本发明涉及外壳制备
技术领域：
：，尤其涉及一种外壳、电子设备及外壳的制备方法。
背景技术：
：：随着生活水平的提高，人们对日常使用的各种物品(包括电子设备产品)外观的美学要求越来越高。电子设备产品的整体效果引起广泛重视，产品外壳的表面效果也在追求美观大方或个性时尚。为了增加产品的表现力，目前的产品设计会在外壳上做出一种陶瓷质感的白色高亮效果。现有技术通常是采用在铝合金表面喷涂的方式达到陶瓷质感的白色高亮效果，然而，这种方式的良率较低且成本较高。技术实现要素：本发明实施例提供一种外壳、具有该外壳的电子设备及该外壳的制备方法，以解决现有技术中采用铝合金喷涂达到陶瓷质感的白色高亮效果的方式的良率较低且成本较高的问题。第一方面，本发明实施例提供了一种外壳，所述外壳包括铝合金本体以及附着在所述铝合金本体上的阳极氧化膜层，所述阳极氧化膜层上具有多个纳米孔，所述多个纳米孔内沉积有金属氧化物粒子。第二方面，本发明实施例还提供一种电子设备，包括上述外壳。第三方面，本发明实施例还提供一种外壳的制备方法，所述方法包括：对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理；使用脱脂溶液对第一次抛光处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理；使用阳极氧化液对脱脂处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在所述铝合金本体表面形成具有纳米孔的阳极氧化膜层；使用沉积液对阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，使得所述纳米孔内沉积金属离子，所述金属离子在所述纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，在所述纳米孔内形成金属氧化物粒子；使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理。在本发明实施例中，所述外壳的制备方法对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理；使用脱脂溶液对第一次抛光处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理；使用阳极氧化液对脱脂处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在所述铝合金本体表面形成具有纳米孔的阳极氧化膜层；使用沉积液对阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，使得所述纳米孔内沉积金属离子，所述金属离子在所述纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，在所述纳米孔内形成金属氧化物粒子；使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理。通过上述外壳的制备方法制备的外壳能够达到陶瓷质感的白色高亮效果，且上述外壳的制备方法提高了生产良率，且降低了生产成本。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本发明实施例提供的一种外壳的制备方法的步骤图；图2是本发明实施例提供的另一种外壳的制备方法的步骤图；图3是本发明实施例提供的另一种外壳的制备方法的步骤图。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明提供一种外壳，所述外壳包括铝合金本体以及附着在所述铝合金本体上的阳极氧化膜层，所述阳极氧化膜层上具有多个纳米孔，所述多个纳米孔内沉积有金属氧化物粒子。所述铝合金本体的材质可以为6系铝合金，所述阳极氧化膜层为通过对所述铝合金本体进行阳极氧化在所述铝合金表面形成的，所述阳极氧化膜层的厚度为20至23微米，所述铝合金本体的厚度可以为0.4至0.7毫米；在本发明实施例中，所述铝合金本体厚度的优选值为0.6毫米。所述阳极氧化膜层上的多个纳米孔内沉积有金属离子，所述金属离子在所述多个纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，从而在所述多个纳米孔内形成金属氧化物粒子。在本实施例中，所述金属离子为铝离子，所述金属氧化物粒子为氧化铝粒子。本发明实施例提供的外壳，所述外壳包括铝合金本体以及附着在所述铝合金本体上的阳极氧化膜层，所述阳极氧化膜层上具有多个纳米孔，所述多个纳米孔内沉积有金属氧化物粒子。这样，所述外壳的阳极氧化膜几乎可以反射所有可见光，且所述金属氧化物粒子在所述多个纳米孔内形成反射的光散射介质，从而使得所述外壳的表面呈现陶瓷亮白效果。此外，相比通过铝合金喷涂的方式得到的陶瓷亮白效果，本发明提供的外壳在铝合金本体上附着阳极氧化膜层，能够有效节省生产成本。本发明实施例还提供一种电子设备，所述电子设备包括上述外壳，可以理解的是，上述壳体的实施例均适用于所述电子设备中，并且可以达到相同的效果。所述电子设备可以是任何具备外壳的电子设备，例如：手机、计算机、平板电脑(tabletpersonalcomputer)、膝上型电脑(laptopcomputer)、个人数字助理(personaldigitalassistant，简称pda)、移动上网装置(mobileinternetdevice，mid)或可穿戴式设备(wearabledevice)等。参见图1，图1是本发明实施例提供的一种外壳的制备方法的步骤图，如图1所示，所述制备方法包括如下步骤：步骤101、对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理。该步骤中，所述制备方法对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理。所述铝合金本体的材质可以为6系铝合金，本发明实施例对所述铝合金本体的厚度不做具体限制。可以理解的是，当需要制备的外壳为电子设备的外壳时，所述铝合金本体的厚度可以为0.4至0.7毫米。在本发明实施例中，所述铝合金本体厚度的优选值为0.6毫米，所述第一次抛光处理的抛光移除量约为3微米。步骤102、使用脱脂溶液对第一次抛光处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理。该步骤中，所述制备方法使用脱脂溶液对所述第一次抛光处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理，脱去所述铝合金本体表面的油脂，使得所述铝合金本体表面亲水。在本实施例中，所述脱脂溶液中含有r105脱脂剂，所述r105脱脂剂的浓度为50至60克/升，所述脱脂溶液的温度为53至57摄氏度，所述制备方法进行脱脂处理的时间为3至5分钟。步骤103、使用阳极氧化液对脱脂处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在所述铝合金本体表面形成具有多个纳米孔的阳极氧化膜层。该步骤中，所述制备方法使用阳极氧化液对脱脂处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在使用所述阳极氧化液对所述脱脂处理后的铝合金本体进行氧化处理后，所述铝合金本体表面会形成阳极氧化膜层，所述阳极氧化膜层上具有多个纳米孔。该实施例中，所述阳极氧化液中酸性溶液的浓度为200克/升，所述阳极氧化液的温度为30至32摄氏度，阳极氧化处理电压为8至14伏，所述制备方法对所述铝合金本体进行阳极氧化处理的时间为20至30分钟，所述阳极氧化膜层的厚度为20至23微米。所述酸性溶液可以为硫酸。步骤104、使用沉积液对阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，使得所述多个纳米孔内沉积金属离子，所述金属离子在所述多个纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，在所述多个纳米孔内形成金属氧化物粒子。该步骤中，所述制备方法使用沉积液对所述阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，这样，所述铝合金本体上的阳极氧化膜像一个能够吸引金属离子的电极，所述沉积液中的金属离子大量跑向所述铝合金本体，并沉积在所述阳极氧化膜上的多个纳米孔内，所述金属离子在所述多个纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，从而在所述多个纳米孔内形成金属氧化物粒子。所述金属氧化物粒子形成反射的光散射介质，从而能够使得所述铝合金本体上的阳极膜层为陶瓷亮白色。本发明一些实施例中，所述沉积液中氧化硫【al2(so4)3】的浓度为30克/升，所述沉积液的温度为41至45摄氏度，优选地，所述沉积液的温度为43摄氏度，所述制备方法对所述铝合金本体进行沉积处理的时间为13至23分钟。步骤105、使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理。该步骤中，所述制备方法使用封闭液对所述沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理，这样，能够有效提高所述阳极氧化膜层的耐腐蚀性能。该实施例中，所述封闭液中封孔剂的浓度为10至14克/升，所述封闭液的温度为92至98摄氏度，使用所述封闭液对所述铝合金本体进行封孔处理的时间为15至25分钟，所述封孔剂可以为dx500封孔剂。可选地，所述阳极氧化液中酸性溶液的浓度为200克/升，所述阳极氧化液的温度为30至32摄氏度，所述阳极氧化处理的电压为8至14伏，所述阳极氧化处理的时间为20至30分钟，所述阳极氧化膜层的厚度为20至23微米；所述沉积液中硫酸铝的浓度为30克/升，所述沉积液的温度为41至45摄氏度，所述沉积处理的时间为13至23分钟，所述金属离子为铝离子，所述金属氧化物粒子为氧化铝粒子。优选地，所述沉积液的温度为43摄氏度。可选地，所述酸性溶液为硫酸，所述阳极氧化处理的电压为12伏。该实施例中，所述阳极氧化液中的酸性溶液为硫酸，所述阳极氧化处理的电压为12伏。可选地，所述使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理的步骤之后，所述制备方法还包括：在抛光液中对封孔处理后的铝合金本体进行第二次抛光处理，所述抛光液中包括直径为80至100纳米的氧化铝粒子，所述第二次抛光处理的移除量为3至7微米。该实施例中，所述制备方法在对封孔处理后的铝合金本体进行第二次抛光处理，所述第二次抛光为在抛光液中对所述铝合金本体进行抛光，所述抛光液中包括直径为80至100纳米的氧化铝粒子，所述第二次抛光处理的移除量为3至7微米，优选地，所述第二次抛光处理的移除量为5微米。所述第二次抛光处理使用的抛光轮为阻尼布黑皮抛光轮。所述第二次抛光处理为对所述铝合金本体进行精抛，所述制备方法对所述铝合金本体进行第二次抛光处理能够提高所述铝合金本体表面的关泽度，是所述铝合金本体的表面更亮。在本发明实施例中，所述外壳的制备方法对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理；使用脱脂溶液对第一次抛光处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理；使用阳极氧化液对脱脂处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在所述铝合金本体表面形成具有多个纳米孔的阳极氧化膜层；使用沉积液对阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，使得所述多个纳米孔内沉积金属离子，所述金属离子在所述多个纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，在所述多个纳米孔内形成金属氧化物粒子；使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理。通过上述外壳的制备方法制备的外壳能够达到陶瓷质感的白色高亮效果，且上述外壳的制备方法提高了生产良率，且降低了生产成本。参见图2，图2为本发明实施例提供的另一种外壳的制备方法的步骤图，该实施例与本发明图1所示的实施例的不同之处在于所述制备方法在对铝合金本体进行第一次抛光处理后会对所述铝合金本体进行两次喷砂处理，然后再对两次喷砂处理后的铝合金本体进行脱脂处理。如图2所示，所述制备方法包括如下步骤：步骤201、对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理。该步骤201与本发明图1所示的实施例中的步骤101相同，此处不再赘述。步骤202、使用形状为棱锥型的第一磨料对第一次抛光处理后的铝合金本体进行第一次喷砂处理，所述第一次喷砂处理的压力为1至1.4巴。该步骤中，所述制备方法使用形状为棱锥形的第一磨料对所述第一次抛光处理后的铝合金本体进行第一次喷砂处理，使得所述铝合金本体表面均匀一致。此外，由于所述第一磨料的形状为棱锥形，使用所述第一磨料对所述铝合金本体进行第一次喷砂处理后所述铝合金本体呈现立体质感，所述铝合金本体表面颜色较暗。优选地，所述第一次喷砂处理的压力为1.2巴。所述第一磨料可以是氧化铝颗粒，例如规格为“wa220”的氧化铝壳体。步骤203、使用形状为球形的第二磨料对第一次喷砂处理后的铝合金本体进行第二次喷砂处理，第二次喷砂处理的压力为1至1.4巴。该步骤中，所述制备方法在完成对所述铝合金本体进行第一喷砂处理之后，会对所述第一次喷砂处理之后的铝合金本体进行第二次喷砂处理，所述第二次喷砂处理使用的第二磨料的形状为球形，所述第二次喷砂处理的压力为1至1.4巴。优选地，所述第一次喷砂处理的压力为1.2巴。由于所述第二磨料的形状为球形，使用所述第二磨料对所述铝合金本体进行第二次喷砂处理后所述铝合金本体的表面具有饱满的质感，且所述铝合金本体表明的颜色较白。这样，通过两种形状不同的磨料对所述铝合金本体进行喷砂处理，使得所述铝合金本体表面具有磨砂质感的纹理。所述第二磨料可以为氧化锆颗粒，例如规格为“b250”的锆砂。步骤204、使用脱脂溶液对第二次喷砂处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理。该步骤中，所述制备方法使用脱脂溶液对所述第二次喷砂处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理。该步骤中使用的脱脂溶液与本发明图1所示的实施例中的步骤102中使用的脱脂溶液相同，此处不再赘述。步骤205、使用阳极氧化液对脱脂处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在所述铝合金本体表面形成具有多个纳米孔的阳极氧化膜层。步骤206、使用沉积液对阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，使得所述多个纳米孔内沉积金属离子，所述金属离子在所述多个纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，在所述多个纳米孔内形成金属氧化物粒子步骤207、使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理。所述步骤205～207与本发明图1所示的实施例中的步骤103～105相同，此处不再赘述。可选地，所述第一磨料为氧化铝，所述第二磨料为氧化锆。本实施例中，所述外壳的制备方法对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理；使用形状为棱锥型的第一磨料对第一次抛光处理后的铝合金本体进行第一次喷砂处理；使用形状为球形的第二磨料对第一次喷砂处理后的铝合金本体进行第二次喷砂处理，所述第一次喷砂处理以及第二次喷砂处理的压力均为1至1.4巴；使用脱脂溶液对第二次喷砂处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理；使用阳极氧化液对脱脂处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在所述铝合金本体表面形成具有多个纳米孔的阳极氧化膜层；使用沉积液对阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，使得所述多个纳米孔内沉积金属离子，所述金属离子在所述多个纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，在所述多个纳米孔内形成金属氧化物粒子；使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理。通过上述外壳的制备方法制备的外壳能够达到陶瓷质感的白色高亮效果，且上述外壳的制备方法提高了生产良率，且降低了生产成本。参见图3，图3是本发明实施例提供的另一种外壳的制备方法的步骤图，图3所示的实施例与本发明图2所示的实施例的不同之处在于在对所述铝合金本体进行脱脂处理之后还会进行碱咬处理以及剥黑膜处理，所述制备方法使用阳极氧化液对剥黑膜处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理。如图3所示，所述制备方法包括：步骤301、对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理。步骤302、使用形状为棱锥型的第一磨料对第一次抛光处理后的铝合金本体进行第一次喷砂处理，所述第一次喷砂的压力为1至1.4巴。步骤303、使用形状为球形的第二磨料对第一次喷砂处理后的铝合金本体进行第二次喷砂处理，第二次喷砂处理的压力为1至1.4巴。步骤304、使用脱脂溶液对第二次喷砂处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理。所述步骤301～304与本发明图2所示的实施例中的步骤201～204相同，此处不再赘述。步骤305、使用碱咬液对脱脂处理后的铝合金本体进行碱咬处理。该步骤中，所述制备方法使用碱咬液对脱脂处理后的铝合金本体进行碱咬处理，去除所述铝合金本体表面的毛边，使得所述铝合金本体的表面更加光滑。所述碱咬液中碱性溶液的浓度为50至60克/升，所述碱咬液的温度为40至44度，进行碱咬处理的时间为13至17秒。所述制备方法对所述铝合金本体进行碱咬处理的目的是消除所述铝合金本体表面的残留物。具体地，将所述脱脂处理后的铝合金本体进入所述碱咬液中，所述铝合金本体的表面与所述碱咬液中的碱性溶液发生化学反应，从而能够有效调整所述铝合金本体表面材质的粗细及亮度的均匀性。在本发明一些实施例中，所述碱性溶液为氢氧化钠，在碱咬过程中，所述铝合金本体表面会产生一层偏铝酸盐(naalo2)，偏铝酸盐是一种黑色的可溶解盐。步骤306、使用剥离液对碱咬处理后的铝合金本体进行剥黑膜处理。该步骤中，所述制备方法使用剥离液对碱咬处理后的铝合金本体进行剥黑膜处理，去除金属化合物颗粒在所述铝合金本体表面的形成的膜层(例如黑色偏铝酸盐膜层)，从而使得所述铝合金本体的表面变得更加光亮。所述剥离液中硝酸的浓度为25％至35％，所述剥离液的温度为10至30摄氏度，进行剥黑膜处理的时间为60至120秒。步骤307、使用阳极氧化液对剥黑膜处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在所述铝合金本体表面形成具有多个纳米孔的阳极氧化膜层。步骤308、使用沉积液对阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，使得所述多个纳米孔内沉积金属离子，所述金属离子在所述多个纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，在所述多个纳米孔内形成金属氧化物粒子步骤309、使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理。所述步骤307～309与本发明图1所示的实施例中的步骤103～105相同，此处不再赘述。本实施例中，所述外壳的制备方法对铝合金本体的表面进行第一次抛光处理；使用形状为棱锥型的第一磨料对第一次抛光处理后的铝合金本体进行第一次喷砂处理；使用形状为球形的第二磨料对第一次喷砂处理后的铝合金本体进行第二次喷砂处理，所述第一次喷砂处理以及第二次喷砂处理的压力均为1至1.4巴；使用脱脂溶液对第二次喷砂处理后的铝合金本体表面进行脱脂处理；使用碱咬液对第一次抛光处理后的铝合金本体进行碱咬处理；使用剥离液对碱咬处理后的铝合金本体进行剥黑膜处理；使用阳极氧化液对剥黑膜处理后的铝合金本体进行阳极氧化处理，在所述铝合金本体表面形成具有多个纳米孔的阳极氧化膜层；使用沉积液对阳极氧化处理后的铝合金本体进行沉积处理，使得所述多个纳米孔内沉积金属离子，所述金属离子在所述多个纳米孔内与所述阳极氧化膜发生反应，在所述多个纳米孔内形成金属氧化物粒子；使用封闭液对沉积处理后的铝合金本体进行封孔处理。通过上述外壳的制备方法制备的外壳能够达到陶瓷质感的白色高亮效果，且上述外壳的制备方法提高了生产良率，且降低了生产成本。以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
技术领域：
：的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。当前第1页12当前第1页12