一种辅料组装自动化撕膜机的制作方法

本发明涉及自动化制造领域，特别指一种辅料组装自动化撕膜机。

背景技术：

智能手机是近年发展迅猛的智能终端设备，随着手机技术发展使其集成了多种电子玻璃片功能，也逐步成为了人们日常生产生活中不可或缺的工具；智能手机的发展也带动了其下游配件及其组装等产业的发展；现在的智能手机一般集成了拍摄功能，而手机拍摄摄像头设置于手机的前后两侧；在实际制造过程中，摄像头的外侧需要组装一层玻璃片，以达到保护摄像头及增加摄像头光线效果的目的；手机厂商的玻璃片组装成品由玻璃片、框体、金属座等配件组装成整体后，该整体结构再装配至手机上；玻璃片组装过程包括如下工序：玻璃片表面贴附背胶、背胶撕膜、玻璃片组装至框体上、贴泡棉、框体组装至金属座上、成品下料等，由于玻璃片组装成品由6个配件组成，且各配件的装配、贴合方式不同，如：玻璃片与背胶之间需要向下贴合背胶完成组装；背胶撕膜时前需要进行预热，使胶水熔化，且撕膜时对玻璃片有向上的拉力；贴泡棉时需要向下贴合泡棉等。传统的手工组装方式已无法满足该种多配件组装的产能和质量要求，针对该种玻璃片组装工序需要设计一种自动化产线，通过自动化产线的多工站设计完成从贴背胶、撕膜到成品下料全自动化。在背胶贴附至玻璃片上后，其下一个工序为将背胶表面的保护膜撕掉，以便后续其他配件组装时，通过背胶粘附固定其他配件；在背胶保护膜撕膜过程中存在以下技术问题有待解决：1、需要根据自动化组装产线的各组装工站设计一种治具，该治具需要针对产品各配件设置承载平面，以便在配件组装过程中起承载作用，并配合定位和支撑机构完成治具在组装工站处定位，以及定位和支撑机构对产品进行顶升支撑及向下吸附固定的作用；2、需要设计一种可通用于配件组装自动化产线各工站中用于定位治具，且在组装过程中可辅助治具向上顶升支撑并向下吸附固定产品的定位和支撑机构；3、由于背胶及玻璃片均为小结构配件，在撕离背胶表面保护膜的过程中，保护膜与背胶之间的粘附力会向上拉动背胶，使背胶与玻璃片脱离，或将玻璃片向上拉起，影响装配精度及质量；4、传统撕膜多为单次单片，撕膜效率低下。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种实现单次多片撕膜，有效提高撕膜效率，通过夹膜后旋转方式撕离保护膜，且撕膜的同时辊压向下背胶，另外，通过治具与定位和支撑机构相互配合，在撕膜之前贴合支撑并向下吸附固定玻璃片，辅助固定玻璃片，有效防止撕膜过程中背胶或玻璃片位置偏移，保证组装精度及质量的辅料组装自动化撕膜机。

本发明采取的技术方案如下：一种辅料组装自动化撕膜机，包括传输机构、定位和支撑机构、撕膜机构及料盒，其中，上述传输机构水平设置于机架上，传输机构内设有治具传送空间，传送空间的两侧设有同步带，治具放置于同步带上，并经同步带驱动而移动至传输机构上的撕膜工位处；上述定位和支撑机构设置于撕膜工位处，治具移动至撕膜工位处后，经定位和支撑机构定位，治具内放置的待撕膜的玻璃片经定位和支撑机构向上穿过治具顶出支撑，并向下吸附固定；上述撕膜机构设置于撕膜工位上方，撕膜机构包括旋转组件、夹膜组件及下压组件，其中，夹膜组件及下压组件分别连接于旋转组件的输出端，夹膜组件及下压组件包括至少二组，且两两一组间隔设置，夹膜组件及下压组件的输出端倾斜朝下相对设置；夹膜组件下降至治具上方时，定位和支撑机构将治具内的玻璃片顶起并向下吸附固定后，夹膜组件夹紧玻璃片上贴附的背胶表面的保护膜，旋转组件驱动夹膜组件旋转，夹膜组件将保护膜向外翻转，使保护膜的一侧撕离背胶，下压组件向下压紧撕完保护膜后的背胶表面，夹膜组件及下压组件沿着保护膜侧边方向直线移动，夹膜组件将保护膜不断从背胶表面撕离，下压组件不断地在新撕膜的背胶表面滚压，防止保护膜将背胶或玻璃片向上拉离；上述料盒设置于撕膜机构的下方，且开口朝上设置，撕膜机构将背胶上的保护膜撕完后，将撕下的保护膜放入料盒内。

优选地，所述的治具包括治具座、通槽及定位孔，其中，治具座为板状结构，治具座上设有两列通槽，单列通槽包括至少二个，通槽上下贯通治具座，其内放置表面贴附背胶后的玻璃片；上述定位孔包括至少二个，定位孔设置于治具座下方；治具运动至撕膜工位处时，定位和吸附机构的定位组件向上插入定位孔内，以使治具定位固定，定位和吸附机构的吸附支撑组件向上伸入通槽内，定位和吸附机构的顶升头由通槽下方贴住玻璃片底面，并向下吸附固定玻璃片；上述通槽侧壁上设有至少二层台阶支撑面，以便支撑固定玻璃片、背胶。

优选地，所述的定位和支撑机构包括支板、定位组件、吸附支撑组件及导向组件，其中，上述支板水平设置于传输机构下方；上述定位组件设置于支板上，且定位组件的输出端朝上方设置；上述吸附支撑组件包括二套，设置于支板上，且两吸附支撑组件分别位于定位组件的两侧；上述导向组件包括第一导向部件及第二导向部件，其中，第一导向部件与定位组件连接，第二导向部件与吸附支撑组件连接，以便定位组件及吸附支撑组件沿竖直方向运动时，导向限位定位组件及吸附支撑组件。

优选地，所述的吸附支撑组件包括顶升气缸、顶升座及顶升头，顶升气缸竖直设置在支板上，且输出端朝上设置；上述顶升座水平设置于顶升气缸上方，且与顶升气缸的输出端连接；上述顶升头包括至少二个，顶升头为导热硅胶材质，其上表面设有至少二个真空吸孔，顶升气缸驱动顶升座带动顶升头上升至治具的通槽内，以便贴住支撑并向下吸附通槽内放置的玻璃片；

上述顶升座内部设有气腔，该气腔与顶升头的真空吸孔连通，且与设置于顶升座侧部的气嘴连通，气嘴与外部的真空发生装置连接，以便使顶升头的真空吸嘴处产生真空负压，吸附玻璃片；顶升座为导热座体，其内部设有热管，以便产生热量，并传递至顶升头。

优选地，所述的定位组件包括定位气缸、定位座及定位柱，其中，上述定位气缸竖直设置于支板上，且位于两顶升气缸之间；上述定位座水平设置于定位气缸上方，且与定位气缸的输出端连接；上述定位柱包括至少二个，定位柱竖直间隔设置于定位柱上；治具带动玻璃片在同步带上移动至定位组件上方时，定位气缸驱动定位座带动定位柱向上插入治具内，以便定位固定治具。

优选地，所述的第一导向部件包括导向杆，导向杆包括至少二根，导向杆竖直间隔连接于定位座的下方，且向下延伸可滑动地插设在支板上，定位座升降运动时，经导向杆导向限位；所述的第二导向部件包括两组，两组第二导向部件分别设置于顶升座的两侧，第二导向部件包括导向滑轨及导向滑块，其中，上述导向滑轨竖直连接于支板上，且位于顶升座的下方；上述导向滑块竖直连接于顶升座的下方，且导向滑块的侧部与导向滑轨沿竖直方向可滑动地连接，顶升座沿竖直方向升降运动时，经导向滑轨及导向滑块导向限位。

优选地，所述的包括第一撕膜直线模组、第二撕膜直线模组、撕膜升降模组、旋转组件、夹膜组件及下压组件，其中，上述第一撕膜直线模组设置于机架上，第二撕膜直线模组可滑动地设置于第一撕膜直线模组上，且与第一撕膜直线模组的输出端连接，第二撕膜直线模组垂直于第一撕膜直线模组设置；上述撕膜升降模组设置于第二撕膜直线模组上，且与第二撕膜直线模组的输出端连接，且撕膜升降模组的输出端朝下设置；上述旋转组件连接于撕膜升降模组的输出端上，旋转组件的输出端水平设置，夹膜组件及下压组件分别连接于旋转组件的输出端，且两者相互间隔设置；夹膜组件夹紧玻璃片上的保护膜后，旋转组件驱动夹膜组件旋转，使保护膜与玻璃片脱离，下压组件向下压紧玻璃片，防止撕膜时将玻璃片拉起。

优选地，所述的撕膜升降模组上可滑动地连接有升降支座，升降支座与撕膜模组的输出端连接，并经撕膜升降模组驱动而升降运动；所述的旋转组件包括旋转电机、旋转座及旋转限位柱，其中，上述旋转电机设置于升降支座的一侧，且输出端穿过升降支座延伸至升降支座的另一侧；上述旋转座连接于旋转电机的输出端上，并经旋转电机驱动而旋转运动；旋转座的侧壁上开设有弧形的限位槽。

优选地，所述的旋转限位柱垂直固定于升降支座另一侧的侧壁上，且旋转限位柱的外端可滑动地插设在限位槽内，旋转电机驱动旋转座旋转运动时，旋转限位柱在限位槽内滑动，经限位槽和旋转限位座导向限位旋转座；所述的旋转座的外侧壁上设有水平向外延伸的支撑杆；上述夹膜组件及下压组件均包括至少二套，夹膜组件及下压组件对应地固定于支撑杆上，以便单次撕离多片保护膜。

优选地，所述的夹膜组件包括夹膜气缸及夹爪，其中，上述夹膜气缸固定于支撑杆上，且输出端倾斜向下设置；上述夹爪包括二个，两夹爪分别对应地连接于夹膜气缸的输出端上，夹膜气缸驱动两夹爪相对或相向运动，以便松开或保护膜；所述的下压组件包括下压气缸及下压滚轮，其中，上述下压气缸固定设置于支撑杆上，下压气缸的输出端倾斜朝下设置；上述下压滚轮连接于下压气缸的输出端上，并经下压气缸驱动而向下压紧背胶。

本发明的有益效果在于：

本发明针对现有技术存在的缺陷和不足自主研发设计了一种实现单次多片撕膜，有效提高撕膜效率，通过夹膜后旋转方式撕离保护膜，且撕膜的同时辊压向下背胶，另外，通过治具与定位和支撑机构相互配合，在撕膜之前贴合支撑并向下吸附固定玻璃片，辅助固定玻璃片，有效防止撕膜过程中背胶或玻璃片位置偏移，保证组装精度及质量的辅料组装自动化撕膜机。本发明所解决的关键技术问题为：单台的自动化撕膜机与整线辅料自动化组装产线的自动衔接通用设计、单次多片撕膜以及撕膜过程中背胶或玻璃片被保护膜拉出而产生位置偏移或贴合相对位置偏移，从而影响组装精度或质量的问题。

针对辅料自动化组装自动化产线上各工站的不同工艺要求，以实现配件通用性为目标，本发明的治具上设计有两列通槽，用于同时承载8个产品，采用上下贯通的通槽结构设计，便于定位和支撑机构穿过通槽顶升至产品上，便于吸附、支撑或加热产品。本发明的定位和支撑机构包括定位组件、吸附支撑组件和导向组件，其中，定位组件设置于支板的中部，吸附支撑组件包括二套，分别设置于定位组件的两侧，导向组件的第一导向部件及第二导向部件分别与定位组件及吸附支撑组件连接；治具运动至装配工位处时，定位组件的定位气缸驱动定位座带动其上的定位柱向上插入治具的定位孔内，将运动中的治具定位固定，定位座通过设置于定位座下方，并可滑动地插设在支板上的导向杆导向定位；治具定位完成后，吸附支撑组件的顶升气缸驱动顶升座带动设置于其上部的四个顶升头向上运动，穿过通槽由下而上贴紧通槽内的玻璃片，顶升头采用导热硅胶材质制成，其上表面设有多个真空吸孔，以实现与玻璃片柔性接触，通过真空吸孔吸附固定玻璃片，以便撕膜时提供向下的吸附力，通过顶升座传递来的热量加热玻璃片，使胶水熔化，以便贴附辅料或金属座，真空吸孔通过顶升座内部气腔及设置于顶升座一侧的气嘴与外部的真空发生装置连接，实现气路导通；顶升座通过连接于其下方的导向滑块与设置于支板上的导向滑轨相互可滑动地嵌合实现升降过程中的导向限位。

同时，针对单机的撕膜工艺要求，本发明独创性地设计有撕膜机构作为撕膜执行部件，撕膜机构以第一撕膜直线模组及第二撕膜直线模组作为在水平面内纵向及横向方向的驱动结构，以连接于第二撕膜直线模组上的撕膜升降模组作为在竖直方向内直线运动的驱动部件；撕膜升降模组下端连接的升降座为中间承载结构，升降座一侧设置有旋转电机，旋转电机输出端在升降座另一侧部分连接有旋转座，旋转座的侧壁上设有水平延伸的支撑杆作为具体承载结构，夹膜组件及下压组件分别两两一组沿支撑杆并列间隔设置，单组夹膜组件及下压组件可对一片背胶进行撕膜，支撑杆整体下降至背胶上方时，多组夹膜组件同时夹紧多片背胶的保护膜，以便后续单次完成多片保护膜的撕离，有效地提高了撕膜集成性及撕膜效率。旋转电机驱动夹膜组件旋转一定角度后，将保护膜一侧从背胶上翻转撕离后下压组件的下压气缸驱动下压滚轮下压至背胶已撕膜部分，防止继续撕膜时，背胶或玻璃片被拉起，且夹膜组件与下压组件沿着背胶膜边方向直线运动，夹膜组件不断地将保护膜撕离，下压组件不断地沿着背胶新撕膜部分滚动，有效地防止背胶或玻璃片被拉起；保证了撕膜精度及质量。另外，本发明在升降支座的侧壁上垂直设有旋转限位柱，旋转座的侧壁上设有弧形的限位槽，旋转限位柱可滑动地插入限位槽内，旋转电机驱动旋转座旋转运动时，旋转限位柱在限位槽内滑动，以便导向限位旋转座，同时防止旋转电机驱动旋转座旋转时角度过大，使保护膜拉起背胶或玻璃片。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图之一。

图2为本发明的立体结构示意图至二。

图3为本发明部件隐藏结构示意图之一。

图4为本发明部件隐藏结构示意图之二。

图5为本发明治具与定位和支撑机构的装配结构示意图之一。

图6为本发明治具与定位和支撑机构的装配结构示意图之二。

图7为本发明定位和支撑机构的立体结构示意图之一。

图8为本发明定位和支撑机构的立体结构示意图之二。

图9为本发明治具的立体结构示意图之一。

图10为本发明治具的立体结构示意图之二。

图11为本发明撕膜机构的立体结构示意图之一。

图12为本发明撕膜机构的立体结构示意图之二。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步描述：

如图1至图12所示，本发明采取的技术方案如下：一种辅料组装自动化撕膜机，包括传输机构2、定位和支撑机构3、撕膜机构4及料盒5，其中，上述传输机构2水平设置于机架1上，传输机构2内设有治具传送空间，传送空间的两侧设有同步带，治具0放置于同步带上，并经同步带驱动而移动至传输机构2上的撕膜工位处；上述定位和支撑机构3设置于撕膜工位处，治具0移动至撕膜工位处后，经定位和支撑机构3定位，治具0内放置的待撕膜的玻璃片经定位和支撑机构3向上穿过治具0顶出支撑，并向下吸附固定；上述撕膜机构4设置于撕膜工位上方，撕膜机构4包括旋转组件、夹膜组件及下压组件，其中，夹膜组件及下压组件分别连接于旋转组件的输出端，夹膜组件及下压组件包括至少二组，且两两一组间隔设置，夹膜组件及下压组件的输出端倾斜朝下相对设置；夹膜组件下降至治具0上方时，定位和支撑机构3将治具0内的玻璃片顶起并向下吸附固定后，夹膜组件夹紧玻璃片上贴附的背胶表面的保护膜，旋转组件驱动夹膜组件旋转，夹膜组件将保护膜向外翻转，使保护膜的一侧撕离背胶，下压组件向下压紧撕完保护膜后的背胶表面，夹膜组件及下压组件沿着保护膜侧边方向直线移动，夹膜组件将保护膜不断从背胶表面撕离，下压组件不断地在新撕膜的背胶表面滚压，防止保护膜将背胶或玻璃片向上拉离；上述料盒5设置于撕膜机构4的下方，且开口朝上设置，撕膜机构4将背胶上的保护膜撕完后，将撕下的保护膜放入料盒5内。

治具0包括治具座01、通槽02及定位孔03，其中，治具座01为板状结构，治具座01上设有两列通槽02，单列通槽02包括至少二个，通槽02上下贯通治具座01，其内放置表面贴附背胶后的玻璃片；上述定位孔03包括至少二个，定位孔03设置于治具座01下方；治具0运动至撕膜工位处时，定位和吸附机构3的定位组件向上插入定位孔03内，以使治具0定位固定，定位和吸附机构3的吸附支撑组件向上伸入通槽02内，定位和吸附机构3的顶升头36由通槽02下方贴住玻璃片底面，并向下吸附固定玻璃片；上述通槽02侧壁上设有至少二层台阶支撑面，以便支撑固定玻璃片、背胶。

定位和支撑机构3包括支板31、定位组件、吸附支撑组件及导向组件，其中，上述支板31水平设置于传输机构2下方；上述定位组件设置于支板31上，且定位组件的输出端朝上方设置；上述吸附支撑组件包括二套，设置于支板31上，且两吸附支撑组件分别位于定位组件的两侧；上述导向组件包括第一导向部件及第二导向部件，其中，第一导向部件与定位组件连接，第二导向部件与吸附支撑组件连接，以便定位组件及吸附支撑组件沿竖直方向运动时，导向限位定位组件及吸附支撑组件。

吸附支撑组件包括顶升气缸32、顶升座33及顶升头36，顶升气缸32竖直设置在支板31上，且输出端朝上设置；上述顶升座33水平设置于顶升气缸32上方，且与顶升气缸32的输出端连接；上述顶升头36包括至少二个，顶升头36为导热硅胶材质，其上表面设有至少二个真空吸孔，顶升气缸32驱动顶升座33带动顶升头36上升至治具0的通槽02内，以便贴住支撑并向下吸附通槽02内放置的玻璃片；

上述顶升座33内部设有气腔，该气腔与顶升头36的真空吸孔连通，且与设置于顶升座33侧部的气嘴311连通，气嘴311与外部的真空发生装置连接，以便使顶升头36的真空吸嘴处产生真空负压，吸附玻璃片；顶升座33为导热座体，其内部设有热管，以便产生热量，并传递至顶升头36。

定位组件包括定位气缸37、定位座38及定位柱39，其中，上述定位气缸37竖直设置于支板31上，且位于两顶升气缸32之间；上述定位座38水平设置于定位气缸37上方，且与定位气缸37的输出端连接；上述定位柱39包括至少二个，定位柱39竖直间隔设置于定位柱38上；治具0带动玻璃片在同步带上移动至定位组件上方时，定位气缸37驱动定位座38带动定位柱39向上插入治具0内，以便定位固定治具0。

第一导向部件包括导向杆310，导向杆310包括至少二根，导向杆310竖直间隔连接于定位座38的下方，且向下延伸可滑动地插设在支板31上，定位座38升降运动时，经导向杆310导向限位；所述的第二导向部件包括两组，两组第二导向部件分别设置于顶升座33的两侧，第二导向部件包括导向滑轨34及导向滑块35，其中，上述导向滑轨34竖直连接于支板31上，且位于顶升座33的下方；上述导向滑块35竖直连接于顶升座33的下方，且导向滑块35的侧部与导向滑轨34沿竖直方向可滑动地连接，顶升座33沿竖直方向升降运动时，经导向滑轨34及导向滑块35导向限位。

包括第一撕膜直线模组41、第二撕膜直线模组42、撕膜升降模组43、旋转组件、夹膜组件及下压组件，其中，上述第一撕膜直线模组41设置于机架上，第二撕膜直线模组42可滑动地设置于第一撕膜直线模组41上，且与第一撕膜直线模组41的输出端连接，第二撕膜直线模组42垂直于第一撕膜直线模组41设置；上述撕膜升降模组43设置于第二撕膜直线模组42上，且与第二撕膜直线模组42的输出端连接，且撕膜升降模组43的输出端朝下设置；上述旋转组件连接于撕膜升降模组43的输出端上，旋转组件的输出端水平设置，夹膜组件及下压组件分别连接于旋转组件的输出端，且两者相互间隔设置；夹膜组件夹紧玻璃片上的保护膜后，旋转组件驱动夹膜组件旋转，使保护膜与玻璃片脱离，下压组件向下压紧玻璃片，防止撕膜时将玻璃片拉起。

撕膜升降模组43上可滑动地连接有升降支座44，升降支座44与撕膜模组43的输出端连接，并经撕膜升降模组43驱动而升降运动；所述的旋转组件包括旋转电机45、旋转座46及旋转限位柱47，其中，上述旋转电机45设置于升降支座44的一侧，且输出端穿过升降支座44延伸至升降支座44的另一侧；上述旋转座46连接于旋转电机45的输出端上，并经旋转电机45驱动而旋转运动；旋转座46的侧壁上开设有弧形的限位槽48。

旋转限位柱47垂直固定于升降支座44另一侧的侧壁上，且旋转限位柱47的外端可滑动地插设在限位槽48内，旋转电机45驱动旋转座46旋转运动时，旋转限位柱47在限位槽48内滑动，经限位槽48和旋转限位座47导向限位旋转座46；所述的旋转座46的外侧壁上设有水平向外延伸的支撑杆；上述夹膜组件及下压组件均包括至少二套，夹膜组件及下压组件对应地固定于支撑杆上，以便单次撕离多片保护膜。

夹膜组件包括夹膜气缸49及夹爪410，其中，上述夹膜气缸49固定于支撑杆上，且输出端倾斜向下设置；上述夹爪410包括二个，两夹爪410分别对应地连接于夹膜气缸49的输出端上，夹膜气缸49驱动两夹爪410相对或相向运动，以便松开或保护膜；所述的下压组件包括下压气缸411及下压滚轮412，其中，上述下压气缸411固定设置于支撑杆上，下压气缸411的输出端倾斜朝下设置；上述下压滚轮412连接于下压气缸411的输出端上，并经下压气缸411驱动而向下压紧背胶。

进一步，本发明设计了一种实现单次多片撕膜，有效提高撕膜效率，通过夹膜后旋转方式撕离保护膜，且撕膜的同时辊压向下背胶，另外，通过治具与定位和支撑机构相互配合，在撕膜之前贴合支撑并向下吸附固定玻璃片，辅助固定玻璃片，有效防止撕膜过程中背胶或玻璃片位置偏移，保证组装精度及质量的辅料组装自动化撕膜机。本发明所解决的关键技术问题为：单台的自动化撕膜机与整线辅料自动化组装产线的自动衔接通用设计、单次多片撕膜以及撕膜过程中背胶或玻璃片被保护膜拉出而产生位置偏移或贴合相对位置偏移，从而影响组装精度或质量的问题。针对辅料自动化组装自动化产线上各工站的不同工艺要求，以实现配件通用性为目标，本发明的治具上设计有两列通槽，用于同时承载8个产品，采用上下贯通的通槽结构设计，便于定位和支撑机构穿过通槽顶升至产品上，便于吸附、支撑或加热产品。本发明的定位和支撑机构包括定位组件、吸附支撑组件和导向组件，其中，定位组件设置于支板的中部，吸附支撑组件包括二套，分别设置于定位组件的两侧，导向组件的第一导向部件及第二导向部件分别与定位组件及吸附支撑组件连接；治具运动至装配工位处时，定位组件的定位气缸驱动定位座带动其上的定位柱向上插入治具的定位孔内，将运动中的治具定位固定，定位座通过设置于定位座下方，并可滑动地插设在支板上的导向杆导向定位；治具定位完成后，吸附支撑组件的顶升气缸驱动顶升座带动设置于其上部的四个顶升头向上运动，穿过通槽由下而上贴紧通槽内的玻璃片，顶升头采用导热硅胶材质制成，其上表面设有多个真空吸孔，以实现与玻璃片柔性接触，通过真空吸孔吸附固定玻璃片，以便撕膜时提供向下的吸附力，通过顶升座传递来的热量加热玻璃片，使胶水熔化，以便贴附辅料或金属座，真空吸孔通过顶升座内部气腔及设置于顶升座一侧的气嘴与外部的真空发生装置连接，实现气路导通；顶升座通过连接于其下方的导向滑块与设置于支板上的导向滑轨相互可滑动地嵌合实现升降过程中的导向限位。同时，针对单机的撕膜工艺要求，本发明独创性地设计有撕膜机构作为撕膜执行部件，撕膜机构以第一撕膜直线模组及第二撕膜直线模组作为在水平面内纵向及横向方向的驱动结构，以连接于第二撕膜直线模组上的撕膜升降模组作为在竖直方向内直线运动的驱动部件；撕膜升降模组下端连接的升降座为中间承载结构，升降座一侧设置有旋转电机，旋转电机输出端在升降座另一侧部分连接有旋转座，旋转座的侧壁上设有水平延伸的支撑杆作为具体承载结构，夹膜组件及下压组件分别两两一组沿支撑杆并列间隔设置，单组夹膜组件及下压组件可对一片背胶进行撕膜，支撑杆整体下降至背胶上方时，多组夹膜组件同时夹紧多片背胶的保护膜，以便后续单次完成多片保护膜的撕离，有效地提高了撕膜集成性及撕膜效率。旋转电机驱动夹膜组件旋转一定角度后，将保护膜一侧从背胶上翻转撕离后下压组件的下压气缸驱动下压滚轮下压至背胶已撕膜部分，防止继续撕膜时，背胶或玻璃片被拉起，且夹膜组件与下压组件沿着背胶膜边方向直线运动，夹膜组件不断地将保护膜撕离，下压组件不断地沿着背胶新撕膜部分滚动，有效地防止背胶或玻璃片被拉起；保证了撕膜精度及质量。另外，本发明在升降支座的侧壁上垂直设有旋转限位柱，旋转座的侧壁上设有弧形的限位槽，旋转限位柱可滑动地插入限位槽内，旋转电机驱动旋转座旋转运动时，旋转限位柱在限位槽内滑动，以便导向限位旋转座，同时防止旋转电机驱动旋转座旋转时角度过大，使保护膜拉起背胶或玻璃片。

本发明的实施例只是介绍其具体实施方式，不在于限制其保护范围。本行业的技术人员在本实施例的启发下可以作出某些修改，故凡依照本发明专利范围所做的等效变化或修饰，均属于本发明专利权利要求范围内。