一种隔爆泄压单元及其与隔爆箱的连接结构的制作方法

1.本实用新型涉及防爆电气结构技术领域，特别是涉及一种隔爆泄压单元及其与隔爆箱的连接结构。


背景技术：

2.根据gb/t 3836《爆炸性环境》标准定义，“隔爆型”是电气设备的一种防爆形式，其外壳应能够承受通过外壳任何接合面或结构间隙进入外壳内部的爆炸性混合物在内部爆炸而不损坏，并且不会引起外部由一种、多种或蒸汽形成的爆炸性气体环境的点燃。将正常工作或事故状态下可能产生火花的部分放在一个或分放在几个隔爆外壳中是防爆电气设备重要的防爆型式，隔爆外壳不仅有一定的结构参数要求，还需要有一定的结构强度，通常要能满足通过1mpa 的静压试验和冲击试验，如申请号为201610241547.x的发明专利，在电机的外部设置由机座、第一端盖、第二端盖、第一轴承盖和第二轴承盖合围形成的隔爆结构，由于此隔爆结构是通过机座、轴承盖等结构电机本身的结构合围形成的，不方便更换；再如申请号为201920638604.7的实用新型专利，在承装易爆物的箱体上设有排气槽，排气槽一端与外界连通，一端伸入箱体内，与箱体内的泄压通道连通，此泄压装置也是直接设置在易爆物的箱体上，不方便更换。
3.综上可知，现有技术中缺少一种不方便更换的隔爆泄压单元。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于针对现有技术中的缺陷和不足，提供一种隔爆泄压单元及其与隔爆箱的连接结构，通过在底座上设置第一安装部，在第一安装部、底座和泄压板的内部设置贯通第一安装部、底座和泄压板的第一通孔，泄压板的两侧与其相邻的泄压板或底座或盖板之间形成若干个隔爆接合面间隙，隔爆接合面间隙一端与第一通孔连通，另一端与外界环境连通，由此形成连通隔爆箱内部和外部环境的泄压通道，实现快速泄压，且隔爆泄压单元与隔爆箱单独设置，能够根据需要装配和更换。
5.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
6.本实用新型提供一种隔爆泄压单元，包括底座、盖板和固定设置在所述底座和所述盖板之间的泄压板，所述底座上设有用于与所述隔爆箱连接的第一安装部，所述第一安装部、所述底座和所述泄压板内设有贯穿所述第一安装部、所述底座和所述泄压板的第一通孔，所述泄压板的两侧与其相邻的泄压板或底座或盖板之间形成若干隔爆接合面间隙，所述隔爆接合面间隙一端与所述第一通孔连通，另一端与外界连通；
7.优选地，所述泄压板至少一侧面上设有凸起结构，所述凸起结构紧贴另一泄压板远离所述凸起结构的一侧或所述底座或所述盖板形成大小可控的隔爆接合面间隙；
8.优选地，所述泄压板的周向均匀分布有若干个所述凸起结构；
9.优选地，所述隔爆接合面间隙的设置范围为0.1mm至0.5mm；
10.优选地，所述底座和所述盖板之间并排设有多个所述泄压板；
11.优选地，所述泄压板螺纹固定在所述底座和所述盖板之间，所述底座和所述泄压板内设有安装螺栓的第一安装通孔，所述盖板上设有与所述第一安装通孔大小相同的第二安装盲孔，所述第二安装盲孔与所述第一安装通孔同轴设置；
12.优选地，所述凸起结构为与所述第一安装通孔同轴设置的空心圆柱，所述空心圆柱的外径大于所述第一安装通孔的直径；
13.优选地，所述泄压板、所述底座和所述盖板的外部套设有框体，所述框体的内腔宽度与所述底座的前端面至所述盖板的后端面之间的距离相同，所述框架上设有容纳所述第一安装部的第二开口以及与所述隔爆接合面间隙连通的第三开口；
14.优选地，所述框体上还设有供所述底座、所述泄压板和所述盖板穿过的第四开口，所述第四开口的大小大于所述底座、所述泄压板和所述盖板三者的最大长度，所述第四开口处固定连接有盖体；
15.本实用新型还提供一种隔板泄压单元与隔爆箱的连接结构，包括所述隔爆泄压单元和隔爆箱外壳，所述隔爆箱外壳上设有与所述第一安装部固定连接的安装座，所述安装座和所述第一安装部的接合处形成隔爆接合面。
16.本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：
17.1、本实用新型通过在底座上设置第一安装部，在第一安装部、底座和泄压板的内部设置贯通第一安装部、底座和泄压板的第一通孔，泄压板的两侧与其相邻的泄压板或底座或盖板之间形成若干个隔爆接合面间隙，隔爆接合面间隙一端与第一通孔连通，另一端与外界环境连通，由此形成连通隔爆箱内部和外部环境的泄压通道，实现快速泄压，且隔爆泄压单元与隔爆箱单独设置，能够根据需要装配和更换；
18.2、本实用新型通过在泄压板上设置凸起结构，在泄压板与底座之间、泄压板与泄压板之间、泄压板与盖板之间形成大小可控的隔爆接合面间隙，减小由于加工误差造成隔爆接合面间隙出现偏差，提高该间隙大小的稳定性，且该间隙大小可测量，通过检测凸起结构的高度即可检验隔爆性能的可靠性，简化了对隔爆泄压单元隔爆性能的测定检验程序；
19.3、本实用新型通过在泄压板的周向均匀布置若干个大小相同的凸起结构，提高在径向上隔爆接合面间隙大小的均匀性，提高隔爆、泄压效果。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为实施例一所示的隔爆泄压单元的整体结构示意图；
22.图2为a处的放大结构示意图；
23.图3为泄压板的俯视结构示意图；
24.图4为泄压板的正视结构示意图；
25.图5为实施例二所示的隔爆泄压单元的整体结构示意图；
26.图6为框体的结构示意图；
27.图7为实施例一的隔爆泄压单元与隔爆箱的装配结构示意图；
28.图8为实施例二的隔爆泄压单元与隔爆箱的装配结构示意图。
29.其中，1、底座；2、泄压板；3、盖板；4、第一安装部；5、第一通孔；6、隔爆接合面间隙；7、凸起结构；8、第一安装通孔；9、第二安装盲孔；10、隔爆箱外壳；11、安装座；12、框体；13、第二开口；14、第三开口；15、第四开口；16、盖体。
具体实施方式
30.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
31.本实用新型的目的在于针对现有技术中的缺陷和不足，提供一种隔爆泄压单元及其与隔爆箱的连接结构，通过在底座上设置第一安装部，在第一安装部、底座和泄压板的内部设置贯通第一安装部、底座和泄压板的第一通孔，泄压板的两侧与其相邻的泄压板或底座或盖板之间形成若干个隔爆接合面间隙，隔爆接合面间隙一端与第一通孔连通，另一端与外界环境连通，由此形成连通隔爆箱内部和外部环境的泄压通道，实现快速泄压，且隔爆泄压单元与隔爆箱单独设置，能够根据需要进行选择和装配。
32.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
33.实施例一：
34.如图1至3所示，本实用新型提供一种隔爆泄压单元，包括底座1、泄压板2和盖板3，泄压板2固定设置在底座1和盖板3之间，底座1上远离泄压板2的一端设有与隔爆箱可拆卸连接的第一安装部4，第一安装部4、底座1 和泄压板2的内部设有贯通第一安装部4、底座1和泄压板2的第一通孔5，泄压板2竖直设置在底座1和盖板3之间，且泄压板2的前后两侧面均为隔爆接合面，相邻的两个泄压板2之间或泄压板2与底座1之间或泄压板与盖板3 之间形成有隔爆接合面间隙6，隔爆接合面间隙6一端与第一通孔5连通，另一端与外界连通，形成由第一通孔5和隔爆接合面间隙6构成的泄压通道，爆炸产生的高压气体通过此泄压通道泄压，并切断火焰的传播；在泄压板2的至少一侧设置凸起结构7，凸起结构7紧贴另一个泄压板2远离凸起结构7的一侧或与底座1或与盖板3形成大小可控的隔爆接合面间隙6，泄压板2的周向均匀分布有若干个凸起结构7，在径向上保持隔爆接合面间隙6分布均匀，根据透气率要求，可以在底座1和盖板3之间并排设置多个泄压板2，隔爆接合面间隙6的大小既要满足防爆要求，又要满足透气率要求，本实用新型优选隔爆接合面间隙6的设置范围为0.1mm至0.5mm，泄压板2的设置数量还与隔爆箱的规格相关；底座1上设有方便拆卸工具夹持的夹持结构，夹持结构可以是设在底座1外表面的螺纹，或将底座1的形状设为六棱柱或八棱柱，夹持结构对应六棱柱或八棱柱的外侧面。
35.泄压板2与底座1和盖板3之间采用螺纹连接，具体的，在底座1和泄压板2内设置第一安装通孔8，盖板3上设置与第一安装通孔8大小相同的第二安装盲孔9，第一安装通孔8和第二安装盲孔9同轴设置，固定时，螺钉依次穿过第一安装通孔8和第二安装盲孔9并拧紧，即可将底座1、泄压板2和盖板3固定连接在一起，底座1远离泄压板2的一侧设有沉孔，起到保护螺钉头的头的作用，盖板3上设置盲孔，起到不阻断隔爆面宽度的作用，另外，采用螺纹
连接的方式固定泄压板2、底座1和盖板3，能够根据隔爆箱的规格、透气率要求等灵活的调整泄压板2的数量，凸起结构7可以是正方体、长方体或圆柱体等柱体结构，本实用新型优选凸起结构7为圆柱体，凸起结构7的设置位置可以与第一安装通孔8同轴，也可以是设置在第一安装通孔8外部的其他位置，当凸起结构7与第一安装通孔8同轴设置时，凸起结构7的外径大于第一安装通孔8的直径，确保凸起结构7的强度满足要求。
36.如图5所示，本实用新型还提供一种隔板泄压单元与隔爆箱的连接结构，包括隔爆箱外壳10，隔爆箱外壳10上设有与第一安装部4固定连接的安装座 11，第一安装部4与安装座11之间连接方式可以是过盈配合也可以是螺纹连接，为使得拆卸时不会破坏第一安装部4或安装座11，本实用新型优选第一安装部4与安装座11螺纹连接，即在第一安装座4上设置外螺纹，安装座11 上设置与第一安装座4上的外螺纹匹配的内螺纹，第一安装座4螺纹固定在安装座11上后，安装座11和第一安装部4的结合处形成隔爆接合面。
37.工作原理：隔爆泄压单元可以安装在隔爆箱的外部，也可以安装在隔爆箱的内部，当隔爆泄压单元安装在隔爆箱的外部时，第一通孔5远离泄压板2 的一端与隔爆箱内部连通，隔爆接合面间隙6远离第一通孔5的一端与外界环境连通，当隔爆箱内部压力低于外部压力时，外部气体依次通过泄压板2与泄压板2之间、泄压板2与底座1之间和/或泄压板2与盖板3之间设置的多个大小可控的隔爆接合面间隙6和第一通孔5进入隔爆箱；当隔爆箱内部压力高于外部压力时，隔爆箱内部的高压气体依次通过第一通孔5和泄压板2与泄压板2之间、泄压板2与底座1之间和/或泄压板2与盖板3之间设置的多个大小可控的隔爆接合面间隙6排出隔爆箱，由于隔爆接合面间隙6满足防爆要求，所以能够实现在快速泄压时，隔爆箱内的火花不会对外部形成点燃源，起到较好的防爆、泄压的效果；当隔爆泄压单元安装在隔爆箱的内部时，第一通孔5 远离泄压板2的一端与外界环境连通，隔爆接合面间隙6远离第一通孔5的一端与隔爆箱内部连通，当隔爆箱内部压力低于外部压力时，外部气体依次通过第一通孔5和泄压板2与泄压板2之间、泄压板2与底座1之间和/或泄压板2 与盖板3之间设置的多个大小可控的隔爆接合面间隙6进入隔爆箱；当隔爆箱内部压力高于外部压力时，隔爆箱内部的高压气体依次通过泄压板2与泄压板 2之间、泄压板2与底座1之间和/或泄压板2与盖板3之间设置的多个大小可控的隔爆接合面间隙6和第一通孔5排出隔爆箱。
38.实施例二：
39.如图4所示，本实用新型还提供了另一种固定泄压板2、底座1和盖板3 的方式，在泄压板2、底座1和盖板3的外部套设有框体12，框体12的内腔宽度与底座1的前端面至盖板3的后端面之间的距离相同，框体12的内腔长度大于底座1、泄压板2和盖板3三者的最大长度，使得泄压板2、底座1和盖板3不可移动的固定在框体12内，框体12上设有容纳第一安装部4的第二开口13，底座1放入框体12的内腔后，第一安装部4穿过第二开口13伸出框体12，框体12上还设有若干个与隔爆接合面间隙6连通的第三开口14，确保由第一通孔5和隔爆接合面间隙6形成的泄压通道与压力源和外界连通，该隔爆泄压单元可以正常隔爆、泄压；框体12上还可设有供底座1、泄压板2 和盖板3穿过的第四开口15，第四开口15处固定连接有盖体16，盖体16上设有外螺纹，第四开口15上设有与该外螺纹匹配的内螺纹，为确保底座1、泄压板2和盖板3可以穿过第四开口15进出框体12的内腔，设置第四开口 15的大小大于底座1、泄压板2和盖板3三者的最大长度，向框体12内放置底座1、泄压板2和盖板3时，打开盖体16，将底座1、泄压板2和盖板3依次贴合的放置入框体12内，并使底座1与框体12的内壁贴
合，最后拧紧螺纹将盖体16再盖和到第四开口15即可，取出顺序与放置顺序正好相反；另外，当隔爆泄压单元采用该实施例二所述的固定方式匹配隔爆箱及透气率要求时，需根据隔爆箱的规格和透气率要求，更换不同大小的框体12，以满足装配不同数量泄压板2的要求；框体12的外表面设有便于拆装工具夹持的外螺纹。
40.本实施例的其他结构与实施例一相同，在此不再赘述。
41.需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。