一种电路板的加工系统和加工方法与流程

1.本技术涉及电路板技术领域，特别是涉及一种电路板的加工系统和加工方法。


背景技术：

2.电路板通常由多个内层芯板压合而成，在内层芯板的生产过程中，每个内层芯板有对应的内层工单编码，将要压合成电路板的一套多个内层芯板有一个共同的与电路板对应的电路板工单编码。但是内层芯板在压合之前往往会出现缺陷报废等情况，导致电路板工单编码对应的内层工单编码不配套，需要补充其他的内层芯板，此时电路板工单编码与多套内层芯板对应。在压合之前，生产完成的内层芯板需要经过冲槽开孔、棕化等流程，在这些流程中，电路板工单编码与多套内层芯板之间没有统一的信息可以对比或者参考，可能导致这些流程前后工单信息不能准确从内层工单编码传递到电路板工单编码。


技术实现要素：

3.本技术主要解决的技术问题是提供一种电路板的加工系统和加工方法，能够在电路板工单编码与多套内层芯板之间提供统一的信息供对比或者参考，能够实现压合之前的工艺流程前后工单信息准确从内层工单编码传递到电路板工单编码。
4.为解决上述技术问题，本技术采用的一个技术方案是：
5.提供一种电路板的加工系统，包括：
6.引导板，其上设置有标识码；
7.传送装置，用于依次传送所述引导板和跟随所述引导板的所述多个内层芯板；
8.第一读码器，位于所述传送装置的起始端，用于读取所述引导板上的所述标识码；
9.控制器，与所述第一读码器耦接，用于接收所述第一读码器读取的所述标识码，并将所述标识码和所述多个内层芯板对应的所述电路板的工单编码进行绑定，以形成绑定信息，并将所述绑定信息下发；
10.多个加工设备，位于所述传送装置的传送路径上，且与所述控制器耦接，用于接收所述控制器下发的所述绑定信息，并根据所述绑定信息仅对所述多个内层芯板分别进行加工；
11.收板机器人和第二读码器，位于所述传送装置的末端，所述第二读码器用于读取当前所述引导板上的所述标识码并将所述标识码发送至所述控制器，以使所述控制器将与所述标识码对应的所述工单编码发送至所述收板机器人，所述收板机器人根据所述工单编码以将所述引导板和所述多个内层芯板分别归类至第一载具和第二载具中。
12.为解决上述技术问题，本技术采用的另一个技术方案是：
13.提供一种电路板的加工方法，包括：
14.接收位于传送装置的起始端位置处的第一读码器读取的引导板上的标识码，并将所述标识码与跟随所述引导板的所述多个内层芯板对应的所述电路板的工单编码进行绑定，以形成绑定信息；
15.将所述绑定信息发送至多个加工设备，以使所述加工设备根据所述绑定信息仅对所述多个内层芯板分别进行加工；
16.接收位于所述传送装置的末端位置处的第二读码器读取的所述引导板的所述标识码，依据所述标识码获得与所述标识码绑定的所述工单编码并将所述工单编码发送至所述末端位置处的收板机器人，以使所述收板机器人将所述引导板和与所述工单编码对应的所述多个内层芯板分别归类至第一载具和第二载具中。
17.本技术的有益效果是：区别于现有技术的情况，本技术提供的电路板的加工系统包括引导板，其上设置有标识码，加工之前，将引导板先置于传送装置上，跟随引导板放置需要压合成一个电路板的多个内层芯板。在传送装置的起始位置端有第一读码器，读取到标识码之后上传至控制器，控制器将标识码与电路板的工单编码绑定，在电路板的工单编码与多个内层芯板之间形成统一的参考信息，控制器随后将绑定信息下发至加工设备。加工设备接收到绑定信息之后，仅对多个内层芯板进行加工，对引导板直接放行。加工完成之后，位于传送装置末端的第二读码器读取引导板上的标识码并上传至控制器，控制器将与标识码绑定的工单编码传送至位于传送装置末端的收板机器人，使收板机器人能够将引导板和与工单编码对应的多个内层芯板分别归类至第一载具和第二载具中。本技术提供的电路板的加工系统能够在电路板的工单编码与多个内层芯板之间形成统一的参考信息，能够实现压合之前的工艺流程前后工单信息准确从内层工单编码传递到电路板的工单编码。
附图说明
18.为了更清楚地说明本技术实施方式中的技术方案，下面将对实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：
19.图1为本技术电路板的加工系统一实施方式的结构示意图；
20.图2为引导板一实施方式的结构示意图；
21.图3为本技术电路板的加工方法一实施方式的流程示意图；
22.图4为图3中依据标识码获得与标识码绑定的工单编码并将工单编码发送至末端位置处的收板机器人的步骤之前本技术电路板的加工方法一实施方式的流程示意图；
23.图5为图3中步骤s101之前本技术电路板的加工方法一实施方式的流程示意图。
具体实施方式
24.下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本技术一部分实施方式，而不是全部实施方式。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性的劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。
25.请参阅图1，图1为本技术电路板的加工系统一实施方式的结构示意图，该加工系统包括引导板11、传送装置12、第一读码器13、控制器(图未示)、多个加工设备14、收板机器人(图未示)和第二读码器15。
26.其中，引导板11上设置有标识码a，标识码a的内容可以自行设定，例如包括引导板
11的信息，引导板11和跟随引导板11的多个内层芯板b依次在传送装置12上运行，跟随引导板11的这多个内层芯板b将压合成一个电路板，该电路板有惟一的工单编码。其中，引导板11的材质、板厚、尺寸等均符合多个加工设备的需求，优选引导板11的材质与多个内层芯板b中的基材的材质相同，能够确保引导板11能够顺利经过多个加工设备14，而不需要对加工设备14进行调整；例如，引导板11的材质为环氧树脂等。
27.第一读码器13位于传送装置12的起始端，与控制器耦接，能够与控制器实现通信，当引导板11经过时，其标识码a位于第一读码器13的读取范围内，第一读码器13用于读取引导板11上的标识码a并发送给控制器。
28.控制器接收到标识码a之后，将标识码a和多个内层芯板b对应的工单编码进行绑定，以形成绑定信息，并将该绑定信息下发。
29.多个加工设备14位于传送装置12的传送路径上，与控制器耦接，能够与控制器实现通信，用于接收控制器下发的绑定信息，当引导板11和跟随引导板11的多个内层芯板b经过时，多个加工设备14依据该绑定信息仅对多个内层芯板b进行加工，而对引导板11直接放行。本实施方式中多个加工设备14包括冲槽机、棕化设备等。
30.收板机器人和第二读码器15位于传送装置12的末端，加工完成之后，引导板11和跟随引导板11的多个内层芯板b到达传送装置12的末端，第二读码机器人15用于读取当前引导板11上的标识码a并将标识码a发送至控制器，以使控制器将与标识码a对应的工单编码发送至收板机器人，收板机器人根据工单编码以将引导板11和多个内层芯板b分别归类至第一载具和第二载具中。在其他实施方式中，也可以将第二读码器15设置于收板机器人上。
31.在不同的应用场景中，引导板11的数量有多个，其上的标识码a与引导板11一一对应，即每个引导板11拥有惟一的标识码a。当跟随一个引导板11的多个内层芯板b被加工完成之后，该引导板11可以重复使用，再与另外的能够压合成一个电路板的多个内层芯板b’一起在传送装置12上运行。
32.请参阅图2，图2为引导板一实施方式的结构示意图，引导板11的至少一个角部设置有阵列排布的多个相同的标识码a。优选地，引导板11的四个角部设置有阵列排布的多个相同的标识码a。引导板11在传送过程中，可能发生旋转，在引导板11的四个角部均设置有标识码a，则能够保证引导板11经过第一读码器13时标识码a始终在第一读码器13的读取范围内。另外，第一读码器13的读取范围可能大于单个标识码a的面积，可以将多个相同的标识码a阵列排布在引导板11的角部，能够进一步保证引导板11经过时第一读码器13能够读取到标识码a。
33.进一步地，引导板11上的标识码a包括二维码，对应的第一读码器13和第二读码器15包括二维码读码器。在其他的实施方式中，标识码a也可以为其他的标识码，如条形码等，对应的第一读码器13和第二读码器15则为条形码扫描器等。
34.在一个实施方式中，本技术电路板的加工系统还包括自动导引装置agv和放板机器人。
35.其中，自动导引装置agv用于接收控制器发出的移动指令，并根据移动指令将装载有多个内层芯板b的第二载具运送至下一工序。自动导引装置agv可位于传送装置12的末端等待指令，当收板机器人将加工完成的多个内层芯板b放置在第二载具中之后，控制器向自
动导引装置agv发出移动指令。在其他实施方式中，当第一载具中装载了预定数量的引导板11之后，自动导引装置agv还可用于将第一载具运送于传送装置12的起始端，以使引导板11能够重复使用。
36.放板机器人位于传送装置12的起始端，用于接收控制器发送的工单编码，并依据工单编码依次将引导板11和与工单编码对应的多个内层芯板b放置在传送装置12上。
37.本实施方式中的电路板的加工系统在加工之前，放板机器人将引导板11先置于传送装置12上，跟随引导板11放置需要压合成一个电路板的多个内层芯板b。在传送装置12的起始位置端有第一读码器13，读取到标识码a之后上传至控制器，控制器将标识码a与电路板的工单编码绑定，在电路板的工单编码与多个内层芯板b之间形成统一的参考信息，随后将绑定信息下发。加工设备14接收到绑定信息之后，仅对多个内层芯板b进行加工，对引导板11直接放行。加工完成之后，位于传送装置12末端的第二读码器15读取引导板11上的标识码a并上传至控制器，控制器将与标识码a绑定的工单编码发送至位于传送装置12末端的收板机器人，使收板机器人能够将引导板11和与工单编码对应的多个内层芯板b分别归类至第一载具和第二载具中。本实施方式提供的电路板的加工系统能够在电路板的工单编码与多个内层芯板b之间形成统一的参考信息，能够实现压合之前的工艺流程前后工单信息准确从内层工单编码传递到电路板的工单编码。
38.请结合图1参阅图3，图3为本技术电路板的加工方法一实施方式的流程示意图，该加工方法包括如下步骤：
39.s101，接收位于传送装置的起始端位置处的第一读码器读取的引导板上的标识码，并将标识码与跟随引导板的多个内层芯板对应的电路板的工单编码进行绑定，以形成绑定信息。
40.具体地，引导板11上设置有标识码a，引导板11和跟随引导板11的多个内层芯板b依次在传送装置12上运行，该多个内层芯板b将压合成一个电路板，该电路板有惟一的工单编码。第一读码器13位于传送装置12的起始端，当引导板11经过时，第一读码器13读取引导板11上的标识码a并发送给控制器。控制器接收到标识码a之后，将标识码a和多个内层芯板b对应的工单编码进行绑定，以形成绑定信息。
41.s102，将绑定信息发送至多个加工设备，以使加工设备根据绑定信息仅对多个内层芯板分别进行加工。
42.多个加工设备14位于传送装置12的传送路径上，接收到控制器下发的绑定信息之后，当引导板11和跟随引导板11的多个内层芯板b经过时，多个加工设备14依据该绑定信息仅对多个内层芯板b进行加工，而对引导板11直接放行。
43.具体地，绑定信息包括多个内层芯板b的数量，例如数量为n个，则加工设备14在引导板11和多个内层芯板b经过时，对第一个经过的板(即引导板)不进行加工，而对后续经过的n个板(即n个内层芯板b)分别进行加工。在具体的应用场景中，当前引导板11与其后的多个内层芯板b形成一个队列，后一个引导板与其后的多个内层芯板形成另一个队列，由于前面工艺流程的速度不一致，两个队列之间存在间隙，第一个队列到达加工设备14时，加工设备14只需对第一个经过的引导板不进行加工，而对后续经过的与绑定信息中数量一致的多个内层芯板分别进行加工即可。
44.s103，接收位于传送装置的末端位置处的第二读码器读取的引导板的标识码，依
据标识码获得与标识码绑定的工单编码并将工单编码发送至末端位置处的收板机器人，以使收板机器人将引导板和与工单编码对应的多个内层芯板分别归类至第一载具和第二载具中。
45.收板机器人和第二读码器15位于传送装置12的末端，多个加工设备14对多个内层芯板b加工完成之后，引导板11和跟随引导板11的多个内层芯板b到达传送装置12的末端，第二读码机器人15读取当前引导板11上的标识码a并将标识码a发送至控制器，控制器接收到标识码a之后，依据标识码a获得与标识码a绑定的工单编码，然后将该工单编码发送至收板机器人，以使收板机器人能够将引导板11和与该工单编码对应的多个内层芯板b分别归类至第一载具和第二载具中。
46.本实施方式能够在电路板的工单编码与多个内层芯板b之间形成统一的参考信息，能够实现压合之前的工艺流程前后工单信息准确从内层工单编码传递到电路板的工单编码。
47.请结合图1参阅图4，图4为图3中依据标识码获得与标识码绑定的工单编码并将工单编码发送至末端位置处的收板机器人的步骤之前本技术电路板的加工方法一实施方式的流程示意图，在依据标识码获得与标识码绑定的工单编码并将工单编码发送至末端位置处的收板机器人的步骤之前，还包括如下步骤：
48.s201，判断第二读码器读取的当前引导板的标识码与上一次接收到的第二读码器读取的标识码是否相同。
49.在具体的应用场景中，当前引导板11与其后的多个内层芯板b形成一个当前队列，前一个引导板与其后的多个内层芯板形成前一个队列，在第二读码器15读取到当前引导板11的标识码a并发送给控制器之后，在控制器依据该标识码a获得与之绑定的工单编码并将工单编码发送至传送装置12末端位置处的收板机器人之前，控制器先判断当前引导板11的标识码a与前一个队列中第二读码器15读取的标识码是否相同，从而判定前一个队列是否已经加工完成。
50.s202，如果不相同，则将与上一次接收到的标识码绑定的工单编码与第二载具的编号绑定，并下发移动指令至自动导引装置agv，以使得自动导引装置agv将第二载具运送至下一工序。
51.如果当前引导板11的标识码a与前一个队列中第二读码器15读取的标识码不相同，则表示前一个队列中的多个内层芯板已经加工完成，收板机器人已经将前一个队列中的引导板和多个内层芯板分别归类至第一载具和第二载具中，此时控制器可以将与上一次接收到的标识码绑定的工单编码与第二载具的编号绑定，并下发移动指令至自动导引装置agv，以使得自动导引装置agv将装载有前一个队列中的多个内层芯板的第二载具运送至下一工序，使前一个队列中的多个内层芯板可以进行下一工序，比如压合。其中，第二载具的编号预先存储在控制器中，当然，在其他实施方式中，也可以由第二读码器15反馈第二载具的编号。而针对当前队列，则可以执行依据标识码a获得与标识码a绑定的工单编码并将工单编码发送至传送装置12末端位置处的收板机器人的步骤，以使收板机器人将当前引导板11和与工单编码对应的多个内层芯板b分别归类至第一载具和另一个第二载具中。
52.如果当前引导板11的标识码a与前一个队列中第二读码器15读取的标识码相同，则表示第二读码器15读取到的当前引导板11的标识码a可能发生了错误，控制器发出指令，
使第二读码器15重新读取当前引导板11的标识码a，并返回判断第二读码器读取的当前引导板的标识码与上一次接收到的第二读码器读取的标识码是否相同的步骤。
53.本实施方式通过判断第二读码器读取的当前引导板的标识码与上一次接收到的第二读码器读取的标识码是否相同来判定前一个队列中的多个内层芯板是否已经加工完成并全部放进对应的第二载具中，降低前后两个队列中的内层芯板混合的几率，从而提高电路板的成品率。
54.请结合图1参阅图5，图5为图3中步骤s101之前本技术电路板的加工方法一实施方式的流程示意图，在接收位于传送装置的起始端位置处的第一读码器读取的引导板上的标识码的步骤之前，还包括如下步骤：
55.s301，将工单编码发送至位于传送装置的起始端位置处的放板机器人，以使放板机器人依次将引导板和与工单编码对应的多个内层芯板放置在传送装置上。
56.具体地，放板机器人位于传送装置12的起始端，在对与工单编码对应的多个内层芯板b进行加工之前，控制器将工单编码发送至放板机器人，放板机器人接收到工单编码之后，先放一个带有标识码a的引导板11至传送装置12上，紧随其后将与工单编码对应的多个内层芯板b放置在传送装置12上，使多个内层芯板b跟随引导板11沿传送装置12依次经过第一读码器13、多个加工设备14直至第二读码器15和收板机器人。
57.本实施方式将引导板和跟其后的多个内层芯板设置成一个队列，便于后续控制器根据引导板的标识码与多个内层芯板对应的工单编码在电路板的工单编码与多个内层芯板之间形成统一的参考信息。
58.以上所述仅为本技术的实施方式，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。