122的两侧设置的结构，但也可以如图16所示设为在狭缝122的单侧设置的结构。由此，排出的第一载带900a的后端部由带按压部121及定位装置130将未设置带按压部121的一侧抬起，停留在沿宽度方向倾斜的状态。由此，第二载带900b的前端部以水平状态被排出，因此能够更可靠地与倾斜状态的第一载带900a的后端部抵接，能够使第一载带900a落入到排出通道d内。

另外，定位装置130的按压部件131设为另一端向载带900的排出方向延伸的结构，但也可以设为向反方向即带排出部21e侧延伸的结构。由此，能够减小排出引导部件120的排出方向的尺寸。而且，按压部件131的另一端形成为向上凸出的圆角形状，但也可以形成为向上凸出的山形状或梯形形状等。而且，定位装置130可以不具备弹性部件132而仅由作为板簧的按压部件131构成。而且，也可以不具备按压部件131而仅由弹性部件132构成。而且，可以取代弹性部件132的压缩螺旋弹簧132b而由橡胶材料或空气阻尼等的具有弹性力的结构构成。

本发明没有限定为在上述实施方式中叙述的结构，在不脱离权利要求书的范围记载的本发明的主旨的范围内能采取各种方式。

附图标记说明

21…供料器，21b…供料器主体，21d…带插入部，32…入口按压部件，38…带输送路，51…操作杆，57…杆操作用把持部，64…链轮，64a…卡合突起，95…接触避免装置，100…元件安装机，110…插入引导部件，111…槽形成部件，111a…引导槽，112…盖，120…搬出引导部件，121…带按压部，121b…引导顶部面，122…狭缝，130…定位装置，131…按压部件，132…弹性部件，132a…块，132b…压缩螺旋弹簧，900…载带，901b…卡合孔。