本实用新型涉及爆破领域，特别是涉及一种露天采场台阶爆破孔结构。
背景技术：
在露天矿的开采过程中，剥离岩石的费用较大。台阶坡面角的增大可有效减少岩石剥离量，增大经济效益。因此需要在保证台阶稳定的前提下尽可能增大台阶坡面角。
每一阶台阶形成的过程主要为打孔，装药，起爆炸药，剥离多余岩块。选用合理的钻孔、装药、引爆方式可形成一定的坡面角，减少后期岩石剥离量，达到较好的爆破效果，提高经济效益。目前采用的装药结构主要为连续装药，或根据不同深度岩石可爆性不同进行间隔装药，钻孔方式有垂直孔和倾斜孔。
(1)垂直钻孔即垂直于台阶平盘面，竖直向下打钻孔，此方法的优点在于钻孔形成过程中钻机只受竖直向下的力，没有其他方向的分力，钻孔较容易。但根据现有装药结构，垂直钻孔的爆破影响范围仍然垂直于台阶平盘面。故既无法兼顾底盘抵抗线的爆破与炸药的有效利用，又无法在爆破后形成理想的预裂面。
(2)倾斜钻孔可兼顾底盘抵抗线的爆破与炸药的有效利用，亦可在爆破后形成一定的台阶坡面角。但倾斜钻孔在形成过程中钻机不仅要承担竖直向下的力，还要抵抗由于钻机与竖直方向间的角度而形成的分力，故对钻机在钻孔过程中的稳定性较差，对钻机的要求较高，施工成本也较高。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本实用新型提供了一种结合垂直孔和倾斜孔优点的露天采场台阶爆破孔结构。
本实用新型的具体方案如下：一种露天采场台阶爆破孔结构，包括预裂孔、主爆孔、爆破孔三组炮孔，主爆孔排数为1～8排，预裂孔及爆破孔排数为1排，预裂孔及爆破孔结构均包括上部堵塞区、上部装药区、上部间隔区、中部装药区、下部间隔区、下部装药区；主爆孔结构包括上部堵塞区、装药区；预裂孔位于预裂面一侧，爆破孔位于台阶坡面一侧，主爆孔位于预裂孔与爆破孔之间。
所述预裂孔、主爆孔、爆破孔的孔间距为4-5m，预裂孔孔深与台阶高度相同，主爆孔、爆破孔孔深均超过台阶高度1-2m，排间距为2-3m，台阶坡面角为60°-75°。
预裂孔采用间隔装药结构，上部堵塞区高度为台阶高度的 25-35％，上部装药区药量为单孔总装药量的45％-55％，上部间隔区采用木垫间隔，高度为台阶高度的10-15％，中部装药区药量为单孔总装药量的25％-35％，下部间隔区也采用木垫间隔，高度为台阶高度的 6-10％，下部装药区药量为单孔总装药量的10％-20％。
主爆孔采用连续装药结构，上部堵塞区高度为台阶高度的 20-30％，装药区高度为台阶高度的70-80％。
爆破孔采用间隔装药结构，上部堵塞区高度为台阶高度的 25-35％，上部装药区药量为单孔总装药量的10％-20％，上部间隔区采用木垫间隔，高度为台阶高度的6-10％，中部装药区药量为单孔总装药量的25％-35％，下部间隔区也采用木垫间隔，高度为台阶高度的 10-15％，下部装药区药量为单孔总装药量的45％-55％。
所有预裂孔、主爆孔、爆破孔均为垂直钻孔。
本实用新型较目前的台阶爆破方法的优点在于：
本实用新型采用垂直钻孔，其施工较为简单，对钻机要求不高；装药工序采用间隔装药，可有效利用各区段的爆破效果形成理想台阶坡面角，减少后期岩石剥离量；爆破时间上先起爆预裂孔，以形成预裂面，剩余炮孔排、孔间采用微差爆破，以合理利用炸药能量，达到最佳爆破效果。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为台阶上炮孔位置俯视图。
具体实施方式
下面结合附图进一步阐明该方法
如图所示，一种露天采场台阶爆破孔结构，包括预裂孔2、主爆孔3、爆破孔4三组炮孔，预裂孔2及爆破孔4结构均包括上部堵塞区5、上部装药区6、上部间隔区7、中部装药区8、下部间隔区9、下部装药区10；主爆孔3结构包括上部堵塞区5、装药区13；预裂孔2位于预裂面11一侧，深度与台阶1高度相同，爆破孔4位于台阶坡面12一侧，主爆孔3位于预裂孔2与爆破孔4之间。
如图所示，所述台阶1的高度为10m，预裂孔2、主爆孔3、爆破孔4的孔间距为4-5m，预裂孔2孔深10m，主爆孔3、爆破孔4孔深为11-12m，排间距为2-3m，台阶坡面角为60°-75°。
如图所示，预裂孔2孔深10m，采用间隔装药结构，上部堵塞区高度2.5-3.5m，上部装药区药量为单孔总装药量的45％-55％，上部间隔区采用木垫间隔，高度1-1.5m，中部装药区药量为单孔总装药量的25％-35％，下部间隔区也采用木垫间隔，高度0.6-1m，下部装药区药量为单孔总装药量的10％-20％。
如图所示，主爆孔3孔深11-12m，采用连续装药结构，上部堵塞区高度2.4-3.3m，装药区高度8.4-8.8m。
如图所示，爆破孔4孔深11-12m，采用间隔装药结构，上部堵塞区高度3-3.85m，上部装药区药量为单孔总装药量的10％-20％，上部间隔区采用木垫间隔，高度0.72-1.1m，中部装药区药量为单孔总装药量的25％-35％，下部间隔区也采用木垫间隔，高度1.2-1.65m，下部装药区药量为单孔总装药量的45％-55％。
本实用新型在具体起爆过程中，首先起爆预裂孔2，预裂孔2起爆50-150ms后，起爆主爆孔3和爆破孔4,主爆孔3和爆破孔4各孔间依次间隔50ms。本实用新型全部采用垂直钻孔，可降低施工难度；预裂孔2采用合理的间隔装药，可得到理想的预裂面，达到较好的爆破效果，减少后期岩石剥离量，提高经济效益。
本实用新型在施工方式简单的基础上减少爆破后岩石剥离量，设计合理的布孔方式，装药方式及爆破时间。首先在台阶平盘上竖直向下打垂直钻孔，在预裂孔2和爆破孔4采用间隔装药，预裂孔2装药量由上至下依次增多，爆破孔4则依次减少。预裂孔2首先引爆，使台阶首先形成预裂面11，其余炮孔采用微差爆破，使爆破效果最佳。