专利名称：一种工件的制备方法
技术领域：
本发明涉及树脂组合物成型技术领域，具体涉及一种工件的制备方法。
背景技术：
在笔记本电脑、电脑显示器、手机外壳、一体机等电子类产品领域中，以树脂组合物为原料制备的注塑工件得到了广泛的应用。与传统金属材质的工件相比，注塑工件具有价格低廉、生产效率高、成型容易等优点。在制备某些类型的注塑工件时，由于工件造型的特殊性，需要在工件脱模方向的截面最大处设置模具分型面(模具分型面也可以称为模具拼接留下的拼接面)。在制备这类注塑工件时，先在模具内注入熔融的树脂组合物(如尼龙类和聚苯乙烯类塑料)，然后进行固化得到注塑工件。由于熔融的树脂组合物具有高流动性，因此或多或少会进入到模具的分型线内，从而在注塑加工的工件表面留下分型线痕迹。当需要制备高抛光的注塑工件时，工件表面的分型线痕迹会更加明显。注塑工件表面的分型线会对注塑工件造成很多负面影响。首先，分型线会影响注塑工件表面的外观质量，因此通常需要对注塑工件进行抛光处理消除分型线，抛光处理增加了工序，降低效率，而且使注塑工件成本增加。其次，分型线也不适合制备表面具有连续纹理的工件。通常，在现有技术中，制备表面具有连续纹理的工件时，需要在模具的两个部分内表面分别制备出纹理，但是由于纹理通常比较精细，因此在模具的分型面出纹理很难达到完全的衔接和匹配，因此造成工件表面的纹理在分型面处出现错配现象或中断现象。 另外，越是精密细小的连续纹理，工件表面分型面处的纹理错配问题更加严重。现有技术中，通常只能在工件表面制备离散的、不规则的、或者不需要精确匹配的问题，因此现有技术目前还不能解决的工件表面形成连续纹理的问题。
发明内容
本发明要解决的问题在于提供一种工件的制备方法，与现有技术相比，该制备方法制备的工件表面不会出现分型线痕迹。为了解决以上技术问题，本发明提供一种注塑工件的制备方法，包括将工件薄膜套安装在工件模具的第一模具体上，所述工件模具由第一模具体和第二模具体组成，所述工件薄膜套由第一部分和第二部分组成，所述第一部分的形状与所述第一模具体的第一模腔的形状相匹配，所述第二部分的形状与所述第二模具体的第二模腔的部分形状相匹配，所述工件薄膜套与所述第二模腔组成与所述工件相匹配的第三模腔；向所述第三模腔内注入树脂组合物；固化所述树脂组合物得到复合工件，所述复合工件带有所述工件薄膜套；将工件薄膜套从所述复合工件上剥离得到工件。优选的，所述第一部分和第二部分的连接线围成的面积大于所述第一部分或所述第二部分在所述连接线所在面上的投影面积。
优选的，在将所述工件薄膜套安装在工件模具的第一模具体上之前，还包括步骤对薄膜进行热压成型得到工件薄膜套，所述工件薄膜套的形状与所述工件的部分形状相匹配。具体为，所述工件薄膜套的形状至少与所述工件的外表面的形状相匹配。优选的，所述工件薄膜套由刚性材料或弹性材料制成。优选的，所述工件薄膜套由PET、ABS、PE、PMMA、PP或PC制成。优选的，所述工件薄膜套的厚度为0. 05mm 1_。优选的，所述工件薄膜套的内表面加工有第一立体图案。优选的，所述第一立体图案为连续纹理、局部纹理或文字。优选的，所述方法还包括步骤在所述工件薄膜套的内表面涂覆离型剂。优选的，所述离型剂为薄膜型离型剂、溶液型离型剂或膏状离型剂。本发明还提供一种产品，包括壳体；所述壳体由以下方法制备将壳体薄膜套安装在壳体模具的第一模具体上，所述壳体模具由第一模具体和第二模具体组成，所述壳体薄膜套由第一部分和第二部分组成，所述第一部分的形状与所述第一模具体的第一模腔的形状相匹配，所述第二部分的形状与所述第二模具体的第二模腔的部分形状相匹配，所述壳体薄膜套与所述第二模腔组成与所述壳体相匹配的第三模腔；向所述第三模腔内注入树脂组合物；固化所述树脂组合物得到复合壳体，所述复合壳体带有所述壳体薄膜套；将壳体薄膜套从所述复合壳体上剥离得到壳体。优选的，所述产品为计算机或手机。本发明提供一种工件的制备方法，本发明先在工件模具的第一模具体上安装工件薄膜套，工件模具由第一模具体和第二模具体组成，工件薄膜套由第一部分和第二部分组成，工件薄膜套与第二模具的第二模腔组成与工件相匹配第三模腔，然后在第三模腔内注入树脂组合物，固化后，将工件薄膜套剥离得到工件。与现有技术相比，由于在模具内设置了工件薄膜套，因此树脂组合物不会流动到模具的分型线处，因此不会在注塑工件外表面留下分型线的痕迹，这样不但可以得到外观质量良好的注塑工件，而且也不必再采用后续的抛光程序专门去除分型线痕迹，提到了工件的生产效率。
附图说
图1为本发明提供的工件薄膜套示意图；图2为本发明实施例1制备的注塑工件的表面形貌示意图；图3为比较例1制备的注塑工件的表面形貌示意图；图4为图3所示的工件表面形貌局部放大图；图5为本发明实施例2制备的注塑工件的表面形貌示意图；图6为图5中注塑工件表面形貌局部放大图；图7为比较例2制备的注塑工件的表面形貌示意图；图8为图7所示的工件表面形貌局部放大图。
具体实施例方式为了进一步了解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。本发明实施例提供一种注塑工件的制备方法，包括将工件薄膜套安装在工件模具的第一模具体上，所述工件模具由第一模具体和第二模具体组成，所述工件薄膜套由第一部分和第二部分组成，所述第一部分的形状与所述第一模具体的第一模腔的形状相匹配，所述第二部分的形状与所述第二模具体的第二模腔的部分形状相匹配，所述工件薄膜套与所述第二模腔组成与所述工件相匹配的第三模腔；向所述第三模腔内注入树脂组合物；固化所述树脂组合物得到复合工件，所述复合工件带有所述工件薄膜套；将工件薄膜套从所述复合工件上剥离得到工件。相比现有技术中，工件模具由第一模具体和第二模具体组成，所述第一模具体和第二模具体安装在一起形成工件模具，第一模具体和第二模具体的交界处为分型面；第一模具体具有第一模腔，第二模具体具有第二模腔，第一模腔和第二模腔围成与工件的形状相匹配的模腔。在形成工件的过程中，树脂组合物容易进入到分型面从而在工件表面形成分型线痕迹。本发明实施例，先将工件薄膜套安装在工件模具的第一模具体上，工件薄膜套由第一部分和第二部分组成，第一部分的形状与第一模腔的形状向匹配，第二部分的形状与第二模腔的部分形状向匹配，第一部分和第二部分的连接线对应着分型面的位置，这样分型面可以被工件薄膜套挡住。当第一模具体和第二模具体组装在一起时，工件薄膜套和第二模腔组成的第三模腔。所述第三模腔与工件的形状相匹配。由于第一模具体和第二模具体的分型面被工件薄膜套所挡住，因此在所述第三模腔内注入树脂组合物时，可以防止树脂组合物流入到分型面内从而在工件表面留下分型线痕迹。向第三模腔内注入树脂组合物并将其固化后，工件薄膜套与固化的树脂组合物形成复合工件，然后将工件薄膜套从复合工件上剥离先来可以得到工件。按照本发明的优选实施方案，工件具有一个底板，所述底板的边缘向所述底板的第一侧延伸形成侧壁，其中，所述边缘的第一段向所述底板的所述第一侧延伸形成所述侧壁的第一部分，所述第一部分为光滑曲面，所述壳体在所述底板所在平面上的投影面积大于所述底板的面积。工件在分型线处具有最大横截面积，换言之，在该工件上与模具分型线对应的位置所围成的面的面积大于该工件上与模具分型线对应的位置所围成的面所述平行的截面的面积。此时工件薄膜套的第一部分或第二部分在第一部分和第二部分连接线所围成的面上的投影面积小于所述连接线所围成的面积。按照本发明的实施例，所述工件包括本领域技术人员熟知的用于电子产品的注塑工件，如手机外壳、笔记本外壳、电脑显示器外壳、一体机外壳等，但不限于此。制备注塑工件的原料可以为本领域技术人员熟知的树脂组合物，如聚烯烃类树脂、聚苯乙烯类树脂、丙烯酸类树脂、氟树脂、聚酰胺类树脂、聚碳酸酯、聚醚类树脂、聚砜类树脂、聚酰亚胺类树脂、 酚醛树脂、氨基树脂和不饱和树脂。优选的，所述树脂组合物优选为聚烯烃类树脂组合物和聚苯乙烯类树脂组合物等塑料产品。按照本发明的实施例，对于工件薄膜套的第二部分，可以与第二模腔的部分形状相匹配，此时工件薄膜套的面积小于工件的外表面的面积；第二部分的形状也可以与所述第二模腔的形状完全匹配，此时工件薄膜套的面积与工件的外表面的面积相等。如果工具是壳体形状，则工件的为表面的面积是指壳体的外表面的面积，对于壳体工件，工件薄膜套的面积可以大于壳体外面的面积，即延伸到壳体的内表面，注入树脂组合物固化后，工件薄膜套可以将工件包裹在里面。按照本发明的实施例，在所述工件薄膜套内注入树脂组合物时，优选地，将树脂组合物加热至熔融状态，然后将熔融状态的树脂组合物注入到工件薄膜套内或者所述的第三模腔内，固化树脂组合物得到由固化的树脂组合物和所述工件薄膜套组成的复合工件，然后将工件薄膜套剥离下来得到工件。按照本发明的实施例，可以将工件模具安装在本领域技术人员熟知的注塑机内来实现上述注塑工件的制备过程，注塑机可以为本领域技术人员熟知的立式注塑机、卧式注塑机、全电式注塑机，均能实现本发明的目的，本发明的实施例对此并无特别限制。对于所述工件薄膜套，可以使用刚性材料或弹性材料来制备，优选使用弹性材料来制备，更优选使用具有一定韧性的塑料来制备，如聚丙烯类树脂PP、聚乙烯类树脂PE、聚苯乙烯乙二醇酯PET、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS、甲基丙烯酸甲酯PMMA、聚碳酸酯PC等。使用带有一定韧性的塑料来制备工件薄膜套时，有利于将工件薄膜套从工件上剥离下来进行循环使用。对于工件薄膜套的厚度，本发明的实施例并无特别的限制，优选为0. 05mm 1mm，更优选为0. Imm 0. 9mm,更优选为0. 2mm 0. 8mm,更优选为0. 3mm 0. 8mm,更优选为 0. 4mm 0. 6mm。对于工件薄膜套的制备方法，本发明的实施例并无特别的限制，可以采用注塑的方法制得，然后经过抛光得到。也可以以薄膜为原料，然后采用热压成型的方法，冷却后得到工件薄膜套，均能实现本发明实施例的目的。按照本发明实施例，在模具上安装工件薄膜套时，为了有利于将最终的工件薄膜套从复合工件上剥离下来，可以在工件薄膜套的内表面涂覆离型剂，涂覆离型剂后，然后在工件薄膜套或者所述第三模腔内注塑得到复合工件后，可以方便的将工件薄膜套取下来。 对于离型剂，本发明的实施例并无特别的限制，可以使用本领域技术人员熟知的离型剂，具体例子可以为薄膜型离型剂、溶液型离型剂、膏状及蜡状离型剂，薄膜型离型剂的例子有聚酯离型剂、聚乙烯离型剂、聚氯乙烯离型剂、玻璃纸离型剂、氟塑料离型剂；溶液型离型剂的具体例子有烃类离型剂、醇类离型剂、羧酸及羧酸酯类离型剂、羧酸的金属盐离型剂、酮类离型剂、酰胺离型剂和卤代烃离型剂；膏状及蜡状离型剂的具体例子有硅脂离型剂、HK-50 耐热油膏离型剂等。具体选择离型剂时，可以根据工件薄膜套和注塑工件材质进行选择，只要有利于将注塑工件从工件薄膜套上分离下来即可，按照不同材质选择离型剂均属于本领域技术人员的公知常识。按照本发明的实施例，当制备表面具有立体图案的工件时，可以在工件薄膜套的内表面预先形成立体图案，然后注入树脂组合物固化后，工件薄膜套内表面的立体图案就可以在注塑工件表面成型形成表面带有立体图案的工件，所述立体图案可以为连续纹理、 局部纹理或文字，优选为连续立体图案，更优选为连续纹理。与现有技术将立体图案成型在模具内表面，由于分型线的问题，工件上的立体图案容易在分型线处出现错配或中断的现象，从而难以在工件表面形成连续的立体图案。本发明的实施例在工件薄膜套内表面形成连续的立体图案时，立体图案没有分型线的影响，因而不会出现连续分离错配或中断的问题。按照本发明的实施例，在工件薄膜套内表面形成连续的立体图案时，可以用薄膜为原料，预先在薄膜上热压形成立体图案，然后再将带有立体图案的薄膜进行热压成型直接得到。工件薄膜套具有第一部分和第二部分，第一部分应当与第一模具的第一模腔形状向匹配，第二部分应当与第二模具的第二模腔的部分形状向匹配，只要能够得到使得工件薄膜套将第一模具和第二模具的分型线完全挡住即可。进一步，该工件薄膜套的形状至少与所述工件的外表面的形状相匹配。更进一步该工件薄膜套的形状除了包括工件的外表面的形状还具有工件内表面的部分形状。与现有技术相比，本发明的实施例先在工件模具的第一模具体上安装工件薄膜套，当第一模具体和第二模具体组装在一起时，工件薄膜套和第二模腔组成的第三模腔。所述第三模腔与工件的形状相匹配。由于第一模具体和第二模具体的分型面被工件薄膜套所挡住，因此在所述第三模腔内注入树脂组合物时，可以防止树脂组合物流入到分型面内从而在工件表面留下分型线痕迹。然后固化树脂组合物成型得到复合工件，然后再将工件薄膜套剥离下来可以得到工件。由于工件薄膜套的存在，因此树脂组合物不会流入到模具的分型线处，因此不会在工件表面留下分型线痕迹，改善了工件表面的外观质量，而且节省了工件表面的抛光处理程序，提高了工件的生成效率。在一种优选的实施方式中，本发明先在工件薄膜套内表面形成连续的立体图案， 这样将工件薄膜套安装在模具内，然后注入树脂组合物固化后再将工件薄膜套剥离后，可以得到表面具有连续的立体图案的工件。本发明实施例还提供一种电子产品，所述电子产品具有壳体，所述壳体由本发明提供的以上注塑工件的制备方法得到。与现有技术相比，壳体表面没有分型线，因此改善了壳体的外观质量，节省了对壳体的表卖弄的抛光处理程序，提高了壳体的生产效率。该壳体具有一个底板，所述底板的边缘向所述底板的第一侧延伸形成侧壁，其中，所述边缘的第一段向所述底板的所述第一侧延伸形成所述侧壁的第一部分，所述第一部分为光滑曲面，所述壳体在所述底板所在平面上的投影面积大于所述底板的面积。按照本发明实施例，所述电子产品的具体例子可以为手机、笔记本电脑、显示器、 一体机等电子产品，一体机可以为具有传真、打印与复印等功能的一体机，也可以为将显示器和机箱做在一起的电脑，本发明所述电子产品并不限于此。当然还可以是其他的产品，例如茶杯等。本发明实施例还提供一种电子产品，该电子产品至少包括壳体，该壳体具有一个底板，所述底板的边缘向所述底板的第一侧延伸形成侧壁，其中，所述边缘的第一段向所述底板的所述第一侧延伸形成所述侧壁的第一部分，所述第一部分为光滑曲面，所述壳体在所述底板所在平面上的投影面积大于所述底板的面积。以下以具体实施例和比较例说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围并不受以下实施例的限制。实施例1使用厚度为0. 2mm的聚乙烯薄膜为材料，热压成型，冷却后得到如图1所示的工件
薄膜套；
将工件薄膜套安装在注塑机的工件模具的第一模具体上；在工件薄膜套内喷涂一层聚氨酯离型剂，然后取工件模具的第二模具体与第一模具组装成工件模具，工件薄膜套位于该工件模具内。此时工件薄膜套与第二模具体的第二模腔组成与工件相匹配的第三模腔；向第三模腔内注入熔融的聚苯醚(PPO)固化得到带有工件薄膜套的复合工件；将工件薄膜套从复合工件上取下得到如图2所述的注塑工件。注塑工件外表面平整光滑，没有分型线痕迹。比较例1制备与实施例1形状的注塑工件；在模具的模腔内喷涂一层聚氨酯离型剂，然后闭合模具；向模腔内注入熔融的聚苯醚(PPO)固化得到注塑工件。如图3所示，注塑工件的最大截面处有分型线痕迹，图4为图3的放大图，分型线痕迹是由树脂组合物进入到两个模具体之间的分型面形成的。实施例2使用厚度为0. 3mm的聚对苯二甲酸乙二醇酯PET薄膜作为原料，先在薄膜的一面压制连续纹理图案LENOVO ；再将薄膜热压成型冷却后得到工件薄膜套；将工件薄膜套安装在注塑机的工件模具的第一模具体上；在工件薄膜套内喷涂一层聚氨酯离型剂，然后取工件模具的第二模具体与第一模具组装成工件模具，此时工件薄膜套与第二模具体的第二模腔组成与工件相匹配的第三模腔；向第三模腔内注入熔融的聚苯醚(PPO)固化得到带有工件薄膜套的复合工件；将工件薄膜套从复合工件上取下得到如图5所述的注塑工件。图5所示的注塑工件外表面平整光滑，连续纹理没有错配问题，局部放大图如图6 所示。比较例2使用内表面具有连续纹理图案LENOVO的模具；在模具内表面喷涂一层聚氨酯离型剂，然后闭合模具；向模具内注入熔融的聚苯醚(PPO)固化得到注塑工件；将注塑工件取出，表面图案如图7所示，连续纹理有错配问题，局部放大图如图8 所示。由上可见，当在模具内表面设置工件薄膜套时，可以避免分型线对工件外观质量造成影响。以上对本发明所提供的注塑工件的制备方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
权利要求
1.一种工件的制备方法，其特征在于，包括将工件薄膜套安装在工件模具的第一模具体上，所述工件模具由第一模具体和第二模具体组成，所述工件薄膜套由第一部分和第二部分组成，所述第一部分的形状与所述第一模具体的第一模腔的形状相匹配，所述第二部分的形状与所述第二模具体的第二模腔的部分形状相匹配，所述工件薄膜套与所述第二模腔组成与所述工件相匹配的第三模腔；向所述第三模腔内注入树脂组合物；固化所述树脂组合物得到复合工件，所述复合工件带有所述工件薄膜套；将工件薄膜套从所述复合工件上剥离得到工件。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述第一部分和第二部分的连接线围成的面积大于所述第一部分或所述第二部分在所述连接线所在面上的投影面积。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在将所述工件薄膜套安装在工件模具的第一模具体上之前，还包括步骤对薄膜进行热压成型得到工件薄膜套，所述工件薄膜套的形状与所述工件的部分形状相匹配。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述工件薄膜套由刚性材料或弹性材料制成。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述工件薄膜套的厚度为0.05mm Imm0
6.根据权利要求1至5任一项所述的制备方法，其特征在于，所述工件薄膜套的内表面加工有第一立体图案。
7.根据权利要求3任一项所述的制备方法，其特征在于，还包括步骤在所述工件薄膜套的内表面涂覆离型剂。
8.一种产品，其特征在于，包括壳体；其中，所述壳体由以下方法制备将壳体薄膜套安装在壳体模具的第一模具体上，所述壳体模具由第一模具体和第二模具体组成，所述壳体薄膜套由第一部分和第二部分组成，所述第一部分的形状与所述第一模具体的第一模腔的形状相匹配，所述第二部分的形状与所述第二模具体的第二模腔的部分形状相匹配，所述壳体薄膜套与所述第二模腔组成与所述壳体相匹配的第三模腔；向所述第三模腔内注入树脂组合物；固化所述树脂组合物得到复合壳体，所述复合壳体带有所述壳体薄膜套；将壳体薄膜套从所述复合壳体上剥离得到壳体。
9.根据权利要求8所述的产品，其特征在于，所述产品为计算机或手机。
10.一种产品，其特征在于，包括壳体，具有一个底板，所述底板的边缘向所述底板的第一侧延伸形成侧壁，其中，所述边缘的第一段向所述底板的所述第一侧延伸形成所述侧壁的第一部分，所述第一部分为光滑曲面，所述壳体在所述底板所在平面上的投影面积大于所述底板的面积。
全文摘要
本发明提供一种工件的制备方法，包括将工件薄膜套安装在工件模具的第一模具体上，工件模具由第一模具体和第二模具体组成，所述工件薄膜套由第一部分和第二部分组成，第一部分的形状与所述第一模具体的第一模腔的形状相匹配，所述第二部分的形状与所述第一模具体的第二模腔的部分形状相匹配，工件薄膜套与所述第二模腔组成与所述工件相匹配的第三模腔；向所述第三模腔内注入树脂组合物；固化所述树脂组合物得到复合工件；将工件薄膜套从所述复合工件上剥离得到工件。与现有技术相比，本发明的方法不会在注塑工件外表面留下分型线的痕迹，这样不但可以得到外观质量良好的注塑工件，而且也不必再采用后续的抛光程序专门去除分型线痕迹。
文档编号H05K5/00GK102371646SQ201010251488
公开日2012年3月14日 申请日期2010年8月11日 优先权日2010年8月11日
发明者范小利, 韩小勤, 马雷 申请人:联想(北京)有限公司