专利名称：专用于喇叭布制零件的模制方法
技术领域：
本发明涉及一种专用于喇叭布制零件的制造方法，特别是通过制造流程的改变，得以提升布制零件的生产效率。
背景技术：
目前，一般典型的动圈式喇叭结构包括有动力系统、鼓纸与悬挂系统。其中的动力系统更进一步包括有磁铁、极片、上铁、间隙与音圈。所述鼓纸是用来移动空气的振膜，一般为锥形或半球形的音盆。悬挂系统则是由弹波与悬边结构组成，用来负责牵引振膜的定向移动。其工作原理是当电流流过音圈时产生了电磁场，这个电磁场与喇叭上的永久磁铁的磁场成直角方向，这使得活动线圈受力于间隙(音圈与磁铁的间的间隙)内的运动。这个运动所产生的机械力，使附着于音圈的振膜鼓纸产生垂直、上下的运动(振动)，从而使空气振动而发出音频传送到人耳，达到声音还原供人聆听的目的，实现了电能到声能的转换。
一般喇叭内部所包含的非金属零件有多种是采用布料制成者，其主要原因在于经过特殊处理的布料具备适当的弹性与强度，能提供喇叭使用时所要求的功能，例如鼓纸、弹波、...等，甚至防尘盖也可能采用布料制造。
由于未经特殊处理过的一般布料较为柔软，其硬度、弹性与韧性尚不足以用来制造前述的弹波、鼓纸等喇叭用零件，因此，所述欲作为喇叭用零件的布料必须经过加工处理才能胜任；其加工处理的方式，是将成卷的布料含浸于液态树脂后，将其取出并烘干后再卷绕成备用布材。当要制造弹波、鼓纸等喇叭用零件时，则利用输送机械将成卷的布材往成型模具的位置拉动，当布材对应于成型模具的位置时即停止，然后令成型模具的上模与下模相互合模，使得布材被压合于上、下模之间；该上、下模也设有加热装置，当上、下模合模且对布材加压的同时，该加热装置也通电而使上、下模均升高温度，借此使含有树脂的布材因为加压及加热而成型出弹波或鼓纸等零件的形状，待成型完成后，再予以裁切而获得所需要的最终组件。
所述成型模具在对布材进行加压加热时，所需要的加热温度约200℃，且每一次的加压加热时间约10秒；换言之，每一组模具停留在布材上进行成型的最少时间是10秒钟，则一分钟只能成型六个零件，每一个小时只能成型三百六十个，若加计布材被输送时所需要的时间，则每个小时所能生产的零件数量绝对少于三百六十个；又，如果前述加热的温度更低时，为了获得相同的成型效果，则上、下模对布材加压的时间便需要延长，如此一来的生产效率便会下降。为了不破坏布材的性质，通常前述的加热温度不宜太高，也因为如此，传统上专用于喇叭布制零件的制造方法长期以来无法提升生产效率。
如图3所示，由于传统的成型模具必须在上模A与下模的B内部安装加热装置C(例如电热器)，以至于欲对加热装置进行保养时较不容易；例如，欲保养加热装置时，成型模具便需要同时停机无法作业，如此便会影响整个作业的进行。
发明内容
本发明的主要目的在于解决传统上的专用于喇叭布制零件的制造方法上的缺点，即其成型一个布制零件所需要的时间过长，以至于无法提升生产效率。
本发明的再一目的是解决传统上的专用于喇叭布制零件的制造方法另外的缺点，即其利用成型模具对布材同时加压加热成型，由于其加热装置是安装在成型模具内，以至于欲对加热装置进行保养较不容易。
本发明的主要技术特征，是将含浸有树脂的布材先进行预热后再进行成型，同时将预热与成型作业依序安排于同一条生产线，藉以使得加热作业不影响成型作业的进行而得以提升生产效率。
本发明的另一技术特征，是将加热装置与成型模具分开设置，因此，当需要对加热装置进行维修保养时，只要将需保养的加热装置拆下，再将另一组已完成保养的加热装置安装于原来的生产线便可以继续生产，与传统的制造方法相比较具有优异的进步性。
本发明的再一技术特征，是在成型模具的前一制程设置整平装置，让布材在通过加热装置后，先由整平装置将布材整理平整后，再通过所述成型模具予以成型，以使得成品的表面更为美观。
基于此，本发明所提供的模制方法，是将预先经过含浸树脂且已干燥处理过的布材以间歇移动方式依序通过一加热装置与一成型模具，并可依需要在加热装置与成型模具之间设置诸如滚辘之类的整平装置，由该加热装置对布材预热，而且利用整平装置将布材整理平整后，再由该成型模具在室温环境下将预热过的布材成型出零件形状，最后将成型后的零件裁切以获得成品，通过此连续作业的流程得以提升生产效率。
图1为显示将原布含浸树脂，并且烘干后卷绕成为成型备用布材的示意图。
图2为显示本发明将布材依序通过加热装置、整平装置与成型模具的平面示意图。
图3为显示传统的成型模具，在上、下模内部安装有加热装置，以对布材成型的同时进行加压及加热的平面示意图。
图中1加热装置 2整平装置21滚辘3成型模具31上模32下模4布材 5原布6树脂 A上模B下模 C加热装置具体实施方式
以下配合附图对本发明做更详细的说明，以对本发明的其它功能有更进一步的了解。
本发明在成型喇叭布制零件之前，必须先将一般的原布5含浸树脂6处理(请参阅图1所示)。成卷的原布5是由机器予以拉动而通过置于容器内的树脂6以吸收树脂，当吸收了树脂的原布5脱进容器后，再通过烘干器，以将树脂烘干，进而使原布形成具备适当硬度、弹性与韧性的布材4，该布材4也被卷绕成筒状，以备后续成型加工之用。
请参阅图2，本发明的实施方式，是将所述已含浸树脂处理过的布材4以间歇移动方式依序通过一加热装置1与一成型模具3，通过该加热装置1对布材4预热，以使布材4所含的树脂适当地软化后，再将布材4输送到成型模具3的位置以成型出诸如弹波、鼓纸等喇叭专用的零件形状；最后再将成型后的所述零件裁切下来以获得成品。
前述的加热装置1可以是一种电热箱或是类似的装置，如果是电热箱的设计，则可以在箱体内部设置电热器，经通电后产生热量，且在箱体的两端设置进口与出口，该进口与出口之间具有供布材4通过的通道；一般而言，对于喇叭专用布制零件的加热温度是在150℃～200℃的范围，加热装置1对布材4进行预热的时间最好在10秒～15秒的范围。如果加热的温度及时间过高或过长，可能破坏布材本身的性质，如果加热的温度及时间过低或过短，则可能预热不足，进而影响后续的成型效果。布材4经由机器拉动通过该加热装置1的箱体内部时，由箱体内部的热量对布材4加热，以使所含的树脂适当地软化，因而具备塑性变形的性质，然后藉由输送机器将布材4继续输送到成型模具3的位置，通过成型模具3的上模31与下模32相互合模而将布材4成型出所需要的零件形状。
由于布材4已预先被加热装置1预热过，因此成型模具3本身不需要再安装加热器，只要在一般的室温环境下对布材4施予成型即可，如此一来，成型模具对布材4成型时只需要施予以适当的压力即可，并不需要如传统的方式必须在合模的同时增加加热时间，因而整体的生产效率得以大幅提升。另外，由于加热装置1是独立于成型模具3之外，因此需要进行维修保养时也更为容易，维修成本也较低。当然，由于成型模具3对布材4进行加压成型时也需要一小段时间，因此布材被输送通过加热装置1与成型模具3时必须是以间歇方式输送，其间歇输送的机构并非属本发明所诉求的范畴，故不予赘述。
本发明的再一种实施方式，是可以在所述加热装置1与成型模具3之间设置一整平装置2，使布材4在通过加热装置1后，先由整平装置2将布材4整理平整后，再通过所述成型模具3予以成型，以使成型后的零件表面更为平整、美观。所述整平装置2的较佳实施方式，是由至少一对滚辘21组成，布材4是由两滚辘21夹合而整平。
综合前述本发明的方法，其不仅能大幅度缩短成型喇叭布制零件所需要的时间，进而提升生产效率，而且对于成型装置的维修保养也更为容易。
以上所述者仅为用以解释本发明的较佳实施例，并非企图据以对本发明作任何形式上的限制，因此，凡有在相同的发明精神下所作有关本发明的任何修饰或变更，皆仍应包括在本发明意图保护的范畴内。
权利要求
1.一种专用于喇叭布制零件的模制方法，包括有以下的步骤a.提供一含浸有树脂且干燥的布材；b.将所述布材以间歇移动方式依序通过一加热装置与一成型模具，通过该加热装置对布材预热，而后由该成型模具将布材成型出零件形状；c.将成型后的所述零件裁切以获得成品。
2.如权利要求1所述的方法，其中所述布材在通过加热装置后，先由整平装置将布材整理平整后，再通过所述成型模具予以成型。
3.如权利要求2所述的方法，其中所述整平装置是由至少对一对滚辘组成，所述布材是由两滚辘夹合而整平。
4.如权利要求1或2所述的方法，其中所述加热装置所提供的预热温度在150℃～200℃的范围。
5.如权利要求1或2所述的方法，其中所述加热装置对布材进行预热的时间为10秒～15秒。
6.如权利要求1或2所述的方法，其中所述成型模具是在室温的环境对预热后的布材进行成型。
全文摘要
本发明是关于一种专用于喇叭布制零件的模制方法，是将预先经过含浸树脂且已干燥处理过的布材以间歇移动方式依序通过一加热装置与一成型模具，由该加热装置对布材预热，而后由该成型模具将预热过的布材成型出零件形状，最后将成型后的零件裁切以获得成品，通过此连续作业的流程得以提升生产效率。
文档编号H04R31/00GK1937853SQ200510103579
公开日2007年3月28日 申请日期2005年9月21日 优先权日2005年9月21日
发明者大原博 申请人:大原博