一种壳体的制备方法、壳体及电子设备与流程

1.本发明属于电子设备技术领域，具体涉及一种壳体的制备方法、壳体及电子设备。


背景技术：

2.随着智能终端设备对轻薄化、可靠性的要求越来越高，芳纶纤维复合材料的力学可靠性以及独特的纹理特点使其在电脑、通讯、和消费性电子三大产品领域的应用也逐渐兴起，近年来已有一些芳纶纤维复合材料应用于终端保护壳、终端后壳等产品。
3.相关技术中，采用切割的方法，切割出具有弧面结构的芳纶纤维复合材料壳体。
4.然而，采用切割的方法，由于芳纶纤维韧性极强，切割过程中容易产生毛刺，并且切割得到的壳体外轮廓精尺寸精准度不足。


技术实现要素：

5.本发明旨在提供一种壳体的制备方法、壳体及电子设备，至少解决现有技术中芳纶纤维复合材料壳体加工时存在毛刺问题，以及壳体的外轮廓尺寸精准度不足的问题之一。
6.为了解决上述技术问题，本发明是这样实现的：
7.第一方面，本发明实施例提出了一种壳体的制备方法，包括：
8.将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片，其中所述层叠片包括背离设置的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧中，至少一侧的所述纤维预浸层为芳纶纤维预浸层；
9.对所述层叠片进行热压成型，得到至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体；
10.采用注塑成型的工艺在所述壳基体的四周外边缘形成边框结构，以得到壳体；其中，所述边框结构为塑胶结构。
11.第二方面，本发明实施例提出了一种壳体，所述壳体采用如上任一项所述的方法制备而成。
12.第三方面，本发明实施例提出了一种电子设备，所述电子设备包括如上所述的壳体。
13.在本发明的实施例中，通过将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片，层叠片的至少一侧的纤维预浸层为芳纶纤维预浸层；对层叠片进行热压成型，得到至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体；采用注塑成型的工艺在壳基体的四周外边缘形成边框结构，以得到壳体；其中，边框结构为为塑胶结构。采用这种壳体制备方法通过在壳基体的四周外边缘形成塑胶结构的边框结构，边框结构可以将壳基体的四周外边缘由于切割产生的毛刺包覆起来，从而避免了所得到的壳体四周边缘存在毛刺的问题。并且，边框结构的外表面形状是由注塑模具的型腔决定的，可以通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧形结构的边框结构，从而避免由于切割不准而导致的壳体外轮廓尺寸精准度不足的问题，便于提高壳体外轮廓的尺寸精准度。
14.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变
得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
15.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
16.图1是本发明实施例提供的一种壳体制备方法的一种步骤流程图；
17.图2是本发明实施例提供的一种壳体制备方法的另一种步骤流程图；
18.图3是本发明实施例提供的一种壳体制备方法的又一种步骤流程图；
19.图4是本发明实施例提供的一种壳体的第一表面的结构示意图；
20.图5是本发明实施例提供的一种壳体的第二表面的结构示意图；
21.图6是本发明实施例提供的图5中的a部分的局部放大图；
22.图7是本发明实施例提供的一种壳体结构层的结构示意图；
23.图8是本发明实施例提供的另一种壳体结构层的结构示意图。
24.附图标记：
25.11、壳基体；12、边框结构；13、拉胶结构；111、油墨层；112、第一芳纶纤维预浸层；113、玻璃纤维预浸层；114、第二芳纶纤维预浸层；115、油漆层。
具体实施方式
26.下面将详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.本发明的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，。
28.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
29.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本发明实施例提供的壳体的制备方法进行详细地说明。
31.实施例一
32.参见图1，示出了本发明实施例所述的一种壳体的制备方法的实施例的步骤流程图，具体可以包括如下步骤：
33.步骤101、将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片，其中所述层叠片包括背离设置的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧中，至少一侧的所述纤维预浸层为芳纶纤维预浸层。
34.在本发明实施例中，将多个预制成型的纤维预浸层按层依次叠加，可以得到包含多层纤维预浸层的层叠片，其中，叠层片包括背离的第一侧和第二侧，在第一侧和第二侧中，至少有一侧的纤维预浸层为芳纶纤维预浸层，从而在由层叠片制成的壳体时，壳体至少有一侧的最外层具有芳纶纤维预浸层结构，使得壳体具有芳纶纤维复合材料的力学可靠性以及独特的纹理特点。
35.具体地，纤维预浸层由纤维布和热固性树脂复合而成，可以将纤维材料通过编制等方式制成纤维布，在纤维布的表面和间隙处涂敷或浸渍树脂材料形成纤维预浸层。
36.其中，纤维布可以选用芳纶纤维、玻璃纤维、碳纤维等纤维材料制成，热固性树脂可以选用环氧树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯树脂、丙烯酸树脂等热固性树脂材料。
37.具体地，纤维预浸层的厚度可以为0.1～0.3mm，可选地，纤维预浸层的厚度为0.1mm、0.2mm、0.3mm等任一数值，纤维预浸层的厚度可以根据纤维预浸层材料的性能以及所制备的壳体的厚度进行确定，具体的纤维预浸层的厚度可以根据实际需要进行设置，本发明实施例对此不作限制。
38.具体地，层叠片中每层的纤维预浸层可以选用不同的材质制成，例如，如图7所示，可以由第一芳纶纤维预浸层112、玻璃纤维预浸层113和第二芳纶纤维预浸层114依次层叠形成层叠结构。需要说明的是，组成层叠片的纤维预浸层的层数以及每层纤维预浸层的材质可以根据需要进行选择，本发明实施例对此不再赘述
39.可选地，在将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片之前，还可以包括：根据所述壳体的尺寸确定每层纤维预浸层的预设尺寸，依据预设尺寸对纤维预浸层进行裁切。
40.具体地，根据所制备的壳体的外形尺寸确定每层纤维预浸层的预设尺寸，其中预设尺寸包括纤维预浸层的长度和宽度，然后，根据确定的预设尺寸对每层纤维预浸层进行裁切。
41.需要说明的是，每层纤维预浸层的预设尺寸可以相同，也可以不同，当每层纤维预浸层的预设尺寸不同时，由多层纤维预浸层形成的层叠片在经过热压成型后，所得到的壳基体的各部分的厚度不均一，比如，通过不同预设尺寸的多层纤维预浸层，可以得到边缘薄、中间厚的壳体，以满足不同的壳体应用场景。
42.步骤102、对所述层叠片进行热压成型，得到至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体。
43.在本发明实施例中，将层叠片放入预制的模具中进行热压成型，在一定的温度和压力作用下，多层纤维预浸层中的树脂材料产生交联固化，进而形成至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体。
44.具体地，可以根据壳基体的外形结构，设计相应的热压模具的型腔结构，从而通过模具热压成型，可以得到具有弧形结构的壳基体。
45.需要说明的是，层叠片热压成型所采用的热压成型工艺，可以基于纤维预浸层的
材料性能，参考现有的热压成型工艺，本发明实施例在此不再赘述。
46.具体地，可以将层叠片放置在成型模具中，再将模具放入真空铝箔袋，进行真空密封处理，然后置于热压罐中，在预设的温度、压力和时间条件下，进行高温高压处理，从而形成具有一定弧形结构的壳基体。
47.可选地，预设温度为100～180℃，具体地，预设温度可以为100℃、130℃、150℃、160℃、170℃、180℃等任一温度，当然，还可以根据组成纤维预浸层的具体材料选择不同的预设温度，本发明实施例对此不作限制。
48.可选地，预设压力为0.8～1.5mpa，具体地，预设压力可以为0.8mpa、1.0mpa、1.2mpa、1.5mpa等任一压力，当然，还可以根据组成纤维预浸层的具体材料选择不同的预设压力，本发明实施例对此不作限制。
49.可选地，预设时间为2～4h，具体地，预设时间可以为2h、2.5h、3h、3.5h、4h等任一时间，当然，还可以根据组成纤维预浸层的具体材料选择不同的预设时间，本发明实施例对此不作限制。
50.步骤103、采用注塑成型的工艺在所述壳基体的四周外边缘形成边框结构，以得到壳体；其中，所述边框结构为塑胶结构。
51.具体地，将热压成型得到的壳基体置于预制的注塑模具中，采用塑胶材料进行注塑成型，在壳基体的四周外边缘注塑成型边框结构，所成型的边框结构的为塑胶结构。如图4至图6所示，所得到的壳体包括壳基体11和边框结构12，边框结构12包覆于壳基体11的外边缘。
52.具体地，可以根据边框结构的外形结构，设计相应的注塑模具的型腔结构，从而通过注塑模具的注塑成型，可以得到具有弧形结构的边框结构。
53.需要说明的是，在本发明实施例中，所采用的注塑成型工艺，可以基于注塑成型所选用的塑胶材料，参考现有的注塑成型工艺，本发明实施例在此不再赘述。
54.具体地，由于采用注塑成型工艺，边框结构的外表面形状是由注塑模具的型腔决定的，因此，可以通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧形结构的边框结构。由于采用注塑成型的工艺在壳基体的四周外边缘所形成塑胶结构的边框结构，可以通过边框结构将壳基体的四周外边缘由于切割产生的毛刺包覆起来，从而避免了所得到的壳体四周边缘存在毛刺的问题。
55.需要说明的是，在本发明实施例中，边框结构可以为一体成型结构，也可以是分步成型结构，本领域技术人员可以根据需要进行设置，本发明实施例对此不作限制。
56.综上，本发明实施例所述的壳体制备方法至少可以包括以下优点：
57.在本发明实施例中，壳体的制备方法包括：将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片，层叠片的至少一侧的纤维预浸层为芳纶纤维预浸层；对层叠片进行热压成型，得到至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体；采用注塑成型的工艺在所述壳基体的四周外边缘形成边框结构，以得到壳体；其中，所述边框结构为塑胶结构。采用这种方法通过在壳基体的四周外边缘形成塑胶结构的边框结构，边框结构可以将壳基体的四周外边缘由于切割产生的毛刺包覆起来，从而避免了所得到的壳体四周边缘存在毛刺的问题。此外，由于采用注塑成型工艺，边框结构的外表面形状是由注塑模具的型腔决定的，因此，可以通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧形结构的边框结构，从而避免由于切割不准而导致的壳体外轮廓
尺寸精准度不足的问题。
58.实施例二
59.参见图2，示出了本发明实施例所述的另一种壳体的制备方法的实施例的步骤流程图，具体可以包括如下步骤：
60.步骤201、将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片，其中所述层叠片包括背离设置的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧中，至少一侧的所述纤维预浸层为芳纶纤维预浸层。
61.具体地，本步骤的具体实施过程可以参照实施例一中的步骤101执行即可，在此不做赘述。
62.步骤202、对所述层叠片进行热压成型，得到至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体。
63.具体地，本步骤的具体实施过程可以参照实施例一中的步骤102执行即可，在此不做赘述。
64.步骤203、采用激光切割的工艺对所述壳基体的四周外边缘进行加工，得到初始壳基体。
65.具体地，得到壳基体后，可以根据壳体的外形结构，采用激光切割的工艺，对壳基体的外形进行激光切割加工，去除壳基体四周外边缘多余的材料，以得到预设尺寸和外形结构的初始壳基体,便于注塑时第一壳基体与注塑模具配合，以得到尺寸精准度更高的边框结构。其中，初始基体的预设尺寸和预设形状可以根据所制备的壳体的外形尺寸和结构所确定，本发明实施例对此不再赘述。
66.需要说明的是，激光切割可以采用二氧化碳激光切割机切割，也可以采用紫外激光切割机切割，也可以采用其它类型的激光切割机切割，具体的激光切割工艺可以根据所选用的激光切割机的类型，参考现有的激光切割工艺，本发明实施例在此不再赘述。
67.步骤204、采用激光切割的工艺在所述初始壳基体的外边缘处形成包胶凹槽，以得到第一壳基体，其中，所述包胶凹槽从所述第一壳基体的边缘向所述第一壳基体远离所述边缘的一侧延伸。
68.具体地，利用激光切割的工艺，对初始壳基体的外边缘处进行激光雕刻加工以形成包胶凹槽，包胶凹槽从第一壳基体的外边缘向第一壳基体远离边缘的一侧延伸。通过在壳基体的外边缘处加工包胶凹槽，便于注塑成型时增大塑胶材料与壳基体的结合面积，从而增加边框结构与壳基体的结合强度。
69.可选地，如图4至图6所示，壳基体包括背离设置的第一表面和第二表面，可以在壳基体的第一表面上加工包胶凹槽，而第二表面上未加工包胶凹槽，在由壳基体加工得到壳体时，可以将第二表面作为壳体的外面表，其中，壳体的外面表是指壳体应用于电子设备时，面向使用对象的一面，从而可以保持壳体外表面的美观度。
70.具体地，可以采用激光切割的工艺，在初始壳基体第一表面上靠近四周边缘的位置加工包胶凹槽，从而增大塑胶材料与壳基体的结合面积，从而增加边框结构与壳基体的结合强度。
71.可选地，如图4所示，在边框结构12与壳基体11的交接处形成凹凸不平的拉胶结构13，从而可以进一步增大塑胶材料与壳基体的结合面积，增加边框结构与壳基体的结合强
度。
72.可选地，利用激光切割加工的包胶凹槽的深度为壳基体厚度的1/3～2/3，包胶凹槽的加工深度可以根据需要进行设置，本发明实施例对此不作限制。
73.步骤205、采用注塑成型的工艺在所述第一壳基体的四周外边缘形成边框结构，以得到壳体；其中，所述边框结构为塑胶结构。
74.具体地，将第一壳基体置于预制的注塑模具中，采用塑胶材料进行注塑成型，在第一壳基体的四周外边缘注塑成型边框结构，所成型的边框结构为塑胶结构。
75.具体地，可以根据边框结构的外形结构，设计相应的注塑模具的型腔结构，从而通过注塑模具的注塑成型，可以得到具有弧形结构的边框结构。
76.需要说明的是，在本发明实施例中，所采用的注塑成型工艺，可以基于注塑成型所选用的塑胶材料，参考现有的注塑成型工艺，本发明实施例在此不再赘述。具体地，由于采用注塑成型工艺，边框结构的外表面形状是由注塑模具的型腔决定的，因此，可以通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧面结构的边框结构。
77.可选地，塑胶材料可以为树脂基纤维增强复合材料，树脂基纤维增强复合材料由树脂材料和纤维材料复合而成，其中，树脂材料可以为聚酰胺材料(polyamide，简称pa)、聚碳酸酯材料(polycarbonate，简称pc)等，纤维材料可以为玻璃纤维、碳纤维、聚酯纤维等。
78.具体地，塑胶材料可以为聚碳酸酯材料与玻璃纤维复合材料，其中，玻璃纤维的含量为20wt％。进一步地，塑胶材料可以为阻燃性纤维增强树脂材料，从而满足壳体在应用时对阻燃性能的需求，可以理解的是，阻燃性纤维增强树脂材料阻燃等级，可以根据实际壳体的应用场景的需要进行选择，本发明实施例对此不再赘述。
79.可选地，还可以在对壳基体的四周外边缘进行加工以得到第一壳基体时，在第一壳基体上加工相应的注塑定位结构，以便第一壳基体在进行注塑成型时，能够通过注塑定位结构与注塑模具更好的定位，有助于提高注塑成型的精准度。
80.可选地，可以根据边框结构的外形结构，设计相应的注塑模具的型腔结构，从而通过注塑模具的注塑成型，可以得到具有弧形结构的边框结构。
81.需要说明的是，在本发明实施例中，所采用的注塑成型工艺，可以基于注塑成型所选用的塑胶材料，参考现有的注塑成型工艺，本发明实施例在此不再赘述。
82.具体地，在本发明实施例中，所述采用注塑成型的工艺在所述壳基体的四周外边缘形成边框结构，具体可以包括：
83.在所述壳基体的四周外边缘涂覆粘接层；采用注塑成型的工艺在所述壳基体的粘接层上形成边框结构。
84.具体地，可以在壳基体的四周外边缘与边框结构结合的位置，预先涂覆粘接层，从而在注塑成型边框结构时，有助于增加边框结构与壳基体的结合力，提到边框结构与壳基体的结合强度。
85.进一步地，在壳基体的四周外边缘涂覆粘接层后，将涂覆有粘接层的壳基体置于注塑模具中，采用注塑成型的工艺，在壳基体的粘接层上形成边框结构。具体地，可以在壳基体的四周外边缘与边框结构结合的位置涂上一层或者多层粘接剂，其中，粘接剂可以选用室温固化粘接剂，也可以选用高温固化粘接剂，还可以选用其它类型的粘接剂，具体粘接剂的类型可以根据壳基体材料以及边框结构材料进行选择。
86.在壳基体的四周外边缘涂敷粘接剂后，根据具体粘接剂的固化工艺，进行室温干燥或者预固化，粘接剂的具体固化工艺可以根据所选用的粘接剂的种类进行确定，本发明实施例在此不再赘述。
87.可以理解的是，所采用的注塑成型工艺，可以综合考虑粘接剂、塑胶材料以及壳基体材料的性能，参考现有的注塑成型工艺进行设置，本发明实施例在此不再赘述。
88.综上，本发明实施例所述的壳体制备方法至少可以包括以下有点：
89.在本发明实施例中，壳体的制备方法包括：将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片，其中所述层叠片包括背离设置的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧中，至少一侧的所述纤维预浸层为芳纶纤维预浸层；对所述层叠片进行热压成型，得到至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体；采用注塑成型的工艺在所述壳基体的四周外边缘形成边框结构，所述边框结构为塑胶结构。通过注塑成型的工艺，在壳基体的四周外边缘形成具有塑胶结构的边框结构，边框结构可以将壳基体的四周外边缘由于切割产生的毛刺包覆起来，从而避免了所得到的壳体四周边缘存在毛刺的问题。此外，由于采用注塑成型工艺，边框结构的外表面形状是由注塑模具的型腔决定的，因此，可以通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧形结构的边框结构，从而避免由于切割不准而导致的壳体外轮廓尺寸精准度不足的问题。
90.实施例三
91.参见图3，示出了本发明实施例所述的又一种壳体制备方法的实施例的步骤流程图，具体可以包括如下步骤：
92.步骤301、将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片，其中所述层叠片包括背离设置的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧中，至少一侧的所述纤维预浸层为芳纶纤维预浸层；所述多层纤维预浸层中至少包含一层玻璃纤维预浸层，所述玻璃纤维预浸层的尺寸大于其它所述纤维预浸层的尺寸。
93.具体地，根据壳体的尺寸确定每层纤维预浸层的预设尺寸，依据预设尺寸对纤维预浸层进行裁切，其中，所选用的纤维预浸层中至少包含芳纶纤维预浸层和玻璃纤维预浸层，并且使玻璃纤维预浸层的裁切尺寸大于其它纤维预浸层的裁切尺寸。
94.具体地，将多个预制成型的纤维预浸层按层依次叠加，可以得到包含多层纤维预浸层的层叠片，其中，叠层片包括背离的第一侧和第二侧，在第一侧和第二侧中，至少有一侧的纤维预浸层为芳纶纤维预浸层，从而在由层叠片制成的壳体时，壳体至少有一侧的最外层具有芳纶纤维预浸层结构，使得壳体具有芳纶纤维复合材料的力学可靠性以及独特的纹理特点。
95.在将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片时，多层纤维预浸层中至少包含一层玻璃纤维预浸层，并且在叠层形成的层叠片中，玻璃纤维预浸层的尺寸大于其它纤维预浸层的尺寸，在形成层叠片时，使层叠片的四周外边缘均为玻璃纤维预浸层。例如，如图8所示，壳基体包括三层纤维预浸层，分别由第一芳纶纤维预浸层112、玻璃纤维预浸层113和第二芳纶纤维预浸层114依次叠层而成，其中，玻璃纤维预浸层113的尺寸大于第一芳纶纤维预浸层112和第二芳纶纤维预浸层114的尺寸，壳基体的外边缘为玻璃纤维预浸层113。
96.步骤302、对所述层叠片进行热压成型，得到至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体；所述壳基体边缘为玻璃纤维预浸层。
97.具体地，可以根据壳基体的外形结构，设计相应的热压模具的型腔结构，从而通过模具热压成型，可以得到具有弧形结构的壳基体。需要说明的是，层叠片热压成型所采用的热压成型工艺，可以基于纤维预浸层的材料性能，参考现有的热压成型工艺，本发明实施例在此不再赘述。
98.具体地，将热压成型得到的壳基体置于预制的注塑模具中，采用塑胶材料进行注塑成型，在壳基体的四周外边缘的玻璃纤维预浸层上注塑成型边框结构，所成型的边框结构的为塑胶结构。
99.具体地，将层叠片放入预制的模具中进行热压成型，在一定的温度和压力作用下，多层纤维预浸层中的树脂材料产生交联固化，进而形成至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体。
100.由于在层叠片中玻璃纤维预浸层的尺寸大于其它纤维预浸层的尺寸，在形成层叠片时，层叠片的四周外边缘均为玻璃纤维预浸层，因此，在热压成型的壳基体中，外边缘部位是由玻璃纤维预浸层组成。
101.步骤303、采用激光切割的工艺，对所述壳基体四周外边缘的所述玻璃纤维预浸层进行加工，以得到第二壳基体。
102.具体地，采用激光切割的工艺对壳基体四周外边缘的玻璃纤维预浸层进行切割加工，以得到第二壳基体。通常采用激光切割的工艺对玻璃纤维预浸层进行切割时，切割部位产生的毛刺少，相比于采用激光切割的工艺对芳纶纤维预浸层进行切割，切割面更光滑，有利于提高壳体外轮廓尺寸的精准度。
103.其中，激光切割可以采用二氧化碳激光切割机切割，也可以采用紫外激光切割机切割，也可以采用其它类型的激光切割机切割，具体的激光切割工艺可以根据所选用的激光切割机的类型，参考现有的激光切割工艺，本发明实施例在此不再赘述。
104.步骤304、采用注塑成型的工艺在所述第二壳基体的四周外边缘形成边框结构，以得到壳体；其中，所述边框结构为塑胶结构。
105.具体地，将加工得到的第二壳基体置于预制的注塑模具中，采用塑胶材料进行注塑成型，在第二壳基体的四周外边缘的玻璃纤维预浸层上注塑成型边框结构。
106.具体地，可以根据边框结构的外形结构，设计相应的注塑模具的型腔结构，从而通过注塑模具的注塑成型，可以得到具有弧面形结构的边框结构。需要说明的是，在本发明实施例中，所采用的注塑成型工艺，可以基于注塑成型所选用的塑胶材料，参考现有的注塑成型工艺，本发明实施例在此不再赘述。
107.由于采用注塑成型工艺，边框结构的外表面形状是由注塑模具的型腔决定的，因此，可以通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧面结构的边框结构。
108.可选地，可以设置玻璃纤维预浸层在长度方向的尺寸大于其它纤维预浸层在长度方向的尺寸，其中，尺寸差为0.5～2mm，可选地，尺寸差为0.5mm、1mm、1.5mm、2mm。
109.可选地，可以设置玻璃纤维预浸层在宽度方向的尺寸大于其它纤维预浸层在宽度方向的尺寸，其中，尺寸差为0.5～2mm，可选地，尺寸差为0.5mm、1mm、1.5mm、2mm。
110.可选地，在本发明实施例中，将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片时，当纤维预浸层的层数为两层以上时，层叠片中上下对称层的纤维预浸层选用相同材质的纤维预浸层，例如，当纤维预浸层的层数为两层时，两层纤维预浸层的材质相同；再例如，当纤维预浸
层的层数为三层时，依次为第一层、第二层和第三层，其中，第一层与第三层的材质相同，可以都为芳纶纤维预浸层，第二层可以是芳纶纤维预浸层，也可以是其它纤维预浸层，以此类推。
111.通过设置层叠片中上下对称层的材质相同，可以使层叠片在热压成型时，上下层的收缩率相同，可以产生同步变形，从而使得到热压成型的壳基体更平整，有利于提高壳体的外观质量。
112.步骤305、所述壳体包括背离设置的第一表面和第二表面，在所述第一表面或者所述第二表面中的至少一者涂覆阻燃油墨层。
113.具体地，如图7和图8所示，其中壳体包括背离设置的第一表面和第二表面，在获得壳体后，在壳体的第一表面或者第二表面至少一者上涂覆油墨层111。具体地，可以在壳体的第一表面上先喷涂底漆层，再在底漆层的表面喷涂油墨层111，其中，底漆层和油墨层的材料可以根据需要进行选择，本发明实施例对此不作限制。
114.进一步地，油墨层111为阻燃油墨材料组成，可以通过涂覆的方式在壳体表面形成阻燃油墨层，还可以通过喷涂的方式在壳体表面形成阻燃油墨层，具体形成阻燃油墨层的方式可以根据需要进行选择，本技术实施例对此不作限制。
115.可以理解的是，壳体应用于电子设备时，壳体包括背离的两个表面：第一表面和第二表面，其中第一表面为背离使用对象的一面，第二表面为面向使用对象的一面；通常壳体的第一表面与其它电子器件接触，通过在壳体第一表面形成阻燃油墨层111，可以提升壳体的阻燃性能。
116.可选地，如图7和图8所示，所述方法还包括：在壳体的第二表面上形成油漆层115。
117.具体地，可以在壳体的第二表面上依次喷涂底漆层、中漆层和面漆层，其中，底漆层、中漆层和面漆层所选用的油漆材料可以是热固化油漆，也可以使紫外线固化油漆，具体的油漆材料可以根据需要进行选择，本发明实施例对此不作限制。
118.可选地，在喷涂底漆层和喷涂中漆层后，可以对喷涂层进行打磨以增加喷涂层的平整度。
119.可以理解的是，第二表面是指壳体应用于电子设备时，面向使用对象的一面，通过在壳体的第二表面喷涂多层油漆层，可以增加壳体外观的美观度。
120.可选地，所述方法还包括：根据壳体的应用场景，使用激光切割工艺对壳体进行加工以得到相应的外形结构。
121.综上，本发明实施例所述的壳体制备方法至少可以包括以下优点：
122.在本发明实施例中，壳体的制备方法包括：将多层纤维预浸层依次叠层形成层叠片，其中所述层叠片包括背离设置的第一侧和第二侧，所述第一侧和所述第二侧中，至少一侧的所述纤维预浸层为芳纶纤维预浸层；对所述层叠片进行热压成型，得到至少一侧边缘具有弧形结构的壳基体；所述多层纤维预浸层中至少包含一层玻璃纤维预浸层，所述玻璃纤维预浸层的尺寸大于其它所述纤维预浸层的尺寸，以使所述壳基体边缘为玻璃纤维预浸层；所述采用注塑成型的工艺在所述壳基体的四周外边缘形成边框结构，包括：采用注塑成型的工艺在所述壳基体四周外边缘的所述玻璃纤维预浸层上形成边框结构。通过层叠片中至少包含一层玻璃纤维预浸层，并且玻璃纤维预浸层的尺寸大于其它所述纤维预浸层的尺寸，使采用热压成型得到的壳基体的四周外边缘部分为玻璃纤维预浸层，通过对壳基体的
四周外边缘加工，即对玻璃纤维预浸层进行切割加工，相比于对芳纶纤维预浸层进行切割，对玻璃纤维预浸层进行切割的切割面更光滑，有利于提高壳体外轮廓尺寸的精准度。进一步地，再采用注塑成型的工艺在玻璃纤维预浸层上形成边框结构，边框结构可以将壳基体的四周外边缘由于切割产生的毛刺包覆起来，从而避免了所得到的壳体四周边缘存在毛刺的问题，并且通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧形结构的边框结构，从而避免由于切割不准而导致的壳体外轮廓尺寸精准度不足的问题。
123.实施例四
124.本发明实施例还提供一种壳体，该壳体由上述实施例的壳体的制备方法制备而成。
125.所述壳体可以包括多种，例如：手机壳体、电脑壳体、可穿戴设备壳体等。
126.综上，本发明实施例所述的壳体至少可以包括以下优点：
127.在本发明实施例中，采用上述实施例制备方法制备而成的壳体，通过在壳基体的四周外边缘形成塑胶结构的边框结构，边框结构可以将壳基体的四周外边缘由于切割产生的毛刺包覆起来，从而避免了所得到的壳体四周边缘存在毛刺的问题。并且边框结构的外表面形状是由注塑模具的型腔决定的，可以通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧形结构的边框结构，从而避免由于切割不准而导致的壳体外轮廓尺寸精准度不足的问题，便于提高壳体外轮廓的尺寸精准度。
128.实施例五
129.本发明实施例还提供一种电子设备，该电子设备包括上述实施例的壳体。
130.本发明实施例提供的电子设备包括但不限于：手机、平板电脑、数字广播电子设备、消息发送电子设备、游戏控制台、医疗设备、个人数字助理、智能可穿戴设备、智能电视等。
131.综上，本发明实施例所述的电子设备至少可以包括以下优点：
132.在本发明实施例中，电子设备包括上述实施例的壳体，采用上述制备方法制备而成的壳体，通过在壳基体的四周外边缘形成塑胶结构的边框结构，边框结构可以将壳基体的四周外边缘由于切割产生的毛刺包覆起来，从而避免了所得到的壳体四周边缘存在毛刺的问题。并且边框结构的外表面形状是由注塑模具的型腔决定的，可以通过注塑模具的型腔结构的设计，得到不同弧形结构的边框结构，从而避免由于切割不准而导致的壳体外轮廓尺寸精准度不足的问题，便于提高壳体外轮廓的尺寸精准度。
133.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可。
134.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
135.以上对本发明所提供的一种壳体的制备方法、壳体及电子设备，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的
思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。