专利名称：溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及榨油设备领域，尤其涉及一种浸出型榨油设备，具体的说是一种溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构。
背景技术：
目前，公知的溶剂浸出脱溶工艺是物料经溶剂浸出后，浙干，之后直接进烘干机烘干。由于受浙干时间的和工艺条件的限制，物料中的含湿量一般在80 %左右，造成了溶剂回收时大量的蒸汽消耗。现有的用于溶剂浸出后物料的脱溶设备是在现有油料预榨机的基础上把外壳密封改造而成的，其压榨部分由榨螺和榨膛部分组成，物料由料仓进入榨膛，榨螺在主轴带动下，对物料进行挤压。由于榨螺压缩比一般为7 10，压缩比较大，造成设备负荷大，动力消耗大；另外第一级榨螺就开始压榨，使得榨膛进口处压力较高，含湿量大的物料无法进入榨膛。这样的榨螺榨膛结构具有物料处理效率低的缺点。
发明内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种使用方便、处理效率高、可减少动力消耗的连续挤压型溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，在此基础上，还提供一种可解决含湿量大的物料无法进入榨膛的问题的溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构。本实用新型的技术方案是，一种溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，包括榨膛、位于榨膛内且设于主轴上的榨螺，所述的榨螺设有N级，NSS 2的自然数，一级榨螺是指设在主轴上的一段连续榨螺，所述的各级榨螺之间设有间隔部，沿进料至出料方向物料通过各级榨螺后总压缩比逐级增大。采用上述技术方案，沿进料至出料方向物料通过各级榨螺后总压缩比逐级增大，从而对物料形成连续压缩，总压缩比由7-10倍降低到2-6倍，将物料中的溶剂经由榨膛挤出，使得物料中所含的溶剂含量得到降低，由于物料进入榨螺榨膛结构后，是逐级提高其总压缩比的，就实现了连续进料，提高了物料的处理效率，降低了设备运行负荷，减少了动力消耗。作为改进，所述的物料通过各级榨螺后总压缩比逐级增大是指，沿进料至出料方向榨螺的螺距逐级减小和/或榨膛的内径逐级减小和/或主轴的外径逐级增大。本改进方案，榨螺为一体式结构，通过榨螺的螺距逐级减小和/或榨膛的内径逐级减小和/或主轴的外径逐级增大，使榨螺空间逐级减小，从而使总压缩比逐级增大。作为优选，所述的榨螺包括螺套和螺套上的螺旋部，所述的榨螺通过螺套固定装配在主轴上，所述的间隔部为套设在主轴上的隔圈。本优选方案中榨螺是通过固定装配的方式固定在主轴上的，区别于前面提到的一体式结构，这样的装配方式使得各级榨螺的安装和维修更为方便、实用。作为改进，所述的物料通过各级榨螺后总压缩比逐级增大是指，沿进料至出料方向榨螺的螺距逐级减小和/或榨膛的内径逐级减小和/或榨螺的螺套外径逐级增大。采用本改进方案，通过调整固定装配在主轴上的榨螺的螺距、榨膛的内径、榨螺的螺套外径，使榨螺空间逐级减小，从而使总压缩比逐级增大。作为优选，所述榨螺的数量N的范围为4 10，所述的第一榨螺为进料榨螺，第2 N个榨螺为压缩榨螺。采用本优选方案可根据物料的多少以及含湿量来调整榨螺的设计数量，第一榨螺为进料榨螺不压缩，解决了榨膛进口处压力较高，含湿量大的物料无法进入榨膛的问题，通过第2 N个榨螺将压缩比逐级提高至2 6倍解决了设备负荷大，动力消耗大的问题。作为优选，所述榨螺的螺套与主轴的固定装配方式为键连接或焊接连接中的一种。本优选方案中采用平键连接或者焊接的方式都可实现榨螺随主轴的转动而转动，两种连接方式都可实现其在整个榨螺榨膛结构中的功效。作为优选，相邻榨螺的螺套外径相同时，隔圈的形状为与榨螺螺套外径相同的环形套，相邻榨螺的螺套外径不同时，隔圈的形状为具有一定锥度的截头锥形套。本优选方案中相邻榨螺的螺套外径相同时采用环形套，外径不同时采用具有一定锥度的截头锥形套起到过度连接的作用。综上所述，本实用新型与现有技术相比所产生的有益效果是降低了设备运行负荷、减少了动力消耗，进料连续方便，提高了物料的处理效率，同时实现物料的溶剂含量的降低，使得后期烘干过程所消耗的蒸汽减少，使得后续过程烘干冷凝器的工作压力得到降低，减弱了溶剂的消耗，具有良好的推广使用价值。
附图1是本实用新型的结构示意图；图中所示1、主轴，2、进料榨螺，3、隔圈，4、榨螺，5、压缩榨螺，6、榨膛。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构的具体实施方式
作以下详细说明。如附图1所示的一种溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，包括榨膛6、位于榨膛6内且设于主轴I上的榨螺4，所述的榨螺4通过平键固定连接在主轴I上，并串联设有N级，所述的N为8，一级榨螺是指设在主轴I上的一个完整螺纹的榨螺，沿进料至出料方向榨螺4的螺距逐级减小和/或榨膛6的内径逐级减小和/或榨螺4的螺套外径逐级增大；所述的第一榨螺4为进料榨螺2，第2 8个榨螺4为压缩榨螺(5);所述的两个相邻榨螺4之间设有隔圈3 ;相邻榨螺4的螺套外径相同时，隔圈3的形状为与榨螺外径相同的环形套，相邻榨螺4的螺套外径不同时，隔圈3的形状为具有一定锥度的截头锥形套。在本实施例中，榨螺4的数量为8级，第一榨螺为进料榨螺2不压缩只进料，2 8级榨螺4为压缩榨螺6，压缩比逐级提高至2 6倍，第二榨螺4与第一榨螺4相比榨螺4的螺套外径和榨膛6的内径不变，螺距缩短，中间设置环形隔圈3 ;第三榨螺4与第二榨螺4相比榨螺4的螺套外径不变，螺距缩短，榨膛6的内径变小，中间设置环形隔圈3 ;第四榨螺4与第三榨螺4相比榨螺4的螺套外径和榨膛6的内径不变，螺距缩短，中间设置环形隔圈
3;第五榨螺4与第四榨螺4相比榨膛6的内径和螺距不变，榨螺4的螺套外径变大，中间设置锥形隔圈3 ;第六榨螺4与第五榨螺4相比榨螺4的螺套外径和榨膛6的内径不变，螺距缩短，中间设置环形隔圈3 ;第七榨螺4与第六榨螺4相比榨膛6的内径和螺距不变，榨螺4的螺套外径变大，中间设置锥形隔圈3 ;第八榨螺4与第七榨螺4相比榨螺4的螺套外径和榨膛6的内径不变，螺距缩短。物料进入进料榨螺2后，再经过压缩榨螺5，榨螺4在主轴I的带动下，来回转动，从而带动物料转动；由于压缩榨螺5空间逐级减小，从而对物料形成压缩，将物料中的溶剂经由榨膛6挤出，实现物料的溶剂含量由80 %左右降到不大于40 %，将后期烘干过程中所消耗的蒸汽减少一半，同时也减少了烘干冷凝器的工作压力，降低了溶剂的消耗。在此还应说明，本实用新型和上述实施例仅对本实用新型的主要改进部分进行了表述，很显然，本实用新型的实施还依赖于进料设备等的配合，另外上述实施例中，对隔圈3外侧设有的刮刀起到打散物料，并进一步实现压缩的具体功能和结构并没有详加表述，这些均为现有技术，在此就没有一一赘述。在上述实施例中，对本实用新型的最佳实施方式做了描述，很显然，在本实用新型的发明构思下，仍可做出很多变化，例如榨膛6内部还可同时设有两根主轴I带动的两套榨螺4结构，同时进行压缩，提高工作效率，另外所述压缩榨螺5空间逐级减小，可以为线性减小，也可以为非线性减小，增加设备使用时的灵活性等，在此，应该说明，在本实用新型的发明构思下所做出的任何改变都将落入本实用新型的保护范围内。
权利要求1.一种溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，包括榨膛(6)、位于榨膛(6)内且设于主轴(I)上的榨螺(4)，其特征在于所述的榨螺(4)设有N级，N为> 2的自然数，一级榨螺是指设在主轴(I)上的一段连续榨螺，所述的各级榨螺(4)之间设有间隔部，沿进料至出料方向物料通过各级榨螺后总压缩比逐级增大。
2.根据权利要求1所述的溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，其特征在于所述的物料通过各级榨螺后总压缩比逐级增大是指，沿进料至出料方向榨螺(4)的螺距逐级减小和/或榨膛(6)的内径逐级减小和/或主轴(I)的外径逐级增大。
3.根据权利要求1所述的溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，其特征在于所述的榨螺(4)包括螺套和螺套上的螺旋部，所述的榨螺(4)通过螺套固定装配在主轴(I)上，所述的间隔部为套设在主轴(I)上的隔圈(3 )。
4.根据权利要求3所述的溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，其特征在于所述的物料通过各级榨螺后总压缩比逐级增大是指，沿进料至出料方向榨螺(4)的螺距逐级减小和/或榨膛(6)的内径逐级减小和/或榨螺(4)的螺套外径逐级增大。
5.根据权利要求1至4任一权利要求所述的溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，其特征在于所述榨螺(4)的数量N的范围为4 10，所述的第一个榨螺(4)为进料榨螺(2)，第2 N个榨螺(4)为压缩榨螺(5)。
6.根据权利要求3或4所述的溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，其特征在于所述榨螺(4)的螺套与主轴(I)的固定装配方式为键连接或焊接连接中的一种。
7.根据权利要求3或4所述的溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，其特征在于相邻榨螺(4)的螺套外径相同时，隔圈(3)的形状为与榨螺(4)螺套外径相同的环形套，相邻榨螺(4)的螺套外径不同时，隔圈(3)的形状为具有一定锥度的截头锥形套。
专利摘要本实用新型提供一种溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构，包括榨膛、位于榨膛内且设于主轴上的榨螺，所述的榨螺设有N级，N为≥2的自然数，一级榨螺是指设在主轴上的一段连续榨螺，所述的各级榨螺之间设有间隔部，沿进料至出料方向物料通过各级榨螺后总压缩比逐级增大。该种溶剂浸出物料挤压机的榨螺榨膛结构和现有技术相比，降低了设备运行负荷、减少了动力消耗，进料方便、使用快捷便利，可实现物料的溶剂含量的降低，实现了连续进料，提高了物料的处理效率，具有良好的推广使用价值。
文档编号B30B15/00GK202862630SQ201220504339
公开日2013年4月10日 申请日期2012年9月29日 优先权日2012年9月29日
发明者汲怀斌, 张友富, 苏成庆 申请人:济南中棉生物科技有限公司, 湖南省丰康生物科技股份有限公司