树脂制夹芯板及树脂制夹芯板的制造方法与流程

本发明涉及树脂制夹芯板，更具体地涉及维持外观上的美观的同时，不会引起成形不良且能够确保必要刚性的树脂制夹芯板。

背景技术：

以往，所谓的夹芯板多用在汽车及航空器等的运输机械，建材，车床的地板，电气设备的外壳，以及运动、休闲等的广泛用途上。夹芯板具有两张表皮材料片和夹置在两表皮材料片之间的芯材。包含表皮材料片，芯材以及表皮材料片的层叠结构是夹芯板的基本的形态，但是根据用途的不同，对于夹芯板的功能上的要求也不同。例如，浴室中使用的内装面板，虽然重视外观上的美观，但对于强度的要求并不高，这时要在呈现外观的表面侧表皮材料片上进一步贴合装饰材料，并且要重视装饰材料的表面性状或整体成形性状。作为结构材料使用时，比起外观上的美观更要求强度。关于这一点，汽车及航空器等的运输机械的内饰材料部件，尤其，车辆用的货箱底板，货架板，后置物板等从改善耗油量的观点出发，要求轻量化的同时，要求强度，从而多使用包含树脂制的两表皮材料片及芯材的树脂制的夹芯板。

更详细地，例如，将树脂制的夹芯板用作汽车的货箱底板时，该夹芯板的用途在于将重物放置在货箱底板上，因此，夹芯板不仅仅需要外观上的美观，也需要耐货物重量的刚性(尤其弯曲刚性)，另一方面，从提高燃料效率的观点出发要求轻量化，因此需要解决兼顾高刚性及轻量化的艰难的技术问题。为此，针对如上述用途的树脂制夹芯板的表皮材料片，采用了杨氏模量高的较硬的树脂材料，然而，关于芯材，通过获取体积(芯材的厚度)且尽量扩大两表皮材料片之间的间隔来增大截面系数的同时实现芯材本身的轻量化，因此采用例如发泡材料，或采用内部设置中空部或表面上设置多个凹槽的芯材。

像这样的树脂制夹芯板中，为了在芯材上设置空隙而实现轻量化，如专利文献1及专利文献2的公开了树脂发泡后将无数个气泡设在内部上的情况。专利文献1及专利文献2，针对汽车用货架板或隔板等的内饰材料面板的夹芯板结构体是相同的，专利文献1公开了在分割模具之间定位两个熔融状态的型坯，在两个熔融状态的型坯之间配置事先成形好的聚丙烯等的树脂制芯材13，且通过真空或压缩空气来挤压至分割模具而成形的内容。专利文献2公开了在上下分割模具中，事先成形后进行再加热而软化的背面侧片材放置在下模，然后，通过下模真空吸引背面侧片材，从而背面侧片材赋形，接着背面侧片材的上面放置聚乙烯等的发泡树脂的同时，事先成形后进行再加热而软化的背面侧片材放置在发泡树脂的上面，接下来，分别通过上下模来真空吸引的同时合模而成形夹芯板结构体。根据如上述的夹芯板，可通过发泡的气泡形成来实现轻量化。

但是，树脂制芯材13的表面和相对的热塑性树脂片熔接时，在此期间存在空气，因此在未预料到的位置上形成单个或多个不同大小的空气积存部，由此存在如下的技术问题。

第一，作为树脂制夹芯板具有成形不良进而产生刚性不足的问题。

更详细地，未预料到的空气积存部形成在树脂制芯材13的表面和对应的热塑性树脂片的相对面之间，因此空气积存部平面扩大，但是由于厚度非常小，该容积也小。因此，当插入树脂制芯材13地分割模具合模时，模具内部的密闭空间被加压，由此，若在树脂制芯材13的表面和相对的热塑性树脂片之间存在空气积存部，则合模容易引起内压上升而产生膨胀，导致空气积存部区域扩大的同时，在树脂制芯材13的表面和相对的热塑性树脂片的之间产生剥离现象，这样很容易产生熔接剥离，所以引起成形不良，即使不产生成形不良，也因为熔接不充分而降低树脂制夹芯板整体刚性。

第二，具有损坏树脂制夹芯板的美观的问题。

更详细地，如上述，若因分割模具的合模而空气积存部的区域扩大，则热塑性树脂片的外表面中的相当于空气积存部区域的部分会局部膨胀，因此失去热塑性树脂片的外表面的平坦性而损坏树脂制夹芯板的外在美观。从而事先消除这样的空气积存部后进行分割模具的合模是技术性难点。

第三，由于夹芯板的成形方法，很难获取良好品质的夹芯板的问题。

更详细地，如专利文献1及专利文献2，根据发泡的气泡形成一般使用化学发泡技术或物理发泡技术，采用何种发泡技术，发泡本身不会对芯材的成形方法加以限制，与无发泡的芯材相同地，可利用挤压成形，注塑成形，吹塑成形或加压成形。但是，随着发泡倍率的增大，尤其利用挤压成形或注塑成形时，很难调整发泡倍率，因此难以获取期望的品质。

专利文献1：特开2006-334801号

专利文献2：特开2008-247003号

专利文献3：特开2010-52389号

技术实现要素：

发明所要解决的问题

鉴于上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种维持外观上的美观的同时，不会引起成形不良且能够确保必要刚性的树脂制夹芯板。

解决问题的手段

为了达成上述课题，本发明的树脂制夹芯板，包括两张树脂制表皮材料片和以插在两表皮材料片之间的方式分别粘合于两表皮材料片的树脂制芯材，所述树脂制夹芯板的构成如下，所述两张树脂制表皮材料片，通过相互的周缘部彼此接合来在内部形成中空部，该中空部内配置有所述树脂制芯材，在与所述两张树脂制表皮材料片相对的所述树脂制芯材的表面中的至少一个上设有槽部和凹陷部，所述槽部，该表面整体被包围，所述凹陷部与该槽部连通，并且，在所述两张树脂制表皮材料片的至少一个上沿该厚度方向设有大气开放贯通孔，从而，在所述中空部内，当所述树脂制芯材的所述至少一个表面与对应的所述树脂制表皮材料片粘合时，所述至少一个表面与对应的所述树脂制表皮材料片之间的空气通过所述槽部引导至所述凹陷部的同时，从所述大气开放贯通孔中排气。

根据具有以上构成的树脂制夹芯板，与两张树脂制表皮材料片相对的树脂制芯材的表面中的至少一侧上设有槽部和凹陷部，其中，所述槽部的表面整体被包围，所述凹陷部与槽部连通，因此，当槽部侧的树脂制芯材的表面和与其相对的树脂制表皮材料片粘合时，即使在该之间形成未预料到的空气积存部，积存在空气积存部内的空气也可通过槽部积存在凹陷部的同时，通过槽部从大气开放孔中排出积存的空气。槽部可发挥排气的功能，例如，成形树脂制夹芯板时，不会因空气积存部引起成形不良，或即使不引起成形不良，也不会因为在树脂制芯材和树脂制表皮材料片之间发生熔接不充分而导致树脂制夹芯板整体的刚性不足，或者也不会因空气积存部的区域扩大导致局部膨胀而损坏树脂制夹芯板的外在美观，从而可提供一种维持外观上的美观的同时，不会引起成形不良且能够确保必要刚性的树脂制夹芯板。在此，凹陷部是在树脂制芯材的表面中的至少一侧上，通过对应的树脂制表皮材料片封锁的内部空间，凹陷部可以向树脂制芯材的厚度方向贯通，也可以不贯通。

并且，所述凹陷部，在所述至少一个表面上形成开口后向内侧延伸，且在内部构成通过对应的所述树脂制表皮材料片封闭的空隙，使所述至少一个表面与所述对应的所述树脂制表皮材料片之间充分粘合，从而设置所述开口的面积，在所述中空部内，所述树脂制芯材的所述至少一个表面与对应的所述树脂制表皮材料片粘合时，通过经由所述槽部引导至所述凹陷部的空气来充分控制所述空隙内的内压上升，从而设置所述空隙的容积。

另外，所述树脂制芯材是实心状，通过使所述空隙形成为实心部来构成所述凹陷部。

并且，所述树脂制芯材通过一对热塑性树脂制板材构成，所述凹陷部，其在一对热塑性树脂制板材的一个表面上形成开口，并且由在内表面侧向另一个热塑性树脂制板材突出的环状筋来构成，所述一对热塑性树脂制板材在内部形成中空部。

另外，所述槽部，可弯曲状地设有单一的长槽。

此外，所述槽部，以嵌套状设有多个环状槽，且至少邻接的槽彼此之间连通。

并且，以格子状设置所述槽部，并且所述槽部由沿所述树脂制芯材的长边平行延伸的第1槽部组和沿所述树脂制芯材的短边平行延伸的第2槽部组构成。

另外，所述树脂制芯材是指定发泡倍率的发泡制树脂，与所述树脂制芯材的所述至少一个表面相对的所述树脂制表皮材料片接合于所述槽部的底面。

此外，所述槽部，设在所述树脂制芯材的各表面上，在所述树脂制芯材的厚度方向上贯通地设置所述凹陷部。

并且，在所述两张树脂制表皮材料片的至少一个上向该厚度方向还可以设有连通于所述槽部的大气开放贯通孔。

另外，通过使刺针在所述两张树脂制表皮材料片的至少一个上贯通，从而形成所述大气开放贯通孔，在所述树脂制芯材的所述至少一个表面中，在与所述大气开放贯通孔对应的部位上设置所述凹陷部，使其充分回避与刺针之间的干扰。

此外，所述两张树脂制表皮材料片，通过相互的周缘部彼此接合来在所述树脂制芯材的周围形成外周空间部，使所述槽部穿过所述树脂制芯材的外边缘，从而使所述槽部与所述外周空间部连通，使刺针在所述两张树脂制表皮材料片中的至少一个对应于所述外周空间部的位置上贯通，从而形成所述大气开放贯通孔。

并且，通过使刺针在所述两张树脂制表皮材料片中的至少一个上贯通，从而形成所述大气开放贯通孔，在所述树脂制芯材的所述至少一个表面上，在与所述大气开放贯通孔对应的部位上设置凹部，所述凹部通过所述槽部连通至所述凹陷部且具有回避与刺针之间干扰的充分空间。

另外，所述大气开放贯通孔设在对应于所述槽部的流路的位置上，所述槽部通过所述树脂制芯材的所述至少一个表面与对应的所述树脂制表皮材料片粘合而形成为不消失的永久槽。

此外，所述两张树脂制表皮材料片，通过相互的周缘部彼此接合来在所述树脂制芯材的周围形成外周空间部，所述槽部形成为穿过所述树脂制芯材的外边缘的格子状，从而所述格子状槽部与所述外周空间部连通。

为了达成上述课题，本发明的树脂制夹芯板，包括两张树脂制表皮材料片和以插在两表皮材料片之间的方式分别粘合于两表皮材料片的树脂制芯材，其特征在于，所述两张树脂制表皮材料片，通过相互的周缘部彼此接合来在该树脂制芯材的周围形成外周空间部，在与所述两张树脂制表皮材料片相对的所述树脂制芯材的表面的至少一侧上设置穿过该树脂制芯材的外边缘的格子状槽部，从而所述格子状槽部与所述外周空间部连通。

根据具有以上构成的树脂制夹芯板，在以插在两表皮材料片之间的方式分别粘合于两表皮材料片的树脂制芯材中，两张树脂制表皮材料片通过相互的周缘部彼此接合来在树脂制芯材的周围形成外周空间部，在与两张树脂制表皮材料片相对的树脂制芯材的表面的至少一侧上设置穿过树脂制芯材的外边缘的格子状槽部，从而格子状槽部与外周空间部连通。由此，当格子状槽部侧的树脂制芯材的表面和与其相对的树脂制表皮材料片粘合时，即使在其之间形成有未预料到的空气积存部，积存在空气积存部内的空气可通过格子状槽部分散到外周空间部。虽然外周空间部本身成为空气积存部，但是比起树脂制芯材上的空气积存部，溶解性的问题和膨胀引起的外观上的问题较小，而且与树脂制芯材上的空气积存部相比容积较大，因此格子状槽部可以发挥排气的功能。例如，成形树脂制夹芯板时，不会因空气积存部引起成形不良，或即使不引起成形不良，也不会因为在树脂制芯材和树脂制表皮材料片之间发生熔接不充分而导致树脂制夹芯板整体的刚性不足，或者也不会因空气积存部的区域扩大导致局部膨胀而损坏树脂制夹芯板的外在美观，从而可提供一种维持外观上的美观的同时，不会引起成形不良且能够确保必要刚性的树脂制夹芯板。

并且，所述外周空间部可构成密闭环状空间部。

另外，所述树脂制芯材是指定发泡倍率的发泡制树脂，所述两张树脂制表皮材料片中的至少一个接合于所述槽部的底面。

此外，所述格子状槽部设在分别与两张树脂制表皮材料片相对的所述树脂制芯材的表面上。

而且，所述格子状槽部，由沿所述树脂制芯材的长边平行延伸的第1槽部组和沿所述树脂制芯材的短边平行延伸的第2槽部组构成，所述第一槽部组和所述第二槽部组的各槽部穿过所述树脂制芯材的外周缘。

并且，进一步，连通于所述格子状槽部的大气开放贯通孔，在所述两张树脂制表皮材料片中的至少一个上沿该厚度方向延伸。

另外，在与所述两张树脂制表皮材料片相对的所述树脂制芯材的表面的至少一侧上设有凹陷部，所述凹陷部与所述槽部连通，所述凹陷部，在所述至少一个表面上形成开口后向内侧延伸，且在内部构成通过对应的所述树脂制表皮材料片封闭的空隙，使所述至少一个表面与所述对应的所述树脂制表皮材料片之间充分粘合，从而设置所述开口的面积，在所述中空部内，当所述树脂制芯材的所述至少一个表面与对应的所述树脂制表皮材料片粘合时，通过经由所述槽部引导至所述凹陷部的空气来充分控制所述空隙内的内压上升，从而设置所述空隙的容积，从而，当所述树脂制芯材的所述至少一个表面与对应的所述树脂制表皮材料片粘合时，所述至少一个表面与对应的所述树脂制表皮材料片之间的空气通过所述槽部引导至所述凹陷部。

为了达成上述课题，本发明的树脂制夹芯板的成形方法为具有插在两张树脂制表皮材料片之间的树脂制芯材的夹芯板的成形方法，其构成包括：在至少一个表面上，事先准备树脂制芯材的步骤，所述树脂制芯材上形成有穿过该树脂制芯材外边缘的格子状槽部；将两个熔融状态的热塑性树脂片以挤出所述环状夹断部的周围的方式配置在一对分割形式的模具之间的步骤，所述环状夹断部形成在一对分割形式的各模具的腔体周缘部上，；在所述至少一个模具和对应的热塑性树脂片之间形成密闭空间，通过从该密闭空间减压空气来吸引热塑性树脂片且沿腔体赋形的步骤；在两个熔融状态的热塑性树脂片之间插入所述树脂制芯材使所述一对分割模具移动至合模位置，从而沿一对分割模具的夹断部使两个热塑性树脂片的内表面彼此熔接后，使两个热塑性树脂片的周缘部彼此一体化，并且在该树脂制芯材的周围形成外周空间部的同时，通过所述格子状槽部排出所述树脂制表皮材料片与所述树脂制芯材之间的空气，且将对应的树脂制表皮材料片粘合于所述树脂制芯材上的步骤。

并且，在所述一对分割模具合模前，所述树脂制芯材被按压至通过吸引成形的所述热塑性树脂片的内面而熔接。

另外，所述一个和/或所述另一个热塑性树脂片事先准备成形，通过再加热成为熔融状态。

此外，还可以具有将所述一个及所述另一个熔融状态的热塑性树脂片，以朝下方垂下的方式，向所述一对分割模具之间挤压的步骤。

并且，所述热塑性树脂片，通过压碎熔融状态的筒状型坯而形成为片状。

另外，挤压熔融状态的筒状型坯，在挤压过程中，至少在两处沿挤压方向切断筒状型坯，从而所述热塑性树脂片形成为两张片状。

此外，所述减压步骤包括：相对于所述至少一个分割模具的周缘，将向合模方向自由移动地外嵌的外框移动至对应的热塑性树脂片的外表面的步骤，根据所述对应的热塑性树脂片的外表面和所述外框的内周面以及所述一对分割模具的各腔体来构成密闭空间。

而且，还包括设置连通于所述格子状槽部的步骤，使所述大气开放贯通孔在所述两张树脂制表皮材料片的至少一个上沿该厚度方向延伸。

具体实施方式

参照附图，分别对根据本发明的树脂制夹芯板及其夹芯板的制造方法的第一实施方式进行详细说明如下。

根据本发明的夹芯板10，适用于汽车用，航空器用，车辆、船舶用，建材用，各种电气设备的外壳用，车床的地板用，以及运动、休闲用的挠性刚性或弯曲压弯较好的结构部件。尤其，夹芯板10作为汽车等的结构部件，从轻量化的观点来看能够提高燃料效率，具体地，作为货箱底板，货架板，后置物板，车顶面板、车门饰板等的内饰面板，以及作为其他车门内板，汽车底盘，硬顶，天窗，发动机罩，保险杠，地板垫，汽车地毯托垫等的结构部件有助于实现轻量化，可根据产品的目的来适当确定夹芯板10的形状。

在本实施方式中，将夹芯板10用于要求轻量化和高刚性的汽车货箱底板时的情况作为例子进行说明如下。

如图1及图2所示，像这样的夹芯板10由表面侧表皮材料片12A，背面侧表皮材料片12B，夹置在两表皮材料片12A，12B之间的发泡性树脂制芯材13，以及贴合于表面侧表皮材料片12A的外表面的装饰材料片14构成。夹芯板10是装饰材料片14，表面侧表皮材料片12A，树脂制芯材13以及背面侧表皮材料片12B的层叠结构物。

表面侧表皮材料片12A和背面侧表皮材料片12B，使相互的周缘部82彼此接合而在内部形成密闭空间部84，且在周缘部82和密闭空间部84内的树脂制芯材13的外周缘部86之间形成有环状空间88。其中，在成形表面侧表皮材料片12A和背面侧表皮材料片12B的材料即熔融状态的热塑性树脂片时，通过周缘部82形成的夹芯板10的周壁附着于树脂制芯材13后不会引起成形不良，从以上观点出发，消极地设置了环状空间88。

树脂制芯材13通过添加了发泡剂的树脂而形成。形成树脂制芯材13的树脂例如有，作为乙烯，丙烯，丁烯，异戊二烯戊烯，甲基戊烯等的烯烃类的均聚物或共聚物的聚烯烃(例如，聚丙烯以及高密度聚乙烯)，聚酰胺，聚苯乙烯，聚氯乙烯、聚丙烯腈，乙烯-丙烯酸乙酯共聚物等的丙烯酸衍生物，聚碳酸酯，乙烯-乙酸乙烯酯共聚物等的乙酸乙烯酯共聚物，离聚物，乙烯-丙烯-二烯类等的三元共聚物，丙烯腈-苯乙烯共聚物，ABS树脂，聚苯醚，聚缩醛，酚醛树脂，聚甲基丙烯酰亚胺，聚醚酰亚胺等。其中，可使用这些中的单独的一种类，也可混合使用两种类以上。尤其，树脂制芯材13和表皮材料片12可使用相同材料通过热熔接来粘合，而不需要使用溶剂等。树脂制芯材13可包含添加剂，该添加剂例如有二氧化硅，云母，滑石，碳酸钙，玻璃纤维，碳纤维等的无机填料，增塑剂，稳定剂，着色剂，抗静电剂，阻燃剂，发泡剂等。

用于本发明的发泡剂可以使用物理发泡剂，化学发泡剂及其任意的混合物。可适用的物理发泡剂，例如有空气，二氧化碳，氮气，水等的无机物理发泡剂，以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷和二氯乙烷等的有机物理发泡剂，此外还有这些的超临界流体。作为超临界流体，优选地，使用二氧化碳或氮气等来制作，采用氮气时，在临界温度为149.1℃，临界压力为3.4MPa以上的条件下获取超临界流体，采用二氧化碳时，在临界温度为31℃，临界压力为7.4MPa以上的条件下获取超临界流体。如图2所示，分别与两张树脂制表皮材料片12相对的树脂制芯材13的表面69，71上设有格子状槽部93。设在树脂制芯材13的两表面69，71上的槽部93具有相同的结构，因此仅对设于一个表面69上的槽部93进行说明。如图1所示，格子状槽部93由沿树脂制芯材13的长边平行延伸的第一槽部组和沿树脂制芯材13的短边平行延伸的第二槽部组构成。更具体地，槽部93设有7个槽部93A至93G，槽部93A，93B平行于树脂制芯材13的长边，而槽部93C至93G平行于树脂制芯材13的短边。在各槽部93A至93G中，各端未延伸至树脂制芯材13的周缘部86，槽部93未与环状空间88连通。这时，很难预测在树脂制表皮材料片12和树脂制芯材13之间的哪个位置上，形成有多大的多少个空气积存部A。因此，有必要通过提高格子状槽部93的密度在预料之外形成的空气积存部A上连通槽部93。从而，不管空气积存部A在哪里形成，积存在该处的空气都能够通过槽部93积存到凹陷部89(后面说明)内，同时，也能够通过槽部93从大气开放孔(后面说明)中排气。图1中，用任意形状的斜线状示出的封闭区域来表示不知形成在何处的空气积存部A。从上述的观点来设定邻接的槽部93之间的间隔(格子宽)即可。

如图3所示，槽部93的截面形状为扁平的梯形状，通过这样的形状，如后述说明，在夹芯板成形过程中，分割模具合模时，积存在空气积存部A的空气可通过槽部93积存在凹陷部89(后面说明)的同时，可通过槽部93从大气开放孔中(后面说明)排气。从如上观点来设定槽部93的宽度L，深度D以及倾斜角度α即可。更详细地，如后面说明，在夹芯板成形的过程中，为了使槽部93在分割模具合模时形成为不消失的永久槽地设定槽部93的形状。

表皮材料片12由聚丙烯，工程塑料，烯烃类树脂等形成的片材构成。通过确保设于树脂制芯材13的两侧的表皮材料片12之间的间隔，即树脂制芯材13的体积(厚度)来确保夹芯板10整体的刚性，尤其弯曲刚性，从该观点出发，要求表皮材料片12的刚性至少要高于树脂制芯材13的刚性的材质。表皮材料片12构成夹芯板10的上面壁及下面壁，优选地，在夹芯板10的外周上将表皮材料片12A和表皮材料片12B的末端通过夹断部熔接一体化而构成侧壁。在夹芯板10的外周的侧壁和树脂制芯材13的外周上形成有间隙(未图示)，从而通过成形后的表皮材料片12和树脂制芯材13之间的热收缩之差来防止夹芯板10的变形。

更详细地，从防止因下拉(draw down)或收缩(neck in)等引起的壁厚的不均的观点出发，表皮材料片12，优选采用熔融张力较高的树脂材料，一方面，为了良好的模具的转印性和随动性，优选采用流动性较高的树脂材料。具体地，采用乙烯，丙烯，丁烯，异戊二烯戊烯，甲基戊烯等的烯烃类的均聚物或共聚物的聚烯烃(例如，聚丙烯以及高密度聚乙烯)，形成表皮材料片12。该聚烯烃的230℃中的MFR(以JIS K-7210为准在试验温度230℃，试验载荷2.16kg下进行测量)为3.0g/10分钟以下，优选为，0.3～1.5g/10分钟。并且采用丙烯腈·丁二烯·苯乙烯共聚物，聚苯乙烯，高冲击聚苯乙烯(HIPS树脂)，丙烯腈·苯乙烯共聚物(AS树脂)等的非晶性树脂来形成表皮材料片12。该非晶性树脂的200℃中的MFR(以JIS K-7210为准在试验温度200℃，试验载荷2.16kg下进行测量)为3.0～60g/10分钟，优选为30～50g/10分钟。另外，非晶性树脂的230℃中的熔体张力(采用株式会社东洋精机制作所制造的熔融张力测试仪，表示在余热温度230℃，挤压速度5.7mm/分钟下，从直径2.095mm，长度8mm的流孔中挤压绞线，将该绞线以卷绕速度100rpm卷绕在直径50mm的辊时的张力)为50mN以上，优选为120mN以上。

并且，为了防止因冲击产生破裂，表皮材料片12上添加小于30wt％的氢化苯乙烯热塑性弹性体，优选地，在小于15wt％的范围内添加。具体地，作为氢化苯乙烯热塑性弹性体，苯乙烯-乙烯、丁烯-苯乙烯嵌段共聚物，苯乙烯-乙烯、丙烯-苯乙烯嵌段共聚物，氢化苯乙烯-丁二烯橡胶，以及其混合物为最佳，苯乙烯含量小于30wt％，优选地少于20wt％。230℃中的MFR(以JIS K-7210为准在试验温度230℃，试验载荷2.16kg下进行测量)为1.0g/10分钟，优选为，5.0g/10分钟以下且1.0g/10分钟以上。

并且，表皮材料片12可包含与树脂制芯材13相同的添加剂，该添加剂例如有二氧化硅，云母，滑石，碳酸钙，玻璃纤维，碳纤维等的无机填料，增塑剂，稳定剂，着色剂，抗静电剂，阻燃剂，发泡剂等。具体地，将氧化硅，云母，玻璃纤维等以50wt％，优选地30～40wt％的范围内添加至成形树脂上。

在表皮材料片12的表面上设置装饰材料片14时，以提高外观性，装饰性，保护接触于成形品的物品(以货箱底板为例时，放置在底板上面的货物等)为目的构成装饰材料片14。装饰材料片14的材质可应用纤维表皮材料片状表皮材料或薄膜状表皮材料等。作为该纤维表皮材料的素材，例如有聚酯，聚丙烯，聚酰胺，聚氨酯，丙烯酸，维尼纶等的合成纤维，醋酯纤维，人造丝等半合成纤维，粘胶人造丝，铜氨人造纤维等的再生纤维，棉，麻，羊毛，蚕丝等天然纤维，或这些的混合纤维。

参照图1及图3说明凹陷部89，凹陷部89设在槽部93的交叉部，且与两个槽部93A，93G连通地配置凹陷部89。凹陷部89形成圆柱状的贯通孔。该贯通孔具有形成在树脂制芯材13的各表面上的开口且朝向内侧沿厚度方向贯通地延伸。在凹陷部89的内部构成通过对应的树脂制表皮材料片12封闭的空隙。从而，不管空气积存部A形成在树脂制芯材13的哪一个表面上，都能够从该处通过槽部93将空气收集到凹陷部89上。使树脂制芯材13的各表面和对应的树脂制表皮材料片12之间充分粘合，从而设置开口的面积。更详细地，避免因开口面积过大而使粘合面积不足造成的粘合不充分。一方面，在中空内，当树脂制芯材13的各表面和对应的树脂制表皮材料片12粘合时，通过经由槽部93而引导至凹陷部89的空气来充分控制空隙内的内压上升，从而设置空隙的容积。更详细地，避免因空隙的容积过小而引起的空隙内的内压上升。关于这一点，根据凹陷部89的开口大小和树脂制芯材13的厚度来确定空隙的容积，根据设想的空气积存部A的容积，确定所需空隙的容积，且相对于从确保粘合的观点确定的开口的最大允许面积，确定树脂制芯材13的厚度即可。或者，根据夹芯板10的规格来事先确定树脂制芯材13的厚度时，与其相对应地确定凹陷部89的开口大小即可。当该大小超过开口的最大允许面积时，例如，多个凹陷部89，为确保粘合的设在相互充分分离的位置上即可。并且，作为变形例，当将槽部93设在树脂制芯材13的表面的一侧上的同时，设置多个凹陷部89时，无需在树脂制芯材的厚度方向贯通地设置各凹陷部89，将其设在设有凹槽93侧的树脂制芯材13的表面上即可。这时，除了在实心状的树脂制芯材13上设置非贯通孔的情况之外，通过将树脂制芯材13向厚度方向变形，以从另一表面突出的方式，在一个表面上也可设置各凹陷部89(参见图4)。如图1及图2所示，对应于表皮材料片12B的槽部93的流路的位置上设有向片材的厚度方向贯通的大气开放孔94，其与槽部93连通。大气开放孔94的直径小于槽部93的宽度，且设置大气开放孔94的位置时，尤其与凹陷部89的位置关系，可以根据以下的观点来确定。即，积存在空气积存部A的空气通过槽部93积存在凹陷部89的同时，从大气开放孔94中排气，这时，将大气开放孔94设在表皮材料片12B上的时机可选在后面说明的通过分割模具合模的树脂制芯材13和表皮材料片12之间的粘合前后。熔接前，例如，通过刺针在表皮材料片12B上形成大气开放孔94时，能够预先防止熔接时形成空气积存部A。然而，熔接后，以同样的方法形成大气开放孔94时，需要事后处理熔接时形成的空气积存部A。这时，若在熔接前，大气开放孔94，只要与槽部93连通可设在任意的位置上，若在熔接后，大气开放孔94设在接近凹陷部89的位置即可。

作为第一实施方式的变形例，如图17所示，利用已成形的发泡芯材13，插入发泡芯材13来使表皮材料片12A，12B的周缘部82熔接，从而成形夹芯板10时，在表面侧表皮材料片12A和背面侧表皮材料片12B中，使相互的周缘部28彼此接合而在内部形成密闭空间84，且在周缘部82和密闭空间部84内的发泡芯材13的外周缘部86之间积极形成环状空间88的同时，在分别与两张树脂制表皮材料片12相对的树脂制芯材13的表面69，71上设置穿过树脂制芯材13的外周缘86的格子状槽部93。从而积存在空气积存部A内的空气通过槽部93积存在凹陷部89上的同时，该空气通过槽部93从大气开放孔94中排气。一方面，设于发泡芯材13的表面上的槽部93延伸至发泡芯材13的外周缘部86，且连通至环状空间88，从而，模具合模时，已形成在发泡芯材13和表皮材料片12A，12B之间的空气积存部A可以分散到环状空间88。

其次，如图5所示，夹芯板10的成形装置60具有挤压装置62和配置在挤压装置62的下方的合模装置64，从挤压装置62中挤压的熔融状态的型坯P发送到合模装置64上，且通过合模装置64成形熔融状态的型坯P。然而，合模装置64也与挤压装置62相同，也是现有公知的类型，合模装置64具有两个分割形式的模具73和模具驱动装置。模具驱动装置在大致正交于熔融状态的片状型坯P的供给方向上，将模具73移动到开位置和闭位置之间。在此省略合模装置64的详细说明。

在使腔体74相对的状态下配置两个分割形式的模具73，且使各腔体74朝向大致垂直的方向，从而配置模具73。在各腔体74的表面上，更准确地是在后面说明的环状夹断部76的内侧上，根据基于熔融状态的片状型坯P成形的表皮材料片12的外形及表面形状来设置凹凸部。

在两个分割形式的各模具73中，腔体74的周围形成有夹断部76，该夹断部76，在腔体74的周围环状形成，且向相对的模具73突出。从而，在两个分割形式的模具73合模时，各夹断部76的顶端部抵接，且在熔融状态的型坯P的周缘上形成分模线PL。

两个分割形式的模具73之间，与一对模具73一起嵌套式地且与腔体74大致平行地配置有一对框部件75，一对框部件75分别具有开口，通过未图示的框部件驱动装置一对框部件75向水平方向移动。从而，将一对框部件75分别向对应的熔融状态的型坯P移动。并且框部件75分别在保持型坯P的状态下，能够向相反方向移动。这时，可移动每个框部件75，直到对应的模具73的夹断部76的顶端通过开口抵接至型坯P的表面上。

模具驱动装置与现有的装置相同，因此省略其说明。两个分割形式的模具73分别通过模具驱动装置来驱动，从而在开位置上，在两个分割模具73之间能够相互隔开间隔地配置两个熔融状态的片状型坯P。另一方面，在闭位置上，两个分割模具73的夹断部76相互抵接，通过环状夹断部76相互抵接，从而在两个分割模具73内形成密闭空间。其中，在图5中，附图标记77是通气接触面，附图标记78是真空室，附图标记79是吹针。

其次，对采用上述成形装置的树脂制夹芯板10的成形方法进行说明。事先准备树脂制芯材13的同时，将装饰材料14配置在腔体74B上。其中，对于树脂制芯材13的成形方法，跟以往一样，将泡沫珠粒导入模具内可通过加热熔接固定，也可通过吹塑成形，真空成形，加压成形，或注塑成形而成形，树脂制芯材13，只要在各表面上形成有槽部及连通于槽部的凹陷部89，可以是根据筒状型坯的实心状，或也可以是根据两个片材的中空状。其中，对于树脂制芯材13的配置时间，只要是在开模后到合模之间，任何时间都可以。接着，如图5所示，将熔融状态的热塑性树脂片P1，P2从对应的模具狭缝中向垂直下方挤压，且将两个连续片状热塑性树脂片P1，P2从对应的夹断部76中挤压的形态，供给到两个分割模具73之间。

接下来，将分割模具73A的型板75A，相对于分割模具73A，向热塑性树脂片P1移动，型板75A抵接至热塑性树脂片P1的侧面83上。从而，通过热塑性树脂片P1的侧面83，型板75A的内周面以及腔体73A形成密闭空间。

接下来，从真空吸引室通过吸引孔吸引密闭空间内的空气，热塑性树脂片P1吸附在腔体74A上，从而热塑性树脂片P1赋形为沿腔体74A的表面的形状。

接下来，在两个热塑性树脂片P1，P2之间设置树脂制芯材13，使其平行于两个片材，且将树脂制芯材13的表面按压至热塑性树脂片P1的内表面而熔接固定。这时，树脂制芯材13的相反侧的表面开放，因此，可以通过格子状槽部93及凹陷部89来释放树脂制芯材13和热塑性树脂片P1的内表面之间的空气。接着，在对应于热塑性树脂片P1的槽部93的流路的位置上，例如，通过刺针使大气开放孔在片材的厚度方向贯通。

接下来，如图6所示，抵接至热塑性树脂片P1的外表面83的型板75保持在原位置上，且在吸引保持热塑性树脂片P1的状态下，直到各环状夹断部76A，76B彼此抵接为止，将两模具73A，73B向相互接近的方向移动而进行合模。更详细地，一对分割模具73移动到合模位置，两个热塑性树脂片P1，P2的内表面彼此沿一对模具73的夹断部76而熔接，因此两个热塑性树脂片P1，P2的周缘部彼此一体化。从而模具73内的内压变高，因此形成在树脂制表皮材料片P2的内表面和树脂制芯材13的表面69之间的某一处的空气积存部A内的空气，通过格子状槽部93积存在凹陷部89的同时，该空气通过槽部93从大气开放孔94中排气。一方面，可使树脂制芯材13与两个热塑性树脂片P1，P2的每一个内面熔接一体化。这时，装饰材料14也可熔接于热塑性树脂片P2。其中，像这样的分割模具73的合模时的排气效果在树脂制芯材13的表面71和树脂制表皮材料片P1之间也相同。另外，被挤压的热塑性树脂片P可通过挤碎熔融状态的筒状型坯而形成为片状，且在挤压熔融状态的筒状型坯的过程中，至少在两处沿挤压方向切断筒状型坯，从而使筒状型坯形成为两个片状。

接下来，两个分割模具73开模，使已完成的树脂制夹芯板10离开腔体74，且去除形成在分模线PL周围的毛刺。以上完成树脂制夹芯板10的成形。

如上述，每当间歇性地挤压熔融状态的热塑性树脂时都要反复如上述的工序，从而能够逐渐有效地成形树脂制夹芯板10。通过挤压成形来间歇性地挤压熔融状态的热塑性树脂片P1，P2。被挤压的热塑性树脂片P1，P2利用模具73能够赋形为指定的形状。

根据具有以上构成的树脂制夹芯板10，在与两个树脂制表皮材料片12相对的树脂制芯材13的各表面上设置槽部93和凹陷部89，槽部93的表面整体被包围，凹陷部89与槽部93连通，因此，当槽部93侧的树脂制芯材13的表面和与其相对的树脂制表皮材料片12粘合时，即使在其之间形成未预料到的空气积存部，积存在空气积存部内的空气也可通过槽部93积存在凹陷部89的同时，可将该空气通过槽部93从大气开放孔94中排气，槽部93具有排气的功能。例如，成形树脂制夹芯板10时，不会因空气积存部而引起成形不良，或即使不引起成形不良，也不会因为在树脂制芯材13和树脂制表皮材料片之间发生熔接不充分而导致树脂制夹芯板10整体的刚性不足，或者也不会因空气积存部的区域扩大导致局部膨胀而损坏树脂制夹芯板10的外在美观，从而可提供一种维持外观上的美观的同时，不会引起成形不良且能够确保必要刚性的树脂制夹芯板10。

下面参照图7对本发明的第二实施方式进行说明。在以下的说明中，对于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同的附图标记，并省略该说明，下面对本实施方式的特征部分进行详细说明。本发明的第二实施方式至第四实施方式的特征与第一实施方式相同地，在表皮材料片12上设置大气开放孔94，使其与槽部93连通，从而积存在空气积存部内的空气不仅通过槽部93积存在凹陷部89上，虽然与通过大气开放孔94进行排气这一点有共通之处，但夹芯板10成形时，通过刺针向厚度方向刺穿构成表皮材料片12的熔融状态的树脂片来形成大气开放孔94，而在第二实施方式至第四实施方式中，在表皮材料片12上设置大气开放孔94的位置各不相同，因此，槽部93的形态或芯材13的表面形态不相同。

本实施方式的特征部分在于，将大气开放孔94设在树脂制表皮材料片12上的点，以及与其相对应的槽部93的形态。更详细地，第一，通过刺针使表皮材料片12在厚度方向贯通而形成大气开放孔94的同时定位控制刺针，以使刺针的顶端不与树脂制芯材13的表面接触是技术上的难点。因此在相当于树脂制芯材13的大气开放孔94的位置上设置刺针的回避空间，这时，如图7所示，将凹陷部89用作刺针的回避空间。这时，与第一实施方式相同地，当树脂制芯材13和对应的表皮材料片12之间粘合时，使其充分粘合，从而确定通过凹陷部89形成的开口大小。然而，通过经由槽部93引导的空气来控制空隙内的内压上升的观点来设置由凹陷部89形成的空隙部的容积。相反地，对于大气开放孔94所需的开口面积，只要空隙部和大气通气即可。因此，凹陷部89能够在设置大气开放孔94的开口面积时有效地利用刺针的回避空间，从而能够与其对应地确定刺针的粗细程度。第二，尤其，关于槽部93的深度D以及倾斜角度α，如图8所示，分割模具合模时，槽部93被破坏而变成扁平状，背面侧表皮材料片12B接合于槽部93的底面92，从而确保背面侧表皮材料片12B和树脂制芯材13之间的充分接合。这时，通过破坏树脂制芯材13的槽部93来进一步使槽部93扁平，且使树脂制表皮材料片P2抵接于槽部93的底面92，从而能够确保树脂制表皮材料片P2和树脂制芯材13之间的充分接合的同时，树脂制表皮材料片P2和树脂制芯材13之间粘合时，空气积存部A的空气通过槽部93引导至凹陷部89，就这样引导至大气开放孔94，这时，也可以期待通过破坏槽部93将空气逼近凹陷部89的效果。其中，像这样采用消失槽部93的这一点与第二实施方式至第四实施方式以及第六实施方式相同。

根据以上构成，例如，在图7所示的位置上形成有空气积存部A时，空气积存部A上连通有任意的格子状槽部93，因此夹芯板10成形时，可从空气积存部A通过槽部93经由大气开放孔94来排气。更具体地，分割模具合模时，模具内的密闭空间的压力升高，这时积存在空气积存部A的空气可从大气开放孔94释放到外部。这时，很难预料树脂制表皮材料片12和树脂制芯材13之间的哪个位置上形成有多少多大的空气积存部A。因此，需要提高表面69上的格子状槽部93的密度，在未预料地形成的空气积存部A上连通槽部93。从而不管空气积存部A形成在哪个位置上，将积存在该位置的空气可通过大气开放孔94释放。这一点与第一实施方式相同。其中，本实施方式的夹芯板10的成形方法与第一实施方式相同。

下面参照图9对本发明的第三实施方式进行说明，在以下的说明中，对于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同的附图标记，并省略该说明，下面对本实施方式的特征部分进行详细说明。本实施方式的特征部分的以下两点与第二实施方式不同。大气开放孔94未设置在相当于芯材13的表面的表皮材料片12的部分上，而是在形成于芯材13和表皮材料片12之间的环状空间88的部位上设置了大气开放孔94，相应地，槽部93穿过芯材13的外周缘部86且与环状空间88连通。根据具有以上构成的树脂制夹芯板10，以插在两表皮材料片12之间的方式，树脂制芯材13分别粘合于两表皮材料片12，在该树脂制芯材13中，环状空间88其本身是空气积存部A。但是，与形成在树脂制芯材13上的空气积存部A相比，树脂制芯材13和两表皮材料片12之间的熔接性没有问题，且膨胀引起的外观上的问题也小，然而与树脂制芯材13上的空气积存部A相比容积大，因此，积极应用从成形上的观点来看不得不消极地形成的环状空间88，从而排出积存在树脂制芯材13上的空气。

更详细地，两张树脂制表皮材料片12的相互的周缘部彼此接合，从而树脂制芯材13的周围形成环状空间88，与两张树脂制表皮材料片12相对的树脂制芯材13的表面的至少一侧上设有穿过树脂制芯材13的外边缘的格子状槽部93。因此格子状槽部93与环状空间88连通，从而，当格子状槽部93侧的树脂制芯材13的表面和与其相对的树脂制表皮材料片12粘合时，即使该之间形成有未预料到的空气积存部，积存在空气积存部内的空气通过格子状槽部93可以分散到凹陷部89及环状空间88。环状空间88其本身是空气积存部A。但是，与形成在树脂制芯材13上的空气积存部A相比，熔接性和膨胀引起的外观上的问题较小，然而与树脂制芯材13上的空气积存部A相比容积大，因此槽部93具有排气的功能。例如，成形树脂制夹芯板10时，不会因空气积存部A引起成形不良，或即使不引起成形不良，也不会因为在树脂制芯材13和树脂制表皮材料片12之间发生熔接不充分的而导致树脂制夹芯板10整体的刚性不足，或者也不会因空气积存部A的区域扩大导致局部膨胀而损坏树脂制夹芯板10的外在美观，从而可提供一种维持外观上的美观的同时，不会引起成形不良且能够确保必要刚性的树脂制夹芯板10。

下面参照图10至图11对本发明的第四实施方式进行说明。在以下的说明中，对于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同的附图标记，并省略该说明，下面对本实施方式的特征部分进行详细说明。本实施方式的特征部分在于，将大气开放孔94设在相当于芯材13的表面的表皮材料片12的部分上，这一点与第二实施方式相同。但是在第二实施方式中，在芯材13的表面上根据设置凹陷部89的位置来设置大气开放孔94，从而凹陷部89本身用作刺针的回避空间。但是，在本实施方式中，将大气开放孔94设在与设于芯材13的表面中的凹陷部89的位置不同的位置上，从而，与凹陷部89不同地将刺针的回避空间设在芯材13的表面上的这一点是本实施方式的特征部分。

更详细地，如图10所示，将大气开放孔94设在相当于槽部93的交叉部的表皮材料片12的部位，由此，将刺针的回避空间50设在槽部93的交叉部上。即，在树脂制芯材13中，在对应于表皮材料片材12的大气开放孔94的位置上向树脂制芯材13的厚度方向设有回避空间50。该空间具有不接触刺针程度的大小。

如图11所示，更具体地，回避空间50的形状为圆柱状，正交于背面侧表皮材料片12B地设置圆柱的轴线。回避空间50的形状根据刺针的形状确定即可。通过刺针的顶端接触树脂制芯材13的表面而使树脂制芯材13的表面开孔，因此可以从防范于未然的角度设定刺针的形状，以防止树脂制芯材13易破损。其中，作为变形例，仅在树脂制芯材13的一个表面上设置槽部93时，将大气开放孔94设在对应该一个表面的表皮材料片12上即可。因此回避空间50无需在树脂制芯材13的厚度方向上贯通，回避空间50可设为在一个表面上开口的凹部。

下面参照图12对本发明的第五实施方式进行说明。在以下的说明中，对于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同的附图标记，并省略该说明，下面对本实施方式的特征部分进行详细说明。

本实施方式的特征部分在于槽部93的形态，槽部93为永久槽这一点与第一实施方式相同。但在第一实施方式中，槽部93为格子状，而在本实施方式中，在树脂制芯材13的表面整体上蛇形状设置单一的弯曲状长槽100。这一点是本实施方式的特征部分。这时，在第一实施方式中，将凹陷部89设在槽部93的交叉部上。但在本实施方式中，槽部93的交叉部不存在。因此凹陷部89在弯曲状长槽100的中途与弯曲状长槽100相连通。只要槽部93设在树脂制芯材13的表面整体上，槽部93的形态可以是各种各样。作为变形例，如图13所示，嵌套状地设置多个永久槽形态的环状槽101，邻接的环状槽101彼此之间通过连通路103相互连通。这时，凹陷部89设在嵌套状的任意的环状槽101的中途即可。

下面参照图14及图15对本发明的第六实施方式进行说明。在以下的说明中，对于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同的附图标记，并省略该说明，下面对本实施方式的特征部分进行详细说明。

在本实施方式中，为了在成形时形成在树脂制芯材13的表面和表皮材料片12A，12B之间的未预料到的空气积存部A中释放空气，芯材13的表面上设置凹陷部89的同时，设有连通于凹陷部89的槽部93。这一点与第一实施方式相同。但是，本实施方式的特征部分在于凹陷部89和槽部93的形态上。如图14及图15所示，凹陷部89是向树脂制芯材13的厚度方向贯通的圆柱状的贯通孔，在成形时从相当于表皮材料片12的相当于树脂制片的凹陷部89的部位的外表面向树脂制芯材13穿刺刺针202。这样，积存在凹陷部89的空气通过刺针202释放，因此该直径至少要大于刺针202的外径。以使刺针202的顶端向表皮材料片12A的厚度方向贯通且在凹陷部89的厚度方向的中途结束贯通，进而使凹陷部89不与刺针202接触。其中，刺针202具有达到顶端的中空部203，当成形中的模具73合模时，树脂制芯材13和相对的树脂制片粘合的同时，模具73内的压力变高。这时，通过合模之后刺穿刺针202，积存在凹陷部89的空气通过刺针202排气。并且拔掉已刺穿的刺针202，通过形成在连通于凹陷部89上的表皮材料片12A上的大气开放孔可排放空气。

槽部93，连通于形成在一对表皮材料片12之间的周缘部82和树脂制芯材13的周缘部86之间的环状空间88。这一点与第一实施方式相同。但是，槽部93形成为永久槽。更详细地，在树脂制芯材13的各面上，槽部93表面整体被包围地形成为格子状，并且格子点上设有凹陷部89。槽部93的深度，宽度以及相邻的槽部93之间的间距根据夹芯板产品10的用途来确定，尤其，需要产品概观时，要缩小宽度和深度。例如，宽度为4毫米以下，且深度为1毫米以下较佳。从而，与第一实施方式不同地，模具73合模时，由于槽部93消失而获取不到通过槽部93将空间逼近凹陷部89上的效果。相反，槽部93本身作为永久槽，与凹陷部89相同地，可用作积极的空气积存部。

其中，如图14所示，通过使凹陷部89的各端部进一步扩径(204A，204B)，在刺穿刺针202时，使刺针202的顶端接触凹陷部89而降低损伤树脂制芯材13的风险，与此同时通过加大凹陷部89的容积而可以充分发挥积极的临时空气积存部的功能。并且，在图14中，如凹陷部89的下端部所示，在对应的树脂制片上设有向内侧突出的突出部205，使突出部205容纳在凹陷部89的下端部的扩径部204B上，从而突出部205成为树脂制片的外表面朝向树脂制芯材13穿刺刺针202时的目标。根据以上的构成，成形时，将空气从未预料到的空气积存部A通过永久槽及环状空间88释放至凹陷部89上，或通过永久槽直接释放至凹陷部89上，或从相当于表皮材料片12A的相当于树脂制片的凹陷部89的部位的外表面刺穿刺针202后，通过刺针202排气。

下面参照图16对本发明的第七实施方式进行说明。在以下的说明中，对于与第一实施方式相同的构成要素，标注相同的附图标记，并省略该说明，下面对本实施方式的特征部分进行详细说明。

在本实施方式中，为了在成形时形成在树脂制芯材13的表面和表皮材料片12A，12B之间的未预料到的空气积存部A中释放空气，树脂制芯材13的表面上设置凹陷部89的同时，设有连通于凹陷部89的槽部93。这一点与第一实施方式相同。但是，本实施方式的特征部分在于凹陷部89和槽部93的形态上。如图14及图15所示，凹陷部89是向树脂制芯材13的厚度方向延伸的大致圆锥台状的非贯通孔，凹陷部89设在树脂制芯材13的周缘部86的附近。在成形时从相当于表皮材料片12的相当于树脂制片的凹陷部89的部位的外表面向树脂制芯材13穿刺刺针202。这样，积存在凹陷部89的空气通过刺针202释放，因此该直径至少要大于刺针202的外径。以使刺针202的顶端向表皮材料片12A的厚度方向贯通且在凹陷部89的厚度方向的中途结束贯通，进而不与刺针202接触。其中，刺针202具有达到顶端的中空部203，当成形中的模具73合模时，树脂制芯材13和相向的树脂制片粘合的同时，模具73内的压力变高。这时，通过合模之后刺穿刺针202，积存在凹陷部89的空气通过刺针202排气。并且拔掉已刺穿的刺针202，通过形成在连通于凹陷部89上的表皮材料片12A上的大气开放孔可排放空气。

槽部93，连通于形成在一对表皮材料片12之间的周缘部82和树脂制芯材13的周缘部86之间的环状空间88。这一点与第一实施方式相同。但是，槽部93形成为永久槽。更详细地，在树脂制芯材13的一个面上，槽部93设置为单一槽，该单一槽连通设在树脂制芯材13的周缘部86附近的凹陷部89和环状空间88。槽部93的深度及宽度根据夹芯板产品10的用途来确定，尤其，需要产品概观时，要缩小宽度和深度。例如，宽度为4毫米以下，且深度为1毫米以下较佳。

根据以上的构成，成形时，将环状空间88作为积极的空气积存部来应用，从而将积存在环状空间88的空气通过永久槽释放至凹陷部89上，并且从相当于表皮材料片12A的相当于树脂制片的凹陷部89的部位的外表面刺穿刺针202后，可通过刺针202排气。

参照附图分别对根据本发明的树脂制夹芯板及其夹芯板的制造方法的第八实施方式进行说明。

根据本发明的夹芯板10，适用于汽车用，航空器用，车辆、船舶用，建材用，各种电气设备的外壳用，车床的地板用，以及运动、休闲用的挠性刚性或弯曲压弯较好的结构部件。尤其，夹芯板10作为汽车等的结构部件，从轻量化的观点出发，能够提高燃料效率，具体地，夹芯板10作为货箱底板，货架板，后置物板，车顶面板、车门饰板等的内饰面板，以及其他车门内板，汽车底盘，硬顶，天窗，发动机罩，保险杠，地板垫，汽车地毯托垫等的结构部件有助于实现轻量化，可根据产品的目的来适当确定夹芯板10的形状。

在本实施方式中，将夹芯板10用于要求轻量化和高刚性的汽车货箱底板时的情况作为例子进行说明如下。

如图18所示，像这样的夹芯板10由表面侧表皮材料片12A，背面侧表皮材料12B，夹置在两表皮材料片12A，12B之间的发泡性发泡芯材13，以及贴合于表面侧表皮材料片12A的外表面的装饰材料片14构成。夹芯板10是装饰材料片14，表面侧表皮材料片12A，发泡芯材13以及背面侧表皮材料片12B的层叠结构物。

如图18及图19所示，表面侧表皮材料片12A和背面侧表皮材料片12B，使相互的周缘部82彼此接合而在内部形成密闭空间部84，且在周缘部82和密闭空间部84内的发泡芯材13的外周缘部86之间形成有环状空间88。其中，熔融状态的热塑性树脂片是表面侧表皮材料片12A和背面侧表皮材料片12B的材料，在成形热塑性树脂片时，通过周缘部82形成的夹芯板10的周壁附着于发泡芯材13后，从不会引起成形不良的观点出发，消极地设置了环状空间88。如后面说明，利用已成形的发泡芯材13，插入发泡芯材13地熔接表皮材料片12A，12B的周缘部82，从而成形夹芯板10时，设在后面说明的发泡芯材13的表面上的槽部延伸至发泡芯材13的外周缘部86，且连通于环状空间88。从而，模具合模时，形成在发泡芯材13和表皮材料片12A，12B之间的空气积存部可以分散到环状空间88。

如图19所示，分别与两张树脂制表皮材料片12相对的树脂制芯材13的表面69，71上设有穿过树脂制芯材13的外周缘91的格子状槽部93。设在树脂制芯材13的两表面69，71上的槽部93具有相同的结构，因此仅对设于一个表面69上的槽部93进行说明。格子状槽部93由沿树脂制芯材13的长边平行延伸的第一槽部组和沿树脂制芯材13的短边平行延伸的第二槽部组构成。穿过树脂制芯材13的周缘部86地设置第一槽部组及第二槽部组的各槽部，更具体地，槽部93设有7个槽部93A至93G，槽部93A，93B平行于树脂制芯材13的长边，而槽部93C至93G平行于树脂制芯材13的短边。穿过树脂制芯材13的周缘部86地设置任意槽部。这时，很难预测在树脂制表皮材料片12和树脂制芯材13之间的哪个位置上，形成有多大的多少个空气积存部A，因此需要提高格子状槽部93的密度。从而需要在未预料地形成的空气积存部A上连通槽部93。并且，不管空气积存部A形成在哪个位置，能够将积存在该处的空气分散至环状空间88。图19中，用任意形状的斜线状示出的封闭区域表示不知形成在何处的空气积存部A。从上述的观点出发设定邻接的槽部93之间的间隔(格子宽)即可。

如图20所示，槽部93的截面形状为扁平的梯形状，如后述说明，在夹芯板成形过程中，分割模具合模时，积存在空气积存部A的空气通过槽部93分散。从如上观点出发设定宽度L，深度D以及倾斜角度α即可。如图20(B)所示，如后面说明，分割模具合模时，槽部93被破坏，且被扁平化。通过背面侧表皮材料12B接合于槽部93的底面92来确保背面侧表皮材料12B和树脂制芯材13之间的充分的接合。从该观点出发，尤其需要确定深度D以及倾斜角度α。

其次，对利用模具来成形具有以上构成的树脂制夹芯板10的装置及方法进行说明。如图21所示，树脂制夹芯板10的成形装置60具有挤压装置62和配置在挤压装置62的下方的合模装置64，从挤压装置62中挤压的熔融状态的热塑性树脂片P发送到合模装置64上，且通过合模装置64成形熔融状态的热塑性树脂片P。

挤压装置62是现有公知的类型，省略该详细说明。挤压装置62具有附设有料斗65的气缸66，设在气缸66内的螺钉(未图示)，连接于螺钉的油压马达68，内部与气缸66相互连通的蓄能器70，设于蓄能器70内的柱塞72。从料斗65投入的树脂颗粒，在气缸66内通过油压马达68的螺钉的旋转熔融且混炼，熔融状态的树脂被移送至蓄能器室且存储一定量的熔融状态的树脂。并且，通过柱塞72的驱动向T模71发送熔融树脂。通过模具狭缝(未图示)挤压连续的片状的热塑性树脂片P。并且通过隔开间隔配置的一对调节辊79夹压热塑性树脂片P的同时，将其向下方发送，并且在分割模具73之间垂下。从而片状的热塑性树脂片P没有褶皱也没有松弛，在拉紧的状态下配置在分割模具73之间。

从成形的表面侧表皮材料片12A和背面侧表皮材料片12B的大小，以及防止发生热塑性树脂片P的下拉的观点来适当选择挤压装置62的挤压能力。更具体地，从实用性观点出发，来自模具狭缝的树脂的挤压速度为数百kg/小时以上，优选为700kg/小时以上。从防止发生热塑性树脂片P的下拉的观点出发，优选地，尽量缩短热塑性树脂片P的挤压工序，虽然会因树脂的种类及MFR值的不同而有所不同，但是一般挤压工序在40秒以内完成，优选地在30秒以内完成。因此，热塑性树脂的来自模具狭缝的每单位面积、单位时间的挤压量为50kg/小时cm²以上，优选为60kg/小时cm²以上。

垂直向下配置模具狭缝75，从模具狭缝75挤压的热塑性树脂片P，以直接从模具狭缝75中垂下的方式垂直向下发送。可通过改变模具狭缝的宽度来能够改变连续片状的热塑性树脂片P的厚度。

然而，合模装置64与挤压装置62相同，也是现有公知的类型，合模装置64具有两个分割形式的模具73和模具驱动装置。模具驱动装置在大致正交于熔融状态的片状热塑性树脂片P的供给方向上，将模具73移动到开位置和闭位置之间。在此省略合模装置64的详细说明。

在使腔体74相对的状态下配置两个分割形式的模具73，且各腔体74大致朝向垂直方向地配置模具73。在各腔体74的表面上，根据基于熔融状态的片状热塑性树脂片P成形的表面侧表皮材料片12A及背面侧表皮材料片12B的外形及表面形状设置凹凸部。

在两个分割形式的各模具73中，腔体74的周围形成有夹断部76，该夹断部76，在腔体74的周围环状形成，且朝向相对的模具73突出。从而，在两个分割形式的模具73合模时，各夹断部76的顶端部抵接，且在熔融状态的热塑性树脂片P的周缘上形成分模线PL。

分割模具73A的外周部上可滑动地外嵌有型板81A，从而通过未图示的型板移动装置，相对于模具73A，型板81A可以相对移动。更详细地，型板81A，相对于模具73A向模具75B突出，从而型板81A可以抵接于配置在模具73之间的热塑性树脂片P1的一侧面83。

如图22所示，分割模具73A的内部上设有真空吸引室85，真空吸引室85通过吸引孔87连通于腔体74A上。通过从真空吸引室85吸引吸引孔87，朝向腔体74A吸附热塑性树脂片P1。从而赋形为沿腔体74A的外表面的形状。

模具驱动装置与现有的装置相同，因此省略其说明。两个分割形式的模具73分别通过模具驱动装置来驱动，从而在开位置上，在两个分割模具73之间能够相互隔开间隔地配置两个熔融状态的连续片状热塑性树脂片P1，P2。另一方面，在闭位置上，两个分割模具73的夹断部76相互抵接，通过环状夹断部76的相互抵接，从而在两个分割模具73内形成密闭空间。其中，对于从开位置移动至闭位置的各模具73移动，闭位置设在两个熔融状态的连续片状热塑性树脂片P1，P2的中心线的位置上，从而各模具73通过模具驱动装置来驱动后移动到该位置上。

其次，对采用上述成形装置的树脂制夹芯板10的成形方法进行说明。事先准备发泡芯材13的同时，将装饰材料14配置在腔体74B上。其中，对于发泡芯材13的成形方法，跟以往一样，将泡沫珠粒导入模具内可通过加热而熔接固定，也可利用吹塑成形，真空成形，加压成形，或注塑成形，发泡芯材13，可以是根据筒状型坯的实心状，或者也可以是根据两个片材的中空状。其中，对于发泡芯材13的配置时间，只要是在开模后到合模之间，任何时间都可以。接着，如图21所示，将熔融状态的热塑性树脂片P1，P2从对应的模具狭缝75中向垂直下方挤压，将两个连续片状热塑性树脂片P1，P2从对应的夹断部76中挤压的形态，供给至两个分割模具73之间。

接下来，如图23所示，将分割模具73A的型板81A，相对于分割模具73A，向热塑性树脂片P1移动，型板81A抵接至热塑性树脂片P1的侧面83上。从而，通过热塑性树脂片P1的侧面83，型板81A的内周面102以及腔体73A形成密闭空间84。

接下来，如图22所示，从真空吸引室85通过吸引孔87吸引密闭空间84内的空气，热塑性树脂片P1吸附在腔体74A。从而热塑性树脂片P1赋形为沿腔体74A的表面的形状。

接下来，在两个热塑性树脂片P1，P2之间平行于两个片材地配置发泡芯材13，且将发泡芯材13的表面按压至热塑性树脂片P1的内表面而熔接固定。这时，可以通过格子状槽部93来释放发泡芯材13和热塑性树脂片P1的内表面之间的空气。

接下来，如图24所示，抵接至热塑性树脂片P1的外表面83的型板81保持在原位置上，且在吸引保持热塑性树脂片P1的状态下，直到各环状夹断部76A，76B彼此抵接为止，将两模具73A，73B向相互接近的方向移动而进行合模。更详细地，一对分割模具73移动到合模位置，使两个热塑性树脂片P1，2的内表面彼此沿一对模具73的夹断部而熔接，因此两个热塑性树脂片P1，P2的周缘部彼此一体化。从而模具73内的内压变高，因此形成在树脂制表皮材料片P2的内表面和树脂制芯材13的表面69之间的某一位置上的空气积存部A内的空气，通过格子状槽部93及树脂制芯材13的周缘部86，分散至环状空间88，与此同时可将树脂制芯材13与两个热塑性树脂片P1，P2的每一个内面熔接一体化。装饰材料14也可熔接于热塑性树脂片P2。这时，通过破坏树脂制芯材13的槽部93(参见图20(B))，使槽部93进一步扁平化。并且，通过树脂制表皮材料片P2充接合于槽部93的底面92来确保树脂制表皮材料片P2和树脂制芯材13之间的充分的接合。其中，像这样的分割模具73的合模时的排气效果在树脂制芯材13的表面71和树脂制表皮材料片P1之间也相同。另外，被挤压的热塑性树脂片P可通过挤碎熔融状态的筒状型坯而形成为片状，且在挤压熔融状态的筒状型坯的过程中，至少在两处，沿挤压方向切断筒状型坯来使筒状型坯形成为两个片状。

接下来，如图25所示，两个分割模具73开模，使已完成的树脂制夹芯板10脱离腔体74，且去除形成在分模线PL周围的毛刺。以上完成树脂制夹芯板10的成形。

如上述，每当间歇性地挤压熔融状态的热塑性树脂时都要反复进行如上述的工序，从而能够逐渐有效地成形树脂制夹芯板10。通过挤压成形间歇性地挤压熔融状态的热塑性树脂片P1，P2。被挤压的热塑性树脂片P1，P2利用模具73能够赋形为指定的形状。

根据具有以上构成的树脂制夹芯板10，以插在两表皮材料片12之间的方式，树脂制芯材13分别粘合于两表皮材料片，在该树脂制材料13中，环状空间88其本身是空气积存部。但是，与形成在树脂制芯材13上的空气积存部相比，树脂制芯材13和两表皮材料片12之间的熔接性没有问题，且膨胀引起的外观上的问题也小，然而与树脂制芯材13上的空气积存部相比容积大，因此，通过积极应用从成形上的观点来看不得不消极形成的环状空间88，从而排出积存在树脂制芯材13上的空气。

更详细地，两张树脂制表皮材料片12的相互的周缘部彼此接合，从而树脂制芯材13的周围形成环状空间88，与两张树脂制表皮材料片12相对的树脂制芯材13的表面的至少一侧上设有穿过树脂制芯材13的外边缘的格子状槽部93。因此格子状槽部93与环状空间88连通，从而，当格子状槽部93侧的树脂制芯材13的表面和与其相对的树脂制表皮材料片12粘合时，即使该之间形成有未预料到的空气积存部，积存在空气积存部内的空气通过格子状槽部93可以分散到环状空间88。环状空间88其本身是空气积存部。但是，与形成在树脂制芯材13上的空气积存部相比，熔接性问题和膨胀引起的外观上的问题较小，然而与树脂制芯材上的空气积存部相比容积大，因此格子状槽部具有排气的功能。例如，成形树脂制夹芯板10时，不会因空气积存部引起成形不良，或即使不引起成形不良，也不会因为在树脂制芯材13和树脂制表皮材料片12之间发生熔接不充分的而导致树脂制夹芯板10整体的刚性不足，或者也不会因空气积存部A的区域扩大导致局部膨胀而损坏树脂制夹芯板10的外在美观，从而可提供一种维持外观上的美观的同时，不会引起成形不良且能够确保必要刚性的树脂制夹芯板。

下面参照图26至图27对本发明的第九实施方式进行说明。在以下的说明中，对于与第八实施方式相同的构成要素，标注相同的附图标记，并省略该说明，下面对本实施方式的特征部分进行详细说明。

将大气开放孔90设在树脂制表皮材料片12上，且根据此设置槽部93的形态是本实施方式的特征部分。更具体地，如图26所示，设在树脂制表皮材料片12上的大气开放孔90是树脂制表皮材料片12的与树脂制芯材13连接的连接部，即，与树脂制芯材13的表面相对的树脂制表皮材料片12的一部分，与此同时也是相当于环状空间88的位置，设有两个大气开放孔90。一方面，对于槽部93的形态，在第八实施方式中，格子状槽部93延伸至树脂制芯材13的外周缘86且穿过外周缘86。相对于此，在本实施方式中，如图9所示，格子状地设置槽部93，这一点与第八实施方式相同。但是，在第九实施方式中，格子状槽部93延伸至树脂制芯材13的外周缘86且穿过外周缘86的同时，延伸到树脂制芯材13的内周缘97且穿过内周缘97。这一点就是本实施方式的特征部分。

更详细地，如图27所示，对应于树脂制芯材13的大气开放孔90的位置上，连通于大气开放孔90地设置向树脂制芯材13的整个厚度贯通的贯通孔99。槽部93延伸至贯通孔99的内周缘97且穿过内周缘97。只要连通于大气开放孔90，贯通孔99的形状和大小可以是任意的。但是从确保夹芯板的刚性的观点出发，优选的形状为圆筒状，且该大小尽量要小。

根据以上构成，例如，在图26所示的位置上形成有空气积存部A时，空气积存部A上连通有任意的格子状槽部93，因此在第八实施方式中，将积存的空气分散到环状空间88。但是在本实施方式中，夹芯板成形时，可从空气积存部A通过槽部93经由大气开放孔90排气。具体地，分割模具合模时，模具内的密闭空间的压力变高，这时积存在空气积存部A的空气通过槽部93B，93C，93A释放至贯通孔99，还可以通过连通于贯通孔99的大气开放孔90或设在相当于环状空间88的位置上的大气开放孔90释放到外部。这时，很难预料树脂制表皮材料片12和树脂制芯材13之间的哪个位置上形成有多少多大的空气积存部A。因此需要提高表面69上的格子状槽部93的密度，在未预料地形成的空气积存部A上连通槽部93。从而不管空气积存部A形成在哪个位置上，将积存在该位置的空气可通过大气开放孔90释放。这一点与第八实施方式相同。其中，本实施方式的夹芯板的成形方法与第八实施方式相同。

下面参照图28对本发明的第十实施方式进行说明，在以下的说明中，对于与第八实施方式相同的构成要素，标注相同的附图标记，并省略该说明，下面对本实施方式的特征部分进行详细说明。

本实施方式的特征部分在于，凹陷部89进一步设在槽部93的交叉部上。与第一实施方式相同地凹陷部89设在槽部93的交叉部，且与纵横的槽部93连通地配置凹陷部89。凹陷部89如第一实施方式形成圆柱状的贯通孔。该贯通孔具有形成在树脂制芯材13的各表面上的开口且朝向内侧沿厚度方向贯通地延伸，在凹陷部89的内部构成通过对应的树脂制表皮材料片12封闭的空隙。从而，不管空气积存部A形成在树脂制芯材13的哪一个表面上，积存在空气积存部A内的空气通过格子状槽部93分散到环状空间88的同时，通过槽部93可将空气收集到凹陷部89上。

以上对本发明的实施方式进行了详细的说明，但在不超出本发明的范围内，本领域的技术人员可进行多种修改或变更。例如，在第五实施方式中，基于第一实施方式，将格子状槽部93作为单一的弯曲状长槽或将多个环状槽设为嵌套状时的情况进行了说明，但并不局限于此。对任意的第二实施方式至第四实施方式也可将格子状槽部93作为单一的弯曲状长槽或将多个环状槽设为嵌套状。例如，在第三实施方式中，对格子状槽部93到达所有的芯材13的外周缘的情况进行了说明。但是，本发明的实施方式并不局限于此，只要环状空间88和空气积存部A通过槽部93连通，也可局部到达芯材13的外周缘。例如，在本实施方式中，直接成形了通过挤压缝隙挤压的熔融状态的热塑性树脂片P1，P2，但并不局限与此，可以事先准备成形一个和/或另一个热塑性树脂片P1，P2之后，再加热而形成为熔融状态。例如，在第八实施方式中，对设置格子状槽部时的情况进行了说明，但并不局限于此，只要能够将积存在空气积存部A的空气释放到外部，槽部可以设为十字状。例如，在第八实施方式中，直接成形了通过挤压缝隙挤压的熔融状态的热塑性树脂片P1，P2，但并不局限与此，可以事先准备成形一个和/或另一个热塑性树脂片P1，P2之后，再加热而形成为熔融状态。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图。

图2是沿图1的线B-B的部分截面图。

图3是沿图1的线A-A的部分截面图。

图4是与根据本发明的第一实施方式的树脂制夹芯板10的变形例的图2相同的图。

图5是在根据本发明的实施方式的树脂制夹芯板10的成形工序中，示出将树脂制芯材13配置在热塑性树脂片P1，P2之间时的情况的概略部分截面图。

图6是在根据本发明的实施方式的树脂制夹芯板10的成形工序中，示出分割模具73合模状态的图。

图7是根据本发明的第二实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图。

图8是与根据本发明的第二实施方式的树脂制夹芯板10的槽部的图3相同的图。

图9是根据本发明的第三实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图。

图10是根据本发明的第四实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图。

图11是沿图10的线C-C的部分截面图。

图12是根据本发明的第五实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图。

图13是根据本发明的第五实施方式的变形例的树脂制夹芯板10的俯视图。

图14是根据本发明的第六实施方式的变形例的树脂制夹芯板10的俯视图。

图15是根据本发明的第六实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图。

图16是根据本发明的第七实施方式的变形例的树脂制夹芯板10的俯视图。

图17是根据本发明的第一实施方式的变形例的树脂制夹芯板10的俯视图。

图18是根据本发明的第八实施方式的树脂制夹芯板10的部分截面图。

图19是根据本发明的第八实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图。

图20是沿图19的线A-A的部分截面图。

图21示出了根据本发明的实施方式的树脂制夹芯板10的成形装置的概略的同时，在根据本发明的实施方式的树脂制夹芯板10的成形工序中，示出了将热塑性树脂片P1，P2配置在分割形式的模具之间的状态。

图22是在根据本发明的实施方式的树脂制夹芯板10的成形工序中，示出了赋形热塑性树脂片P1的状况的概略部分截面图。

图23是在根据本发明的实施方式的树脂制夹芯板10的成形工序中，示出了在热塑性树脂片P1，P2之间配置树脂制芯材的状况的概略部分截面图。

图24是在根据本发明的实施方式的树脂制夹芯板10的成形工序中，示出了分割模具73合模状态的图。

图25是在根据本发明的实施方式的树脂制夹芯板10的成形工序中，示出了分割模具73开模状态的图。

图26是根据本发明的第九实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图，是与图19相同的图。

图27是沿图26的线B-B的部分截面图。

图28是根据本发明的第十实施方式的树脂制夹芯板10的俯视图，是与图19相同的图。

附图标记

A 空气积存部

P 热塑性树脂片

PL 分模线

L 槽部93的宽度

D 槽部93的深度

α 槽部93的倾斜角度

10 树脂制夹芯板

12A 表面侧表皮材料片

12B 背面侧表皮材料片

13 树脂制芯材

14 装饰材料

41 外表面

43 内表面

45 熔接面

47 外表面

48 凹部

50 回避空间

60 树脂制夹芯板的成形装置

62 挤压装置

64 合模装置

65 料斗

66 气缸

68 油压马达

69 表面

70 蓄能器

71 表面

72 柱塞

73 模具

74 腔体

76 夹断部

75 模具狭缝

80 突起体

81 型板

82 周缘部

84 密闭空间部

85 真空吸引室

86 周缘部

87 吸引孔

88 环状空间

89 凹陷部

90 贯通孔

91 缘部

92 底面

93 槽部

94 大气开放孔

97 内周缘

99 贯通孔

100 弯曲状长槽

101 环状槽

103 连通路

202 刺针

203 中空部

205 放大部