一种再生皮革基布及其制造方法与流程

本发明涉及非织造材料及其制造方法，特别涉及一种再生皮革基布及其制造方法。

背景技术：

天然动物真皮边角料及其废料不仅数量庞大，而且给环保造成很大的压力。各类技术人员在不断研究探索处理的方式方法。目前，利用天然动物真皮边角料及其废料加工成可持续利用材料的方法有：植绒法，粘合纤维粘合法，胶黏剂层压粘合法，动物胶原纤维纺绳编织法，以及如今的合成纤维与动物胶原纤维水刺加固法等。

对于植绒法得到的再生革，能批量生产，但手感及透气透湿性差，无真皮特性；对于粘合纤维粘合法，也能批量生产，保留了一小部分动物真皮特性，但最终成本高；对于胶黏剂层压粘合法，与植绒法类似，能批量生产，但手感及透气透湿性差，无真皮特性；对于动物胶原纤维纺绳编织法，虽能保留一小部分动物真皮特性，但工艺复杂，用工量大，量产困难，制造成本高；对于合成纤维与动物胶原纤维水刺加固法，生产的再生革，虽强度有所提高，也有部分动物真皮特性，但生产效率低，生产的再生革成本相对合成革及二层革高，手感及真皮特性仍远低于真皮水平。

在专利cn102115955b中提出的三明治式的纤网结构。该法生产的再生革制造成本较高；在合成纤维与动物胶原纤维水刺加固法中，专利cn103276531a中提出的分别铺网水刺穿插，制造出的再生革，生产效率低，两层易脱离，其真皮特性仍远低于真皮水平。故其上下两层或多层纤维网结构的动物胶原纤维再生皮革，其制造方法还有待于进一步优化改进，以提高产品物性及生产效率。

技术实现要素：

为了克服现有技术中用再生革手感硬、生产过程污染、真皮感差、物理性能低等缺陷，本发明提供一种再生皮革基布及其制造方法和工艺。

在本发明的第一个方面，提供一种再生皮革基布，包括：双层纤网，下层纤网为人造纤维中的至少一种通过无纺工艺生成的筋布，上层纤网为动物胶原纤维构成；双层纤网的重量百分比为上层纤网大于等于80％小于100％，下层纤网大于0小于等于20％。

可选的，对于所述的一种再生皮革基布，下层纤网包括粘胶纤维、锦纶或涤纶中的一种或多种。

可选的，对于所述的一种再生皮革基布，所述上层纤网的重量百分百为80％～93％，所述下层纤网的重量百分百为7％～20％。

在本发明的第二个方面，提供一种再生皮革基布的制造方法，包括以下步骤：

(1)回收：回收动物皮废料或边角料，进行分类整理；

(2)分切开纤：将分类好的动物皮废料或边角料，依据品质分别分切开纤，以形成可用的动物胶原纤维；

(3)分散：将上步形成的动物胶原纤维，在水中分散均匀；

(4)铺上层纤网：将分散好的动物胶原纤维混合液分别输送到多个硒鼓上，通过硒鼓吸附挂网成网；

(5)铺下层纤网：将人造纤维中的一种或多种生成筋布；以及

(6)水刺穿插加固：将(4)、(5)形成的上层纤网和下层纤网分别输送到水刺穿插设备中，进行正反向水刺穿插处理，最终形成再生皮革基布。

可选的，对于所述的再生皮革基布的制造方法，所述步骤(3)中的分散包括：在预分散缸中加入定量的水，在螺旋搅拌状态下逐步加入动物胶原纤维进行预分散；再将定量的水置于分散池中，在强力水泵的推动下，让水池中的水处于动态循环状态，预分散后的动物胶原纤维混合液经过滤筛选后进入分散池进行分散。

可选的，对于所述的再生皮革基布的制造方法，所述步骤(4)中的铺上层纤网包括：多鼓多层铺网，多次负压吸水，多次挤压，使其水分含量为10--50％。

可选的，对于所述的再生皮革基布的制造方法，所述步骤(5)中的铺下层纤网包括：将粘胶纤维、锦纶或涤纶中的一种或多种经过一台或多台气流铺网机进行铺网，再运用梳理机进行交叉铺网；或者将粘胶纤维、锦纶或涤纶中的一种或多种通过无纺工艺生成的筋布。

可选的，对于所述的再生皮革基布的制造方法，所述步骤(6)中的水刺穿插加固包括至少通过两次正反向水刺穿插工艺处理，最后挤去一定量的水，使其水分含量为10--50％。

可选的，对于所述的再生皮革基布的制造方法，在所述步骤(6)之后，还包括：烘干、修边、收卷和包装过程。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1.本发明提供的一种再生皮革基布及其制造方法，由于是多层多网湿法成网，故该法生产的动物胶原纤维层相互缠绕勾连程度大，而且动物胶原纤维占总重量的80％以上，所以生产的再生革掉毛率大大降低，真皮感、手感及透气透湿性基本接近真皮。

2.本发明中的人造纤维中的一种或多种通过气流或交叉铺形成最终的下层纤网，或人造纤维中的一种或多种通过无纺工艺生成的筋布作为下层纤网。可以根据产品要求进行组合，以满足强度、柔软手感等基本要求，也可结合水刺的压力调整纤维的长度和密度，使得上下两层紧密结合勾连，从而成为一体。利用该层的特性，再结合真皮粒面层的特性，可制造出更接近真皮的再生革。

3.本发明中上下两层单独成网，操作灵活，可根据所需品种来调整铺网的设备种类和数量，使设备利用率提高，设备运行速度大大提高，从而大大提高了生产效率。

4.本发明生产效率高，生产成本低。用该方法生产的再生革，结合现有的无溶剂技术及其他造面技术生产出的成品革，完全可满足于桌椅、沙发、箱包、软包、鞋材等的需求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本本发明做进一步说明。

图1为本发明实施例一种再生皮革基布的制造方法的流程图。

具体实施方式

下面将结合示意图对本发明的一种再生皮革基布及其制造方法进行更详细的描述，其中表示了本发明的优选实施例，应该理解本领域技术人员可以修改在此描述的本发明，而仍然实现本发明的有利效果。因此，下列描述应当被理解为对于本领域技术人员的广泛知道，而并不作为对本发明的限制。

在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本发明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

实施例1

本实施例提供一种再生皮革基布，尤其是一种胶原纤维多层多网湿法成网再生皮革基布，包括：双层纤网，下层纤网为人造纤维中的至少一种通过无纺工艺生成的筋布，上层纤网为动物胶原纤维构成；双层纤网的重量百分比为上层纤网大于等于80％小于100％，下层纤网大于0小于等于20％。

具体的，下层纤网包括粘胶纤维、锦纶、涤纶或其他人造纤维中的一种或多种。其中，已商品化的成熟的符合工艺要求的纤维基布都可以运用在本发明中。

更具体的，所述上层纤网的重量百分百为80％～93％，所述下层纤网的重量百分百为7％～20％。例如，所述上层纤网的重量百分百为83％、85％、86％、88％、90％、92％等，所述下层纤网的重量百分百为8％、10％、12％、15％、18％、19％等。

本发明提供的一种胶原纤维多层多网湿法成网再生皮革基布，动物胶原纤维层相互缠绕勾连程度大，而且动物胶原纤维占总重量的80％以上，所以生产的再生革掉毛率大大降低，真皮感、手感及透气透湿性基本接近真皮。

实施例2

如图1所示，本实施例提供一种再生皮革基布的制造方法，尤其是一种胶原纤维多层多网湿法成网再生皮革基布的制造方法，包括以下步骤：

(1)回收：回收动物皮废料或边角料，进行分类整理。

例如，可以是回收猪、牛、羊等动物皮废料或边角料，例如依据种类、色泽等特征加以分类。

本步骤解决了动物皮革废料及边角料的环保问题，实现了废物利用，可循环利用，并降低了成本，增加了材料的利用率。

(2)分切开纤：将分类好的动物皮废料或边角料，依据品质分别分切开纤，以形成可用的动物胶原纤维。

(3)分散：将上步形成的动物胶原纤维，在水中分散均匀。

例如，本步骤具体可以包括：在预分散缸中加入定量的水，在螺旋搅拌状态下逐步加入动物胶原纤维进行预分散；再将定量的水置于分散池中，在强力水泵的推动下，让水池中的水处于动态循环状态，预分散后的动物胶原纤维混合液经过滤筛选后进入分散池进行分散。其中水的多少可以依据实际需求而设定，此处不加以限制。

(4)铺上层纤网：将分散好的动物胶原纤维混合液分别输送到多个硒鼓上，通过硒鼓吸附挂网成网。

在本实施例中，本步骤可以是多鼓多层铺网，多次负压吸水，多次挤压，使其水分含量为10--50％。

(5)铺下层纤网：将人造纤维中的一种或多种生成筋布。

具体的，本步骤包括：将粘胶纤维、锦纶、涤纶或其他人造纤维中的一种或多种经过一台或多台气流铺网机进行铺网，再运用梳理机进行交叉铺网，如此成网速度快，横竖运动交叉，经纬向强度一致，密度孔隙率自然一致，平整度好；或者将粘胶纤维、锦纶、涤纶或其他人造纤维中的一种或多种通过无纺工艺生成的筋布。

(6)水刺穿插加固：将(4)、(5)形成的上层纤网和下层纤网分别输送到水刺穿插设备中，进行正反向水刺穿插处理，最终形成再生皮革基布。

例如，本步骤可以包括至少通过两次正反向水刺穿插工艺处理，最后挤去一定量的水，使其水分含量为10--50％。

(7)烘干、修边、收卷和包装过程。

可见，上述制造过程中不采用化学粘合剂，完全以水为介质，因此健康无污染。

本发明中上下两层单独成网，操作灵活，可根据所需品种来调整铺网的设备种类和数量，使设备利用率提高，设备运行速度大大提高，从而大大提高了生产效率。

本发明提供的一种再生皮革基布的制造方法，由于是多层多网湿法成网，故该法生产的动物胶原纤维层相互缠绕勾连程度大，而且动物胶原纤维占总重量的80％以上，所以生产的再生革掉毛率大大降低，真皮感、手感及透气透湿性基本接近真皮。

本发明中的人造纤维中的一种或多种通过气流或交叉铺形成最终的下层纤网，或人造纤维中的一种或多种通过无纺工艺生成的筋布作为下层纤网。可以根据产品要求进行组合，以满足强度、柔软手感等基本要求，也可结合水刺的压力调整纤维的长度和密度，使得上下两层紧密结合勾连，从而成为一体。利用该层的特性，再结合真皮粒面层的特性，可制造出更接近真皮的再生革。

上述实施例是对本发明的优选实施方式。特别指出：对于本发明的技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和修正，这些改进和修正也应视为本发明的保护范围。