一种在线定位功率模块的一体化定位工装的制作方法

本发明涉及pcb板焊接技术领域，具体涉及一种在线定位功率模块的一体化定位工装。

背景技术：

igbt、二极管、整流桥等功率模块作为变频空调器最常用的电子元器件，焊接时各功率模块上表面距离pcb板top面的垂直距离h有着严格的要求，以确保功率模块与散热器、主板安装盒等物料实现良好的装配，达到功率器件正常运转的目的。由于空调器主板需要多个不同类别功率模块组合使用，目前行业内现有生产模式为分多道工序完成功率模块定位定高焊接，焊接功率模块时借助pcb板定位工装、功率模块定高工装及压合工装组合使用。

具体操作模式如下：

1.pcb板离线定位：员工a将pcb板从流水线上拿下，放置于工作台面的pcb板定位工装上，工装上的功率模块定位柱穿过pcb板预留的固定功率模块到散热器的螺钉避让孔，二者保持同心，实现pcb板的稳定定位。

2.放置功率模块定高工装、功率模块物料和压合工装：员工a将功率模块定高工装放置于pcb板对应位置处，拿取各功率模块，将功率模块本体上的通孔穿过功率模块定位柱放置在功率模块定高工装上，功率模块上放置压合工装防止浮高，实现功率模块的定位和定高；

3.功率模块定位焊接：员工a依次焊接各功率模块周边四个引脚，实现功率模块的焊接定位，然后取下压合工装和功率模块定高工装，再将pcb板从pcb板定位工装上取下，递交至下一道功率，然后重复上述1、2、3作业步骤；

4.功率模块引脚焊接：员工b接收员工a递交的pcb板，放置到定位工装上，对所有功率模块引脚进行焊接，焊接后将pcb板放回流水线，再拿取员工a递交的下一块pcb板，不断重复作业。

行业内现有的多工序、多种工装配套组合进行的功率模块焊接技术，存在以下诸多弊端：

1.工序繁多，耗费人力

每块pcb板完成各功率模块焊接均需要经过“pcb板离线定位—放置功率模块定高工装、功率模块和压合工装—功率模块定位焊接—功率模块引脚焊接”等四道工序，工序繁多，作业复杂，且前后工序需安排2名员工协同作业才能完成功率模块焊接，耗费人力。

2.人工焊接效率低、劳动强度大

员工a完成功率模块定位焊接后，需要员工b使用电烙铁完成所有功率模块引脚焊接，纯人工焊接生产效率低下、劳动强度大，同时人工焊接过程中产生的烟铅对员工职业健康造成一定的危害。

3.多种工装配套组合使用，操作复杂，质量风险大

每块pcb板完成功率模块焊接需要借助pcb板定位工装、功率模块定高工装及压合工装配套组合使用，涉及工装种类多，使用过程中操作复杂，不但影响员工的操作效率，而且多种工装配套组合使用直接加大了质量风险，组合工装中一套工装状态出现问题直接影响整个焊接过程质量，易出现不良品。

因此，如何解决现有技术中空调器功率模块焊接存在的工序繁多、耗费人力、人工焊接效率低、劳动强度大及多种工装配套组合使用时操作复杂、质量风险大等一系列问题，成为本领域技术人员所要解决的重要技术问题。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的pcb板集成度差导致生产工序繁琐、效率低下的技术问题，从而提供一种在线定位功率模块的一体化定位工装。

为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案包括：

一种在线定位功率模块的一体化定位工装，包括：主框架；功率模块定位定高部，包括若干与所述主框架连接的定位定高台，所述定位定高台适合pcb板上的第一定位孔穿过，且所述定位定高台上支撑pcb板底面的第一限位面形成对pcb板的支撑；所述定位定高台适合所述功率模块上的第二定位孔穿过，且所述定位定高台上支撑所述功率模块底面的第二限位面至pcb板顶面的高度为h1，且h1＝h-h2，其中h2为功率模块的高度，h为功率模块焊接后功率模块的顶面至pcb板的顶面的竖直高度；定位结构，设置在所述主框架上，与所述定位定高台配合将pcb板定位在所述主框架上。

所述第一限位面与所述主框架上支撑pcb板的支撑面平齐，共同形成对pcb板的支撑。

所述主框架的框架内壁设置支撑台，所述支撑台形成所述支撑面。

所述支撑台上端面距离所述主框架的框架上端面的高度与所述pcb板的本体高度相同。

所述定位定高台包括：一级凸台，与所述主框架连接，所述一级凸台的顶面形成所述第一限位面；二级凸台，叠加设置在所述一级凸台的顶面，适合所述第一定位孔穿过，且所述二级凸台的顶面形成所述第二限位面；限位凸起，设置在所述二级凸台的顶面，适合所述第二定位孔穿过。

所述限位凸起的高度小于所述功率模块的本体高度。

所述一级凸台具有相同高度。

所述二级凸台的高度相同或不同。

所述一级凸台、二级凸台及限位凸起同轴设置。

所述功率模块定位定高部还包括：连接板，两端与所述主框架连接，所述定位定高台设置在所述连接板上。

所述连接板上设有焊接避位槽。

所述定位结构，可移动的设置在所述主框架的框架上端，具有压扣位置与非压扣位置，且处于压扣位置时，将所述pcb板压扣在所述支撑台上。

所述定位结构包括：压扣，定位端设有安装沉孔；弹性件，设置在所述安装沉孔内；连接件，第一端穿过所述弹性件和所述安装沉孔，与所述主框架上的螺纹孔螺接定位；所述压扣在外力作用下，具有以所述连接件为转动中心的旋转自由度；所述压扣在所述弹性件的偏压力作用下，压紧所述pcb板在主框架的支撑台上。

还包括：压合定位组件，可移动地连接在所述主框架上，具有压合位置与非压合位置，且所述压合定位组件移动至压合位置时，向下压紧安装在所述定位定高台上的所述功率模块。

所述压合定位组件包括：压合板，转动至压合位置时，向下压紧安装在所述定位定高台上的所述功率模块；连接结构，将所述压合板可绕转轴转动地连接在所述主框架上。

所述连接结构包括：设置在所述主框架上的铰接座，以及设置在所述压合板上的铰接配合部，所述铰接配合部与所述铰接座借助所述转轴连接。

所述压合板上具有若干与所述定位定高台位置相对应的顶压部，通过所述顶压部向下压紧安装在所述定位定高台的所述功率模块。

所述顶压部与所述定位定高台同轴设置，或在所述定位定高台的轴向两侧对称设置。

所述压合板上具有若干安装孔，所述顶压部弹性设置在所述安装孔内。

所述顶压部包括置于所述安装孔内，且第一端与压合板连接的的压紧柱，所述压紧柱的第二端具有弹性压紧端子，所述弹性压紧端子施加偏压力在所述功率模块上。

所述安装孔具有突出所述压合板上端面的螺纹配合部，螺纹配合部内壁设有内螺纹，所述压紧柱的第一端与所述螺纹配合部螺接。

所述弹性压紧端子包括：第二弹性件，第一端与所述压紧柱本体连接；顶珠，与所述第二弹性件的第二端连接，借助所述第二弹性件施加偏压力在所述功率模块上。

所述顶珠采用塑料珠或钢珠。

所述顶压部还包括：适于加强所述螺纹配合部与所述压紧柱螺接的锁紧螺母组件，包括套装在所述螺纹配合部外壁的弹簧垫圈以及与所述螺纹配合部的外螺纹螺接的锁紧螺母。

所述压合定位组件还包括磁吸定位结构，包括第一磁性件和第二磁性件，所述第一磁性件设置在所述主框架的框架上端面，所述第二磁性件设置在所述压合板的下端面。

还包括：焊接支撑定位部，包括设置在所述主框架的框架主体两侧的支撑板，所述支撑板与定位工装的输送方向平行。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的定位工装，包括：主框架；功率模块定位定高部，包括若干与所述主框架连接的定位定高台，所述定位定高台适合pcb板上的第一定位孔穿过，且所述定位定高台上支撑pcb板底面的第一限位面形成对pcb板的支撑；所述定位定高台适合所述功率模块上的第二定位孔穿过，且所述定位定高台上支撑所述功率模块底面的第二限位面至pcb板顶面的高度为h1，且h1＝h-h2，其中h2为功率模块的高度，h为功率模块焊接后功率模块的顶面至pcb板的顶面的竖直高度；定位结构，设置在所述主框架上，与所述定位定高台配合将pcb板定位在所述主框架上。

本发明中，pcb板上的第一定位孔穿过所述定位定高台后，限位在第一限位面上；功率模块上的第二定位孔穿过定位定高台上后，限位在第二限位面上，定位结构将pcb板定位在第一限位面上。本发明的核心发明点之一在于，一体化设置功率模块的定位工装，以形成适合自动化焊接pcb板的生产线工艺，通过该一体化定位工装，功率模块的定位可在线完成，快速准确稳固定位功率模块，提高了生产效率；本发明的核心发明点之二在于，根据功率模块不同的设计需求，将定位定高台的第二限位面区别设置，定位定高台的整体有效支撑高度保持一致，使该设计适应性更强更广泛，节约大量设计成本。

为进一步改进定位定高台，可将定位定高台与主框架设置为可拆卸定位连接的结构，具有不同高度的第二限位面的定位定高台，用于匹配适用不同的功率模块，可根据生产需要，任意切换定位定高台装配在主框架相应的位置。

2.本发明提供的定位工装，所述第一限位面与所述主框架上支撑pcb板的支撑面平齐，共同形成对pcb板的支撑。第一限位面和主框架上的支撑面共同形成pcb板的有效支撑，使pcb板的支撑定位更稳固，避免在定位过程中，由于pcb板局部形变而产生定位误差。

3.本发明提供的定位工装，所述主框架的框架内壁设置支撑台，所述支撑台形成所述支撑面。主框架内部四周的定位支撑台以pcb板的外形轮廓为基准进行pcb板定位支撑轮廓设置，匹配pcb板外形轮廓，实现pcb板稳定支撑定位。同时，所述支撑台上端面距离所述主框架的框架上端面的高度与所述pcb板的本体高度相同，方便定位结构定位pcb板。

4.本发明提供的定位工装，所述定位定高台包括：一级凸台，与所述主框架连接，所述一级凸台的顶面形成所述第一限位面；二级凸台，叠加设置在所述一级凸台的顶面，适合所述第一定位孔穿过，且所述二级凸台的顶面形成所述第二限位面；限位凸起，设置在所述二级凸台的顶面，适合所述第二定位孔穿过。定位定高台整体设计为阶梯型结构，阶梯状凸台中一级凸台面形成第一限位面，与pcb板的框架内部轮廓上设置的支撑台平齐，共同形成对pcb板的底面的有效支撑，二级凸台面超出定位后的pcb板的顶面尺寸h1与功率模块本体尺寸h2之和，正好满足所要求的功率模块焊接后功率模块顶面距离pcb板的顶面竖直高度尺寸h，即h1+h2＝h，确保功率模块高精度定位定高。

5.本发明提供的定位工装，所述一级凸台具有相同高度，所述二级凸台的高度相同或不同。本发明中，每一个一级凸台的顶面形成对pcb板有效支撑的第一限位面，因此，要求一级凸台具有相同的高度；功率模块根据不同的设计需求，具有不同的本体高度，因此，定位定高台的第二限位面也需要根据功率模块的本体高度区别设置，以保证定位定高台的整体有效支撑高度保持一致，该设计适应性更强更广泛，节约大量设计成本，且对功率模块的定位精准稳固。

6.本发明提供的定位工装，还包括：压合定位组件，可移动地连接在所述主框架上，具有压合位置与非压合位置，且所述压合定位组件移动至压合位置时，向下压紧安装在所述定位定高台上的所述功率模块。压合定位组件实现压扣对pcb板的紧固定位，防止流动或焊接过程中pcb板脱落。

7.本发明提供的定位工装，还包括：焊接支撑定位部，包括设置在所述主框架的框架主体两侧的支撑板，所述支撑板与定位工装的输送方向平行。定位工装随流水线链条流动进入设备后，通过支撑板定位在焊接工位上实现功率模块自动焊接。

综上所述，本发明解决了目前行业内空调器功率模块焊接存在的工序繁多、耗费人力、人工焊接效率低、劳动强度大及多种工装配套组合使用时操作复杂、质量风险大等一系列问题。通过采用功率模块一体化在线定位焊接装置，员工a拿取pcb板后放入该装置的pcb板定位框内，拨动压扣组件固定pcb板，放上功率模块后翻转压合部件进行压合，再将该装置放回流水线即可，无需其他任何操作。该装置随线体链条流动至焊接设备内，功率模块所有引脚由设备依次完成焊接。使用该功率模块一体化在线定位焊接装置，整个焊接过程仅需一名员工、一种工装和一道工序，实现功率模块引脚自动焊接。工序和工装单一、过程操作简单、生产效率高、质量风险低，而且该装置实现功率模块在线自动焊接后极大降低员工劳动强度、消除职业健康危害，有效解决现有操作模式的弊端。

下面结合附图对本发明进行详细说明。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的实施例1中一体化定位工装的立体结构示意图；

图2为本发明实施例1中一体化定位工装的俯视图；

图3为本发明实施例1中功率模块定位定高部的结构示意图；

图4为本发明实施例1中压扣组件的安装结构示意图；

图5为本发明实施例1中顶压部的结构示意图；

图6为本发明实施例1中顶压部的工作状态示意图；

图7为本发明实施例1中磁吸定位结构示意图；

附图标记说明：

1-pcb板；2-功率模块；3-主框架；31-支撑台；32-定位结构；321-压扣；322-弹性件；323-连接件；4-功率模块定位定高部；41-定位定高台；411-一级凸台；412-二级凸台；413-限位凸起；42-连接板；5-压合定位组件；51-顶压部；511-弹性压紧柱；512-弹性件；513-顶珠；514-弹簧垫圈；515-锁紧螺母；52-压合板；521-安装孔；53-铰连组件；6-磁性件；61-第二磁性件；7-支撑板。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

参看图1-7，本发明提供一种在线定位功率模块的一体化定位工装，包括：主框架3；功率模块定位定高部4，包括若干与所述主框架3连接的定位定高台41，所述定位定高台41适合pcb板1上的第一定位孔穿过，且所述定位定高台41上支撑pcb板1底面的第一限位面形成对pcb板的支撑；所述定位定高台41适合所述功率模块2上的第二定位孔穿过，且所述定位定高台41上支撑所述功率模块2底面的第二限位面至pcb板1顶面的高度为h1，且h1＝h-h2，其中h2为功率模块2的高度，h为功率模块2焊接后功率模块2的顶面至pcb板1的顶面的竖直高度；定位结构32，设置在所述主框架3上，与所述定位定高台41配合将pcb板1定位在所述主框架3上。

本发明中，pcb板上的第一定位孔穿过所述定位定高台后，限位在第一限位面上；功率模块上的第二定位孔穿过定位定高台上后，限位在第二限位面上，定位结构将pcb板定位在第一限位面上。本发明的核心发明点之一在于，一体化设置功率模块的定位工装，以形成适合自动化焊接pcb板的生产线工艺，通过该一体化定位工装，功率模块的定位可在线完成，快速准确稳固定位功率模块，提高了生产效率；本发明的核心发明点之二在于，根据功率模块不同的设计需求，将定位定高台的第二限位面区别设置，定位定高台的整体有效支撑高度保持一致，使该设计适应性更强更广泛，节约大量设计成本。

为进一步改进定位定高台，可将定位定高台与主框架设置为可拆卸定位连接的结构，具有不同高度的第二限位面的定位定高台，用于匹配适用不同的功率模块，可根据生产需要，任意切换定位定高台装配在主框架相应的位置。

本发明中，所述第一限位面与所述主框架3上支撑pcb板1的支撑面平齐，共同形成对pcb板1的支撑。第一限位面和主框架上的支撑面共同形成pcb板的有效支撑，使pcb板的支撑定位更稳固，避免在定位过程中，由于pcb板局部形变而产生定位误差。

作为具体实施例，所述主框架3的框架内壁设置支撑台31，所述支撑台31形成所述支撑面。主框架内部四周的定位支撑台以pcb板的外形轮廓为基准进行pcb板定位支撑轮廓设置，匹配pcb板外形轮廓，实现pcb板稳定支撑定位。同时，所述支撑台31上端面距离所述主框架3的框架上端面的高度与所述pcb板1的本体高度相同，方便定位结构定位pcb板。

具体的，所述定位定高台41包括：一级凸台411，与所述主框架3连接，所述一级凸台411的顶面形成所述第一限位面；二级凸台412，叠加设置在所述一级凸台411的顶面，适合所述第一定位孔穿过，且所述二级凸台412的顶面形成所述第二限位面；限位凸起413，设置在所述二级凸台412的顶面，适合所述第二定位孔穿过。定位定高台整体设计为阶梯型结构，阶梯状凸台中一级凸台面形成第一限位面，与pcb板的框架内部轮廓上设置的支撑台平齐，共同形成对pcb板的底面的有效支撑，二级凸台面超出定位后的pcb板的顶面尺寸h1与功率模块本体尺寸h2之和，正好满足所要求的功率模块焊接后功率模块顶面距离pcb板的顶面竖直高度尺寸h，即h1+h2＝h，确保功率模块高精度定位定高。

在本发明中，所述限位凸起413的高度小于所述功率模块2的本体高度。当所述顶压部与所述定位定高台同轴设置时，限位凸起的高度小于所述功率模块的本体高度，可避免在压合时，功率模块出现浮高。另外，作为变形实施例，当所述顶压部在所述定位定高台的轴向两侧对称设置时，限位凸起的高度也可与所述功率模块齐平或大于所述功率模块，不影响顶压部对功率模块的压紧定位。

在本发明中，所述一级凸台411具有相同高度。所述二级凸台412的高度相同或不同。本发明中，每一个一级凸台的顶面形成对pcb板有效支撑的第一限位面，因此，要求一级凸台具有相同的高度；功率模块根据不同的设计需求，具有不同的本体高度，因此，定位定高台的第二限位面也需要根据功率模块的本体高度区别设置，以保证定位定高台的整体有效支撑高度保持一致，该设计适应性更强更广泛，节约大量设计成本，且对功率模块的定位精准稳固。作为更优选实施例，所述一级凸台411、二级凸台412及限位凸起413同轴设置。同轴设置使其结构简单美观、定位结构更精准稳固。

在本发明中，所述功率模块定位定高部4还包括：连接板42，两端与所述主框架1连接，所述定位定高台41设置在所述连接板42上。所述连接板42上设有焊接避位槽。避位槽的设置方便后续工序对完成定位后的定位工装内的功率模块和pcb板进行自动焊接。

另外，作为具体实施例，所述定位结构32，可移动的设置在所述主框架3的框架上端，具有压扣位置与非压扣位置，且处于压扣位置时，将所述pcb板1压扣在所述支撑台31上。定位结构与主框架可移动连接，所述可移动连接可以是可拆卸连接的结构，即，定位结构与主框架通过磁性吸合组件连接或通过其他卡扣结构连接，也可以是转动定位在主框架上的旋转定位结构，本发明优选采用旋转定位结构。

作为旋转定位结构，所述定位结构32包括：压扣321，定位端设有安装沉孔；弹性件322，设置在所述安装沉孔内；连接件323，第一端穿过所述弹性件322和所述安装沉孔，与所述主框架3上的螺纹孔螺接定位；所述压扣321在外力作用下，具有以所述连接件323为转动中心的旋转自由度；所述压扣321在所述弹性件322的偏压力作用下，压紧所述pcb板1在主框架3的支撑台3上。作为具体实施例，弹性件采用弹簧，连接件采用螺栓。压扣位置指的是，压扣在外力作用下旋转到pcb板顶面并在弹性件的偏压力作用下将pcb板压紧在主框架的支撑台上的位置，非压扣位置指的是，压扣在外力作用下旋转并离开pcb板后所处的位置。

本发明中定位工装还包括：压合定位组件5，可移动地连接在所述主框架3上，具有压合位置与非压合位置，且所述压合定位组件5移动至压合位置时，向下压紧安装在所述定位定高台41上的所述功率模块2。压合定位组件实现压扣对pcb板的紧固定位，防止流动或焊接过程中pcb板脱落。

作为具体实施例，所述压合定位组件5包括：压合板52，转动至压合位置时，向下压紧安装在所述定位定高台41上的所述功率模块2；连接结构，将所述压合板52可绕转轴转动地连接在所述主框架3上。作为具体实施例，所述连接结构包括：设置在所述主框架3上的铰接座，以及设置在所述压合板52上的铰接配合部，所述铰接配合部与所述铰接座借助所述转轴连接。作为变形实施例，连接结构也可采用卡扣式连接结构将压合板定位在主框架上。

具体的，所述压合板52上具有若干与所述定位定高台41位置相对应的顶压部51，通过所述顶压部51向下压紧安装在所述定位定高台41的所述功率模块2。

作为顶压部51的具体结构，所述压合板52上具有若干安装孔521，所述顶压部51弹性设置在所述安装孔521内。所述顶压部51包括置于所述安装孔521内，且第一端与压合板52连接的的压紧柱511，所述压紧柱511的第二端具有弹性压紧端子，所述弹性压紧端子施加偏压力在所述功率模块2上。所述安装孔521具有突出所述压合板52上端面的螺纹配合部，螺纹配合部内壁设有内螺纹，所述压紧柱511的第一端与所述螺纹配合部螺接。所述弹性压紧端子包括：第二弹性件512，第一端与所述压紧柱511本体连接；顶珠513，与所述第二弹性件512的第二端连接，借助所述第二弹性件512施加偏压力在所述功率模块2上。其中，第二弹性件512采用弹簧。当压合板与主框架吸合紧固后，压紧柱末端的顶珠513在内部第二弹性件512的作用下顶紧功率模块2，避免功率模块焊接过程中浮高。

作为具体实施例，所述顶珠513采用塑料珠或钢珠。

作为弹性压紧端子的变形实施例，弹性压紧端子可由定位在安装孔内的螺栓，以及直接设置在螺栓端部的弹性橡胶球组成。

作为进一步改进，所述顶压部51还包括：适于加强所述螺纹配合部与所述压紧柱511螺接的锁紧螺母组件，包括套装在所述螺纹配合部外壁的弹簧垫圈514以及与所述螺纹配合部的外螺纹螺接的锁紧螺母515，用于加强压紧柱的定位，避免使用过程中压紧柱松脱失效。

所述压合定位组件5还包括磁吸定位结构，包括第一磁性件6和第二磁性件61，所述第一磁性件6设置在所述主框架3的框架上端面，所述第二磁性件61设置在所述压合板52的下端面。磁吸定位结构实现压合部件和pcb板定位框快速吸合，保障焊接过程中压合部件与主框架的紧固连接，确保功率模块压合防浮高效果，同时也可实现焊接完成后pcb板的快速卸载。作为变形实施例，磁吸定位结构也可采用卡扣或其他方便拆卸连接的结构，并不仅限于此。

本发明中，定位工装还包括：焊接支撑定位部，包括设置在所述主框架3的框架主体两侧的支撑板7，所述支撑板7与定位工装的输送方向平行。定位工装随流水线链条流动进入设备后，通过支撑板定位在焊接工位上实现功率模块自动焊接。

本发明在具体使用时，由人工或机械手将待进行焊接定位的pcb板1上的第一定位孔穿过二级凸台后，放置在由一级凸台台面及主框架的框架内壁上的支撑台共同形成的支撑面上，并转动压扣将pcb板压紧定位。然后，按照设计要求，依次将需要定位的功率模块上的第二定位孔穿过限位凸台后支撑在相应位置的二级台面上。之后，通过压合板上的手柄将压合板与主框架扣合，第一磁性件6和第二磁性件61将压合板与主框架牢固的扣合在一起。回输到流水线上，定位工装在流水线上的方向应为，主框架两侧的支撑板应与流水线流动方向平行。进入焊接工位时，定位工装通过支撑板定位在焊接工位上，完成焊接后输出至下一拆卸工位，由机械手或人工将压合板与主框架断开磁性吸合连接，并扭动压扣，取出焊接后的pcb板，至此完成焊接。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。