一种液态金属散热器的制作方法

本实用新型涉及散热器技术领域，尤其是一种液态金属散热器。

背景技术：

随着电子器件的发展，高热流密度电子器件的散热成为主要问题。常规的鳞翅散热器加风扇散热结构，由于空气的热容和热导率低，使其冷却能力十分有限，因此采用这种方法散热需要拥有大功率的风扇进行强制对流换热。相比之下水冷散热的效果好很多，但局限性很大，驱动很不方便，其次密封防泄漏能力比较差。

一般来说，相比于传统的水冷技术，液态金属冷却技术具有一些有点，例如：液态金属具有远高于水的热导率，可以快速带走芯片中的热量，并及时传递给散热翅片；同时，液态金属的抗泄漏特性远好于水，也没有水沸腾产生巨大压力，因此，能满足未来高性能计算机硬件发展的需要。

尽管液态金属冷却散热器相较于传统的散热技术具有优异的散热性能，但也存在一些问题，例如常用的液态金属散热器只能实现单面的冷却，无法满足相对设置且间隔不大的两个发热器件的散热，要解决对两个发热器件的散热往往需要两个独立的散热器进行散热，而且也需要将两个发热器件的发热部分的距离设置得足够宽，但这样的设计同时也使得整个产品的体积增大。

因此，上述技术问题需要解决。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型提出一种液态金属散热器，其目的在于解决现有技术中液态金属散热器只能进行单面散热的问题。

为了解决上述的技术问题，本实用新型提出的基本技术方案为：

一种液态金属散热器，包括散热基板、散热鳍片、电磁泵、热管和导热基板，所述散热鳍片固定在散热基板上，所述热管依序经过所述散热基板、电磁泵和导热基板并形成密封循环回路，该回路内存储有液态金属；其中导热基板包括用于与发热器件接触实现导热的第一散热面和第二散热面。

进一步的，导热基板包括本体，所述第一散热面和第二散热面位于本体的相背两侧。

进一步的，所述本体包括底座和上盖，所述底座具有一个两端与底座的侧面贯穿的迂回布置的凹槽，所述底座和上盖密封后凹槽与上盖围成用于让液态金属流动的流道；所述凹槽和与所述凹槽相对形成流道的上盖部分具有一层石墨烯导热层。

进一步的，在所述凹槽的至少一部分处具有间隔平行布置的若干第一隔流板，相邻第一隔流板之间形成第一微型流道。

进一步的，所述上盖与凹槽相对的部分具有间隔平行布置的若干第二隔流板，该若干第二隔流板与所述若干第一隔流板错位设置，相邻第二隔流板之间形成第二微型流道。

进一步的，所述第一散热面和第二散热面都设置导热缓冲层，该导热缓冲层的外侧具有一层石墨烯导热层。

进一步的，所述导热缓冲层为硅胶导热片。

进一步的，所述散热鳍片周侧具有一层石墨烯导热层。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的技术方案一种液态金属散热器，包括散热基板、散热鳍片、电磁泵、热管和导热基板，所述散热鳍片固定在散热基板上，所述热管依序经过所述散热基板、电磁泵和导热基板并形成密封循环回路，该回路内存储有液态金属；其中导热基板包括用于与发热器件接触实现导热的第一散热面和第二散热面。该方案中，在导热基板上设置两个散热面，且通过带液态金属的热管连通该导热基板，实现导热基板的两面散热，能够同时满足两个发热器件的散热使用要求。

附图说明

图1为本实用新型一种液态金属散热器的结构示意图；

图2为导热基板的结构示意图；

图3为底座结构示意图；

图4为上盖结构示意图；

图5为热管与散热鳍片的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图1至附图5对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

参见图1，一种液态金属散热器，包括散热基板10、散热鳍片20、电磁泵30、热管40和导热基板50，所述散热鳍片20固定在散热基板10上，所述热管40依序经过所述散热基板10、电磁泵30和导热基板50并形成密封循环回路，该回路内存储有液态金属；其中导热基板50包括用于与发热器件接触实现导热的第一散热面501和第二散热面502。

本技术方案中，在导热基板50上设置两个散热面，该两个散热面能够与发热器件进行接触，当液态金属由热管40流过的时候能够将两个散热面吸收的热量带走，实现同时对两个发热器件散热。

详细的，参见图2，导热基板50包括本体503，所述第一散热面501和第二散热面502位于本体503的相背两侧。即在使用的时候，两个发热器件分别位于本体503的两侧，分别与第一散热面501和第二散热面502接触。使用时，发热器件产生的热量将会传导至本体503，而本体503的内部有液态金属流过，由此将热量带走，实现双面散热。较之传统的液态金属散热器，其效率更高，使用成本更低。

参见图1，所述本体503包括底座5031和上盖5032。其中，如图3所示，所述底座5031具有一个两端与底座5031的侧面贯穿的迂回布置的凹槽5033，该底座5031和上盖5032密封后凹槽5033与上盖5032围成用于让液态金属流动的流道；所述凹槽5033和与所述凹槽5033相对形成流道的上盖5032部分具有一层石墨烯导热层。应当理解，上盖5032与底座5031是密封配合的，即在扣合的方向上，两者是密封配合的，配合后形成了所述流道供液体金属流动。如图3所示，凹槽5033按照迂回型进行布置，即包括多个平行的部分组成，这样有利于提高液态金属在流道中的流动面积，提高散热效率。

其中，为了提高液态金属吸热，在所述凹槽5033的至少一部分处具有间隔平行布置的若干第一隔流板5034，相邻第一隔流板5034之间形成第一微型流道5036。第一隔流板5034由于是与本体503为一体结构，因此能够将发热器件产生的热量传递至流道，在液体金属流动的时候能够尽可能吸收热量，以此提高散热效率。

同理，所述上盖5032与凹槽5033相对的部分具有间隔平行布置的若干第二隔流板5035，该若干第二隔流板5035与所述若干第一隔流板5034错位设置，相邻第二隔流板5035之间形成第二微型流道。通过该第二隔流板5035提高另外一侧的散热效果。应当理解，本实施中，若干第一隔流板5034和第二隔流板5035是错位布置的，即若干第一隔流板5034和第二隔流板5035的任意部分都不会正对。

由于本方案的液态金属散热器应用在两个发热器件之间以实现两者的散热，为了避免在使用过程对发热器件产生损伤，所述第一散热面501和第二散热面502都设置导热缓冲层504，该导热缓冲层504的外侧具有一层石墨烯导热层505。当用力过大时，所述导热缓冲层504能够发生弹性变形，以实现缓冲，对发热器件产生保护作用。其中，该导热缓冲层504可以是硅胶导热片，其具有一定的弹性，且具有优异的导热性能。

为了能够进一步提高散热器鳍片20的散热性能，所述散热鳍片20周侧具有一层石墨烯导热层。应当理解，石墨烯作为一种具有高导热性能的材料，其在散热鳍片20中能够加快散热鳍片20的散热功能。

进一步的，同样是为了提高散热效率，所述散热基板10和导热基板50之间的热管40部分设计为弯折形状且位于所述散热鳍片20内部，这样一方面增加热管40的散热路程，另一方面热管40与散热鳍片20之间有接触，实现热量传导，加快散热的效率，具体如图5所示。

总之，本实用新型的技术方案通过导热基板50的两个散热面实现与两个发热器件的接触，实现对两个发热器件的散热，满足人们的使用要求。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。