料件检查系统及料件检查方法与流程

本发明是有关于一种检查系统，且特别是有关于一种料件检查系统及料件检查方法。

背景技术：

随着知识的普及、信息的快速传播，业界彼此之间的竞争成为科技进步的最大动力。举凡产业成本、产能多寡以及人力资源的运用等，都被业者用以作为彼此之间竞争的指标。因此，如何减少产业成本、增加产量并且有效的运用人力资源等问题，便成为业界在研发创新产品时需要积极研究的课题。

一般来说，目前的电子零件可通过表面粘着技术(Surface Mount Technology，简称：SMT)而直接粘贴在软性印刷电路板(FPC)的表面上。然而，上述通过SMT制程技术所完成的软性印刷线路板大多全仰赖人工的方式来进行外观的检查。这种完全以人工方式来进行检查的方式不但相当耗费工时，且以人工目检所得到的检查结果也可能有误。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供一种料件检查系统及料件检查方法，可用以自动检验各料件的外观以及各料件上的多个零件的焊接状态以得到自动检验结果，并可针对自动检验结果中所指示的异常料件进行复检以得到复检结果。最后可根据复检结果来进行分料处理，以完成料件的检查动作。由于上述的料件检查系统及料件检查方法采用自动化的检验方式来取代部分的人工检验动作，故可缩短料件的检验时间，且可降低检验结果的错误率。

本发明的料件检查系统包含第一站、第二站、第三站以及第四站。第一站包含第一机械装置以及位置校准装置。第一机械装置用以通过位置校准装置而将第一料盘的多个料件搬移至载盘。第二站用以接收来自第一站的载盘，其中第二站包含自动检查装置。自动检查装置用以对各料件进行图像获取， 并据以自动检查各料件是否异常以取得第一检查结果。第三站用以接收来自第二站的载盘。第三站包含图像获取装置。当第一检查结果指示此些料件中的至少一第一料件异常时，图像获取装置对此至少一第一料件重新进行图像获取，并据以对此至少一第一料件进行复检以得到第二检查结果。第四站用以接收来自第三站的载盘。第四站包含第二机械装置。第二机械装置用以根据第二检查结果而对载盘的此些料件进行分料处理。

本发明的料件检查方法可用于料件检查系统，此料件检查方法包含以下步骤。在第一站，在位置校准装置的辅助下，通过第一机械装置将第一料盘的多个料件搬移至载盘。通过第二站的自动检查装置对载盘的各料件进行图像获取，并据以自动检查各料件是否异常以取得第一检查结果。当第一检查结果指示载盘的此些料件中的至少一第一料件异常时，通过第三站的图像获取装置对此至少一第一料件重新进行图像获取，并据以对此至少一第一料件进行复检以得到第二检查结果。通过第四站的第二机械装置根据第二检查结果而对载盘的此些料件进行分料处理。

基于上述，本发明的料件检查系统及料件检查方法可先自动检验各料件的外观以及各料件上的多个零件的焊接状态以得到第一检查结果，接着可针对第一检查结果中所指示的异常料件(即第一料件)进行复检以得到第二检查结果。最后即可根据第二检查结果来对此些料件进行分料处理，以完成料件的检查动作。由于上述的料件检查系统及料件检查方法采用自动化的检验方式来取代部分的人工检验动作，故可缩短料件的检验时间，且可降低检验结果的错误率。

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。

附图说明

图1是本发明一实施例所示出的料件检查系统的架构示意图；

图2是图1的料件检查系统的第一站的详细架构示意图；

图3是图1的料件检查系统的第二站的详细架构示意图；

图4是图1的料件检查系统的第三站的详细架构示意图；

图5是图1的料件检查系统的第四站的详细架构示意图；

图6是本发明另一实施例所示出的料件检查系统的示意图；

图7是图6的料件检查系统的第一站的详细架构示意图；

图8是图6的料件检查系统的第二站的详细架构示意图；

图9是图6的料件检查系统的第三站的详细架构示意图；

图10是图6的料件检查系统的第四站的详细架构示意图；

图11为本发明一实施例所示出的料件检查方法的步骤流程图。

附图标记说明：

100、200：料件检查系统；

110、210：第一站；

111：第一机械装置；

112：位置校准装置；

113、123、133、143：第一传送装置；

114、124、134、144：第二传送装置；

120、220：第二站；

121：自动检查装置；

125：移动翻转装置；

130、230：第三站；

131：图像获取装置；

140、240：第四站；

141：第二机械装置；

150：第一移载装置；

160：第二移载装置；

170：第三移载装置；

260：移载装置；

AA1：上料区；

AA2：位置校准区；

AA3：第一取像区域；

AA4：第二取像区域；

AA5：分料区；

AA6：出料区；

CM_1～CM_N：料件；

NGB：异常料件收集区；

OP1、OP2、OP3：操作员；

PA1：载盘、第一载盘；

PA2：载盘、第二载盘；

PA3：载盘、第三载盘；

PL：载台；

RA1：翻转机械手臂；

S700、S710、S720、S730：步骤；

TR1：第一料盘；

TR2：第二料盘。

具体实施方式

现将详细参考本发明的示范性实施例，在附图中说明所述示范性实施例之实例。另外，凡可能之处，在附图及实施方式中使用相同标号的元件/构件代表相同或类似部分。

本发明实施例所提出的料件检查系统可用以对多个料件进行检查，其中上述各料件可为通过表面粘着技术(Surface Mount Technology，简称：SMT)的制程所产出的料件，举例来说，上述各料件可为通过表面粘着技术而将电子零件粘贴于表面的软性印刷电路板(FPC)，但本发明不限于此。更进一步来说，本发明实施例的料件检查系统可用以检验各料件的外观以及各料件上的各零件的焊接状态，例如可检验上述料件是否有以下瑕疵：缺件、错件、锡桥、少锡或是料件上的零件偏斜等等，但本发明不限于此。

以下请参照图1，图1是本发明一实施例所示出的料件检查系统100的架构示意图。料件检查系统100可包含第一站110、第二站120、第三站130以及第四站140。在图1所示的示范性实施例中，第一站110、第二站120、第三站130以及第四站140可经配置而致使料件检查系统100为直线型，但本发明不限于此。

以下请同时参照图1及图2，图2是图1的料件检查系统100的第一站110的详细架构示意图。首先，操作员OP1可将装有多个料件CM_1～CM_N 的第一料盘TR1以及空的载盘PA1提供至第一站110，但本发明并不以此为限。在本发明的其他实施例中，装有多个料件CM_1～CM_N的第一料盘TR1以及空的载盘PA1也可通过自动化的方式(例如以机械手臂或输送带的方式)提供给第一站110。第一站110可包含第一机械装置111以及位置校准装置112。第一机械装置111可用以通过位置校准装置112而将第一料盘TR1的多个料件CM_1～CM_N搬移至载盘PA1。在本发明的一实施例中，第一机械装置111可包含第一机械手臂(robotic arm)，而位置校准装置112可包含第一电荷耦合元件(charge-coupled device，简称：CCD)，但本发明并不以此为限。

详细来说，待检验的料件CM_1～CM_N在进行检验之前通常被置放于第一料盘TR1(例如可为一般的塑胶料盘)的空格当中。然而，由于第一料盘TR1的空格与料件CM_1～CM_N之间通常具有不小的空隙，因此在进行料件CM_1～CM_N的检查动作时，料件检查系统100可能无法对各个料件CM_1～CM_N进行精确的定位以进行拍照。再者，上述的第一料盘TR1仅用以乘装各料件CM_1～CM_N，第一料盘TR1通常并不具备可平整地吸附料件CM_1～CM_N的功能，致使料件检查系统100可能无法完整地检查各料件CM_1～CM_N的外观或是各料件CM_1～CM_N的零件的焊接状态。因此，在对各料件CM_1～CM_N进行检查动作之前，可先通过位置校准装置112来取得各料件CM_1～CM_N于第一料盘TR1上的位置信息，而第一机械装置111则可通过所取得的位置信息而将各料件CM_1～CM_N搬移至载盘PA1的多个空格当中。特别的是，载盘PA1的每一空格与各料件CM_1～CM_N之间具有较小的空隙，且第一站110可通过载盘PA1的每一空格中的一孔洞而将各料件CM_1～CM_N平整吸附于载盘PA1的每一空格中，以利后续的检查动作。

以下请同时参照图1及图3，图3是图1的料件检查系统100的第二站120的详细架构示意图。第二站120可用以接收来自第一站110的载盘PA1。第二站120可包含自动检查装置121。自动检查装置121可用以对各料件CM_1～CM_N的第一面(例如正面)及第二面(例如背面)进行图像获取，并据以自动检查各料件CM_1～CM_N是否异常以取得第一检查结果。在本发明的一实施例中，自动检查装置121可包含第二机械手臂，且第二机械手臂可具有第二电荷耦合元件。自动检查装置121可控制上述第二机械手臂的移动，以使第二电荷耦合元件可分别对各料件CM_1～CM_N的第一面的多个角度及第 二面的多个角度进行图像获取。

以下请同时参照图1及图4，图4是图1的料件检查系统100的第三站130的详细架构示意图。第三站130可用以接收来自第二站120的载盘PA2，并对料件CM_1～CM_N执行复检。第三站130可包含图像获取装置131。当上述第一检查结果指示料件CM_1～CM_N中的至少一第一料件异常时，图像获取装置131可对此至少一第一料件的第一面或第二面重新进行图像获取，并据以对此至少一第一料件进行复检以得到第二检查结果。在本发明的一实施例中，图像获取装置131可包含显微镜或第三电荷耦合元件，其中操作员OP2可通过第三电荷耦合元件对上述至少一第一料件的第一面或第二面重新进行图像获取，以对此至少一第一料件进行复检。或者是，操作员OP2可通过显微镜对此至少一第一料件的第一面或第二面进行复检。

举例来说，倘若根据上述第一检查结果而得知料件CM_1异常时，则图像获取装置131可对料件CM_1的第一面或第二面重新进行图像获取，致使操作员OP2可据以对料件CM_1进行复检以判断料件CM_1是否确实异常，从而得到第二检查结果。倘若操作员OP2在重新检查料件CM_1后判断料件CM_1为正常，则操作员OP2可更正第一检查结果以得到料件CM_1为正常的第二检查结果；否则可得到料件CM_1为异常的第二检查结果。或者是，倘若操作员OP2在重新检查料件CM_1后判断料件CM_1仍为异常，但是操作员OP2判断料件CM_1可通过修复动作而成为正常，那么操作员OP2也可将料件CM_1修复并更正第一检查结果以得到料件CM_1为正常的第二检查结果。

以下请同时参照图1及图5，图5是图1的料件检查系统100的第四站140的详细架构示意图。第四站140可用以接收来自第三站130的载盘PA3。第四站140可包含第二机械装置141。第二机械装置141可用以根据上述第二检查结果而对载盘PA3的料件CM_1～CM_N进行分料处理。在本发明的一实施例中，第二机械装置141可包含机械手臂，但不限于此。

更进一步来说，图1所示的载盘PA1、PA2、PA3可包含第一载盘PA1、第二载盘PA2以及第三载盘PA3。特别是，第一站110的第一机械装置111可将料件CM_1～CM_N自第一料盘TR1搬移至第一载盘PA1。第二站120可接收来自第一站110的第一载盘PA1，且第一载盘PA1的料件CM_1～ CM_N可于第二站120被翻面并转移至第二载盘PA2。第三站130可接收来自第二站120的第二载盘PA2，且第二载盘PA2的料件CM_1～CM_N可于第三站130被翻面并转移至第三载盘PA3。第四站140可接收来自第三站130的第三载盘PA3。第二机械装置141可根据上述第二检查结果而将第三载盘PA3的料件CM_1～CM_N进行分料处理。稍后将会进行更详细的说明。

在图1所示的实施例中，料件检查系统100还可包含第一移载装置150、第二移载装置160以及第三移载装置170。在本发明的一实施例中，第一移载装置150、第二移载装置160以及第三移载装置170可分别为移载机械手臂，但本发明不限于此。在本发明的其他实施例中，第一移载装置150、第二移载装置160以及第三移载装置170也可分别以例如是输送带的输送装置来实现。

如图1所示，第一移载装置150可配置于第一站110与第二站120上，且可用以将第一载盘PA1自第一站110传送至第二站120。第二移载装置160可配置于第二站120与第三站130上，且可用以将该第二载盘PA2自第二站120传送至第三站130。第三移载装置170可配置于第三站130与第四站140上，且可用以将第三载盘PA3自第三站130传送至第四站140。以下将分别针对第一站110、第二站120、第三站130以及第四站140的架构及运作进行详细说明。

请再同时参照图1及图2。如图2所示，第一站110还可包含第一传送装置113以及第二传送装置114。在本发明的一实施例中，第一传送装置113与第二传送装置114可分别采用输送带来实现，但本发明不限于此。首先，操作员OP1可将装有多个料件CM_1～CM_N的第一料盘TR1放置于上料区AA1。第一传送装置113可用以将第一料盘TR1自上料区AA1传送至位置校准区AA2。接着，位置校准装置112可对第一料盘TR1的各料件CM_1～CM_N进行图像获取以取得各料件CM_1～CM_N的位置信息。第一机械装置111则可根据所取得的各料件CM_1～CM_N的位置信息而将各料件CM_1～CM_N搬移至第一载盘PA1。第二传送装置114可用以将载有料件CM_1～CM_N的第一载盘PA1传送至第一移载装置150。在本发明的一实施例中，第一移载装置150可通过夹取的方式来接收第一载盘PA1，且将第一载盘PA1向上抬升、平移传送再向下置放于第二站120，但本发明不限于此。

以下请同时参照图1及图3。如图3所示，第二站120还可包含第一传送装置123、移动翻转装置125以及第二传送装置124。在本发明的一实施例中，第一传送装置123与第二传送装置124可分别采用输送带来实现，而移动翻转装置125可采用移动及翻转机械手臂来实现，但本发明不限于此。

第一传送装置123可用以将第一载盘PA1自第一移载装置150传送至第一取像区域AA3。自动检查装置121可于第一取像区域AA3对各料件CM_1～CM_N的第一面进行图像获取并据以自动检查各料件CM_1～CM_N的第一面是否异常。举例来说，可通过控制第一传送装置123的移动，以及控制自动检查装置121的第二机械手臂的移动，使第二机械手臂上的第二电荷耦合元件可分别对各料件CM_1～CM_N的第一面的多个不同角度进行拍照。除此之外，自动检查装置121还可采用电脑图像处理技术来比对各料件CM_1～CM_N的外观图像与一标准图像之间的差异，从而检查出各料件CM_1～CM_N的外表是否有异物或各料件CM_1～CM_N的零件的焊接状态是否有异常等，但不限于此。当各料件CM_1～CM_N的第一面检查完毕之后，第一传送装置123可将第一载盘PA1传送至移动翻转装置125。

移动翻转装置125可用以将第一载盘PA1的料件CM_1～CM_N翻面并转移至第二载盘PA2。在本发明的一实施例中，第一载盘PA1、第二载盘PA2、第三载般盘PA3的正面及背面都可具有用以置放各料件CM_1～CM_N的多个空格。因此，倘若各料件CM_1～CM_N是以第一面向上的型式置放于第一载盘PA1的正面的空格中，则移动翻转装置125可将第二载盘PA2的背面覆盖于第一载盘PA1的正面以将第一载盘PA1与第二载盘PA2结合，接着可将结合后的第一载盘PA1及第二载盘PA2向上抬升、翻转、平移传送，再将第二载盘PA2向下置放于第二传送装置124，如此便可达到将第一载盘PA1的料件CM_1～CM_N翻面并转移至第二载盘PA2的目的。此时各料件CM_1～CM_N是以第二面向上的型式置放于第二载盘PA2的背面的空格中，而翻转后的第一载盘PA1则可用以作为下一轮的第二载盘，以覆盖下一次传送至移动翻转装置125的第一载盘。

第二传送装置124可用以将第二载盘PA2自移动翻转装置125传送至第二取像区域AA4。自动检查装置121可于第二取像区域AA4对各料件CM_1～CM_N的第二面进行图像获取，并据以自动检查各料件CM_1～CM_N的第二 面是否异常。各料件CM_1～CM_N的第二面的图像获取及检查方式类似于上述各料件CM_1～CM_N的第一面的图像获取及检查方式，故可参酌上述的相关说明，在此不再赘述。当各料件CM_1～CM_N的第二面检查完毕之后，第二传送装置124可将第二载盘PA2传送至第二移载装置160。在本发明的一实施例中，第二移载装置160可通过夹取的方式来接收第二载盘PA2，且将第二载盘PA2向上抬升、平移传送再向下置放于第三站130，但本发明不限于此。

以下请同时参照图1及图4。如图4所示，第三站130还可包含翻转机械手臂RA1、第一传送装置133以及第二传送装置134。在本发明的一实施例中，第一传送装置133与第二传送装置134可分别采用输送带来实现，但本发明不限于此。

第一传送装置133可将第二载盘PA2自第二移载装置160传送至图像获取装置131的载台PL。图像获取装置131可根据上述第一检查结果而控制载台PL进行前后左右的移动以对上述至少一第一料件的第二面重新进行图像获取，以使操作员OP2可据以对上述至少一第一料件的第二面进行复检。

举例来说，倘若根据上述第一检查结果而得知料件CM_1(即为第一料件)的第二面异常时，则图像获取装置131可对料件CM_1的第二面重新进行图像获取，致使操作员OP2可据以对料件CM_1的第二面进行复检以判断料件CM_1的第二面是否确实异常，从而得到第二检查结果。倘若操作员OP2在复检料件CM_1之后判断料件CM_1的第二面为正常，则操作员OP2可更正第一检查结果以得到料件CM_1的第二面为正常的第二检查结果；否则可得到料件CM_1为异常的第二检查结果。或者是，倘若操作员OP2在复检料件CM_1的第二面之后判断料件CM_1的第二面为异常，但是操作员OP2判断料件CM_1的第二面可通过修复而成为正常，那么操作员OP2可对料件CM_1的第二面进行修复，并更正第一检查结果以得到料件CM_1的第二面为正常的第二检查结果。

当上述至少一第一料件的第二面复检完毕之后，翻转机械手臂RA1可将第二载盘PA2的料件CM_1～CM_N翻面并转移至第三载盘PA3，并将第三载盘PA3置放于载台PL上。关于翻转机械手臂RA1将第二载盘PA2的料件CM_1～CM_N翻面并转移至第三载盘PA3的方式，可参考上述移动翻转装置 125将第一载盘PA1的料件CM_1～CM_N翻面并转移至第二载盘PA2的相关说明，在此不再赘述。

接着，图像获取装置131可根据上述第一检查结果来控制载台PL的前后左右移动以对上述至少一第一料件的第一面重新进行图像获取，以使操作员OP2可据以对上述至少一第一料件的第一面进行复检。关于操作员OP2对上述至少一第一料件的第一面进行复检的方式，可参考上述操作员OP2对上述至少一第一料件的第二面进行复检的相关说明，在此不再赘述。当上述至少一第一料件的第一面复检完毕之后，第二传送装置134可将第三载盘PA3自载台PL传送至第三移载装置170。

特别一提的是，在第三站130中，虽然可由操作员OP2以人工的方式来对第一料件进行复检，但本发明不限于此。在本发明的其他实施例中，也可采用自动化的方式来对第一料件进行复检。例如可采用更高解析度的电荷耦合元件(相较于自动检查装置121的第二电荷耦合元件)来对第一料件进行拍照，以取得第一料件的外观的细节特征，再以电脑图像处理技术来检出第一料件是否确实异常。

除此之外，在第三站130中，虽然可通过第一传送装置133将第二载盘PA2自第二移载装置160传送至载台PL，且可通过第二传送装置134将第三载盘PA3自载台PL传送至第三移载装置170，但本发明不限于此。在本发明的其他实施例中，也可由操作员OP2以人工的方式将第二载盘PA2自第二移载装置160搬移至载台PL上，或可由操作员OP2以人工的方式将第三载盘PA3自载台PL搬移至第三移载装置170。

以下请同时参照图1及图5。如图5所示，第四站140还可包含第一传送装置143以及第二传送装置144。在本发明的一实施例中，第一传送装置143与第二传送装置144可分别采用输送带来实现，但本发明不限于此。

在第四站140中，操作员OP3可将空的第二料盘TR2提供给第四站140，但本发明不限于此。在本发明的其他实施例中，空的第二料盘TR2也可通过自动化的方式提供至第四站140。第一传送装置143可用以将第三载盘PA3自第三移载装置170传送至分料区AA5。当上述第二检查结果指示至少一第一料件中的至少一第二料件异常时，第二机械装置141可根据上述第二检查结果而将至少一第二料件搬移至异常料件收集区NGB，且将料件CM_1～ CM_N中的其余者搬移至第二料盘TR2。接着，第二传送装置144可用以将第二料盘TR2传送至出料区AA6，以完成料件CM_1～CM_N的检查动作。

举例来说，倘若根据上述第二检查结果而得知料件CM_1(即为第二料件)确实异常时，则第二机械装置141可将料件CM_1搬移至异常料件收集区NGB，且可将其余的料件搬移至第二料盘TR2。此时第二料盘TR2上的料件即是检查为正常的料件，故第二传送装置144可将第二料盘TR2传送至出料区AA6。接着，操作员OP3即可收取装有正常的料件的第二料盘TR2以及空的第三载盘PA3，而完成料件CM_1～CM_N的检查动作，但本发明并不以此为限。在本发明的其他实施例中，装有正常的料件的第二料盘TR2以及空的第三载盘PA3也可通过自动化的方式进行收取。

在此值得一提的是，在图1所示的实施例中，料件检查系统100中的第一站110、第二站120、第三站130以及第四站140虽然是以由右至左的方向依次地配置，但并非用以限制本发明。以下请参照图6，图6是本发明另一实施例所示出的料件检查系统200的示意图。料件检查系统200可包含第一站210、第二站220、第三站230以及第四站240。在图6所示的示范性实施例中，第一站210、第二站220、第三站230以及第四站240可经配置而致使料件检查系统200为田字形，其中第一站210、第二站220、第三站230以及第四站240可以顺时针方向依次地配置，但本发明不限于此。在本发明的其他实施例中，第一站210、第二站220、第三站230以及第四站240也可以逆时针方向依次地配置。

有别于图1所示的料件检查系统100采用三个移载装置(即图1所示的第一移载装置150、第二移载装置160以及第三移载装置170)，基于田字型的配置，图6所示的料件检查系统200可仅采用一个移载装置(即图6所示的移载装置260)，如此可降低料件检查系统200的硬体成本。

以下请同时参照图1～图3以及图6～图8，图7是图6的料件检查系统200的第一站210的详细架构示意图，而图8是图6的料件检查系统200的第二站220的详细架构示意图。相较于图1～图3所示的第一站110及第二站120，图7所示的第一站210同样可包含第一机械装置111、位置校准装置112、第一传送装置113以及第二传送装置114；而图8所示的第二站220同样可包含自动检查装置121、第一传送装置123、移动翻转装置125以及第二传送装 置124。图6～图8所示的第一站210及第二站220的运作可分别参考图1～图3的第一站110及第二站120的说明。然而需注意的是，图1～图3所示的第一站110与第二站120之间配置有第一移载装置150，且第一载盘PA1可通过第一移载装置150自第一站110移载至第二站120。相对地，图6～图8所示的第一载盘PA1乃是通过第一站210的第二传送装置114直接传送至第二站220的第一传送装置123。

再者，如同图1所示的第二移载装置160可用以将第二载盘PA2自第二站120移载至第三站130，图6所示的移载装置260也可用以将第二载盘PA2自第二站220移载至第三站230。因此图6所示的移载装置260的运作可参酌图1的第二移载装置160的相关说明，在此不再赘述。

以下请同时参照图1、图4～图5以及图6、图9～图10，图9是图6的料件检查系统200的第三站230的详细架构示意图，而图10是图6的料件检查系统200的第四站240的详细架构示意图。相较于图4所示的第三站130及第四站140，图9所示的第三站230同样可包含图像获取装置131、第一传送装置133以及第二传送装置134；而图10所示的第四站240同样可包含第二机械装置141、第一传送装置143以及第二传送装置144。图6、图9～图10的第三站230及第四站240的运作可分别参考图1、图4～图5的第三站130及第四站120的说明。

值得一提的是，图4所示的第三站130可在第一料件的第二面复检完毕之后，通过翻转机械手臂RA1将第二载盘PA2的料件CM_1～CM_N翻面并转移至第三载盘PA3，并将第三载盘PA3置放于载台PL。相对地，图9所示的第三站230可不采用如图4所示的翻转机械手臂RA1。更进一步来说，图9所示的第三站230在第一料件的第二面复检完毕之后，可由操作员OP2以人工的方式将第二载盘PA2的料件CM_1～CM_N翻面并转移至第三载盘PA3，并将第三载盘PA3置放于载台PL，但本发明并不以此为限。

除此之外，在图9所示的第三站230中，虽然可通过第一传送装置133将第二载盘PA2自移载装置260传送至载台PL，且可通过第二传送装置134将第三载盘PA3自载台PL传送至第四站240，但本发明不限于此。在本发明的其他实施例中，也可由操作员OP2以人工的方式将第二载盘PA2手动搬移至载台PL上，或可由操作员OP2以人工的方式将第三载盘PA3自载台PL 手动搬移至第二传送装置134，再由第二传送装置134将第三载盘PA3传送至第四站240。

值得注意的是，图4～图5所示的第三站130与第四站140之间配置有第三移载装置170，且第三载盘PA3可通过第三移载装置170自第三站130移载至第四站140。相对地，图9～图10所示的第三载盘PA3可通过第三站230的第二传送装置134直接传送至第四站240的第一传送装置143。除此之外，基于图6所示的田字形配置，图1的操作员OP3所执行的动作则可由图6的操作员OP1来执行，以精简人力。

图11为本发明一实施例的料件检查方法的步骤流程图。请同时参照图1～图11，本范例实施例的料件检查方法可用于图1或图6所示的料件检查系统100、200。本范例实施例的料件检查方法包含如下步骤。首先，在步骤S700中，在第一站110、210，在位置校准装置112的辅助下，通过第一机械装置111将第一料盘TR1的多个料件CM_1～CM_N搬移至载盘PA1。接着，在步骤S710中，通过第二站120、220的自动检查装置121对载盘PA1、PA2的各料件CM_1～CM_N进行图像获取，并据以自动检查各料件CM_1～CM_N是否异常以取得第一检查结果。之后，在步骤S720中，当上述第一检查结果指示料件CM_1～CM_N中的至少一第一料件异常时，通过第三站130、230的图像获取装置131对上述至少一第一料件重新进行图像获取，并据以对此至少一第一料件进行复检以得到第二检查结果。最后，在步骤S730中，通过第四站140、240的第二机械装置141根据第二检查结果而对载盘PA3的料件CM_1～CM_N进行分料处理。

另外，本发明的实施例的料件检查方法可以由图1至图10实施例的叙述中获致足够的教示、建议与实施说明，因此不再赘述。

综上所述，本发明实施例的料件检查系统及料件检查方法可先自动检验各料件的外观以及各料件上的多个零件的焊接状态以得到自动检验结果(即第一检查结果)，接着可针对自动检验结果中所指示的异常料件进行复检以得到复检结果(即第二检查结果)。最后即可根据复检结果来进行分料处理，以完成料件的检查动作。由于上述的料件检查系统及料件检查方法采用自动的检验方式来取代部分的人工检验动作，故可缩短料件的检验时间，且可降低检验结果的错误率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。