一种汽车用后靠地毯零件的制备方法与流程

本发明涉及一种种汽车零件的制造方法，尤其是涉及一种汽车用后靠地毯零件的制备方法。

背景技术：

后靠地毯通过模压成型来制作，主要安装于汽车座椅后靠背区域，主要作用是遮挡钣金，起到减震、装饰、美观舒适的作用。现使用表面地毯与毡胚一体化来代替以往的在毡胚上撒胶粉再附上表面地毯的制作工艺来提高车内饰质量、车内环境及voc等要求。例如中国专利cn104108218a公布了一种复合可成型地毯及其制造方法。制造方法包括以下步骤：a将纤维原料按预设比例开松、混合、梳理、网形成均匀的纤网，再经过预针刺工序固结形成地毯表层坯布，然后将面料层坯布经过主针刺工序对地毯表层坯布的一面进行针刺起绒制得面料层；b将纤维原料按预设比例开松、混合、梳理、铺网形成均匀的纤网，再依次经过预针刺工序、热定型工序制得底毡；c将面料层放置在后储布架上，将底毡放置在前储布架上，同时进入撒粉复合设备中以在面料层和底毡之间均匀分撒一层聚乙烯粉末，通过所述撒粉复合设备加热将面料层和底毡复合并形成一层聚乙烯粉末层，所述聚乙烯粉末层具有多个形成于聚乙烯粉末颗粒之间的微孔。该工艺过程将聚乙烯粉末通过撒粉添加，造成了操作空间环境污染，对操作员工造成身体危害。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种汽车用后靠地毯零件的制备方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种汽车用后靠地毯零件的制备方法，所述后靠地毯零件包括从上至下依次布置的起绒面料层、粘合层和基层毛毡，包括以下步骤：

起绒面料层的制备：将纤维原料经过开松机开松、梳理机梳理、铺网机铺网后，经过针刺机进行预针刺使纤维原料紧实形成起绒面料层；

基层毛毡的制备：将纤维原料经过开松机开松、梳理机梳理、铺网机铺网后，经过针刺机进行预针刺使纤维原料紧实形成起基层毛毡；

起绒面料层和基层毛毡的复合：在基层毛毡的表面涂覆粘合胶液，将起绒面料层覆盖粘合至所述基层毛毡表面得到复合材料；

起绒针刺：将复合材料经过主针刺对起绒面料层的表层一面进行针刺起绒加工出带绒毛的表层，得到复合地毯，在起绒针刺过程中，采用叉形针将起绒面料层的纤维拉出，并且采用起绒毛刷的刷毛夹住拉出的纤维并保持，使地毯表面出现长度为3～4mm的绒毛，其中针刺密度为495±25c/cm²*min；

地毯零件成型：将复合地毯经过烘箱烘焙加热、压机压制得到成型的半成品零件；将半成品零件进行缝纫加工得到成品零件。

地毯零件成型时，烘箱的温度设定为200±10℃，烘焙时间设定为70±5秒；所述压机压制时保压时间为35±5秒，保压压力为15～20mpa，优选为17mpa。

本发明的制备过程中，地毯零件成型时保压压力和时间比较关键，压力过低会造成零件成型不良，压力过高会使得零件切边泛白；时间过短会造成零件偏软、外观不良；时间过长会造成表面风格、颜色产生变化。

所述起绒面料层和基层毛毡的制备过程中，铺网机把从梳理机出来的纤维网按照z字型铺在成网帘上，先经过压辊的预压，再进行预针刺。

所述起绒面料层的原料均为pet纤维，其中起绒面料层包括以下重量份含量的不同细度的pet纤维：40～60份11dtex和40～60份11dtex，优选为50份11dtex和50份11dtex；所述粘合层原料为ldpe。

所述起绒面料层的原料为不同颜色的pet纤维调制而成。

所述起绒面料层的面密度为300±30g/m²；所述粘合层的面密度为70±7g/m²，所述基层毛毡的面密度为500±50g/m²。

采用压机压制时，将复合地毯的绒毛朝上进行压制。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

(1)减少以往在基层毛毡上撒胶粉的操作工序，有利于提高环境的质量与减少对操作工的身体危害；

(2)起绒面料层和基层毛毡均为一体成型，无胶粉，可以降低零件本身的气味和voc等问题(以往洒胶粉零件的气味很难达到主机厂的要求)，也有利于提高环境质量；

(3)少了撒粉的工序，提高生产效率，大大提高了生产节拍，降低了制作成本；

(4)以往撒粉结合的方式存在零件表面出现漏胶粉的不良情况，省去撒粉改进后表面质量更美观；

(5)地毯表面有一层3-4mm的规则排布的绒毛，外观和手感都优于现有的平纹针刺毯面；

(6)后靠地毯位于行李箱处，以往平纹针刺地毯的耐磨性较差，起绒针刺毯面表面的绒毛可以提高毯面材料的耐磨性能；

(7)本发明的制品外观多样，且结构紧实，在汽车内饰中广泛应用。用作外观装饰件主要有主地毯毯面、行李箱毯面、座椅后靠背和衣帽架毯面。

附图说明

图1为本发明中地毯零件的层状结构示意图；

图2为本发明中起绒面料层的加工过程框图；

图中，1为起绒面料层，2为粘合层，3为基层毛毡。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。

实施例1

一种汽车用后靠地毯零件的制备方法，其中地毯零件的层状结构如图1所示，包括从上至下依次布置的起绒面料层1、粘合层2和基层毛毡3，其中，起绒面料层1的面密度为300g/m²；粘合层的面密度为70g/m²，基层毛毡3的面密度为500g/m²；起绒面料层1包括以下重量份含量的不同细度的pet纤维50份11dtex和50份11dtex；粘合层2原料为ldpe；起绒面料层1的原料为不同颜色的pet纤维调制而成，可以满足地毯色彩的需求，而基层的原料为单一颜色的pet纤维。

具体制作方法包括以下步骤：

(1)起绒面料层1的制备，如图2所示，将所需的不同纤维原料进行投料混合，混合纤维经过开松机开松混合、梳理机梳理成网、铺网机机械铺网把从梳理机出来的纤维网按照z字型铺在成网帘上，然后先经过压辊预压，再经过针刺机进行预针刺使纤维原料紧实形成起绒面料层1；

(2)基层毛毡3的制备：将纤维原料经过开松机开松混合、梳理机梳理成网、铺网机机械铺网把从梳理机出来的纤维网按照z字型铺在成网帘上，先经过压辊预压，再经过针刺机进行预针刺使纤维原料紧实形成起基层毛毡3；

(3)起绒面料层1和基层毛毡3的复合：在基层毛毡3的表面涂覆粘合胶液作为粘合层2，将起绒面料层1覆盖粘合至基层毛毡3表面得到复合材料；

(4)起绒针刺：将复合材料经过主针刺对起绒面料层1的表层一面进行针刺起绒加工出带绒毛的表层，得到复合地毯，在起绒针刺过程中，采用叉形针将起绒面料层1的纤维拉出，并且采用起绒毛刷的刷毛夹住拉出的纤维并保持，使地毯表面出现长度为3～4mm的绒毛，其中针刺密度为495c/cm²*min；

(5)地毯零件成型：将复合地毯经过烘箱烘焙加热，烘焙时需要在烘箱抽屉内放好特氟龙耐高温布，将地毯绒面放入烘箱加热，烘箱的温度设定为200±10℃，烘焙时间设定为70±5秒；然后采用压机压制得到成型的半成品零件，采用压机压制时，将复合地毯的绒毛朝上进行压制，压机压制时保压时间为35秒，保压压力为17mpa，压制时需要注意清理模具，模具内不能有余料或灰尘。待加热时间到及地毯烘软后，将地毯取出放在模具上，绒面向上，四边留有余量，且注意毛向，模具上箭头方向为顺毛方向，然后启动压机，合模；压制结束后，将零件拿下来，放在工作台上，将半成品零件进行缝纫加工得到成品零件。缝纫过程中，需要将半成品零件摆放到相应的工作地点，按车间开出的领料单到仓库领出缝纫线，且缝纫线颜色需和零件相对应，选择相对应的缝纫成型与模板进行缝纫，对零件进行检验保证质量，检查缝纫线针脚平直，无脱线，回针3～5针，线头3mm以内。

本实施例采用的装置包括制作起绒面料层的生产线，纤维原料从第一料桶出来，在料带的输送下，先经过第一开松机开松混合，然后经过第一梳理机梳理成网，在经过第一预压辊进行预压，采用第一针刺机进行针刺紧实得到起绒面料层的坯料；基层毛毡的生产线为纤维原料从第二料桶出来，在料带的输送下，先经过第二开松机开松混合，然后经过第二梳理机梳理成网，在经过第二预压辊进行预压，采用第二针刺机进行针刺紧实得到基层毛坯；在基层毛坯表面涂覆液体胶形成粘合层，将起绒面料层覆盖于基层毛坯上表面，粘合起来，采用第三预压辊预压，然后将复合后的面料用第三针刺机进行起绒针刺，得到表面绒毛；将复合材料收卷成卷料，用于进一步加工具体形状结构的地毯零件。

实施例2

一种汽车用后靠地毯零件的制备方法，其中地毯零件的层状结构如图1所示，包括从上至下依次布置的起绒面料层1、粘合层2和基层毛毡3，其中，起绒面料层1的面密度为270g/m²；粘合层的面密度为63g/m²，基层毛毡3的面密度为450g/m²；起绒面料层1包括以下重量份含量的不同细度的pet纤维40份11dtex和60份11dtex；粘合层2原料为ldpe；起绒面料层1的原料为不同颜色的pet纤维调制而成，可以满足地毯色彩的需求，而基层的原料为单一颜色的pet纤维。

具体制作方法包括以下步骤：

(1)起绒面料层1的制备，如图2所示，将所需的不同纤维原料进行投料混合，混合纤维经过开松机开松混合、梳理机梳理成网、铺网机机械铺网把从梳理机出来的纤维网按照z字型铺在成网帘上，然后先经过压辊预压，再经过针刺机进行预针刺使纤维原料紧实形成起绒面料层1；

(2)基层毛毡3的制备：将纤维原料经过开松机开松混合、梳理机梳理成网、铺网机机械铺网把从梳理机出来的纤维网按照z字型铺在成网帘上，先经过压辊预压，再经过针刺机进行预针刺使纤维原料紧实形成起基层毛毡3；

(3)起绒面料层1和基层毛毡3的复合：在基层毛毡3的表面涂覆粘合胶液作为粘合层2，将起绒面料层1覆盖粘合至基层毛毡3表面得到复合材料；

(4)起绒针刺：将复合材料经过主针刺对起绒面料层1的表层一面进行针刺起绒加工出带绒毛的表层，得到复合地毯，在起绒针刺过程中，采用叉形针将起绒面料层1的纤维拉出，并且采用起绒毛刷的刷毛夹住拉出的纤维并保持，使地毯表面出现长度为3～4mm的绒毛，其中针刺密度为470c/cm²*min；

(5)地毯零件成型：将复合地毯经过烘箱烘焙加热，烘焙时需要在烘箱抽屉内放好特氟龙耐高温布，将地毯绒面放入烘箱加热，烘箱的温度设定为190℃，烘焙时间设定为65秒；然后采用压机压制得到成型的半成品零件，采用压机压制时，将复合地毯的绒毛朝上进行压制，压机压制时保压时间为30秒，保压压力为15mpa，压制时需要注意清理模具，模具内不能有余料或灰尘。待加热时间到及地毯烘软后，将地毯取出放在模具上，绒面向上，四边留有余量，且注意毛向，模具上箭头方向为顺毛方向，然后启动压机，合模；压制结束后，将零件拿下来，放在工作台上，将半成品零件进行缝纫加工得到成品零件。缝纫过程中，需要将半成品零件摆放到相应的工作地点，按车间开出的领料单到仓库领出缝纫线，且缝纫线颜色需和零件相对应，选择相对应的缝纫成型与模板进行缝纫，对零件进行检验保证质量，检查缝纫线针脚平直，无脱线，回针3～5针，线头3mm以内。

实施例3

一种汽车用后靠地毯零件的制备方法，其中地毯零件的层状结构如图1所示，包括从上至下依次布置的起绒面料层1、粘合层2和基层毛毡3，其中，起绒面料层1的面密度为330g/m²；粘合层的面密度为77g/m²，基层毛毡3的面密度为550g/m²；起绒面料层1包括以下重量份含量的不同细度的pet纤维60份11dtex和40份11dtex；粘合层2原料为ldpe；起绒面料层1的原料为不同颜色的pet纤维调制而成，可以满足地毯色彩的需求，而基层的原料为单一颜色的pet纤维。

具体制作方法包括以下步骤：

(1)起绒面料层1的制备，如图2所示，将所需的不同纤维原料进行投料混合，混合纤维经过开松机开松混合、梳理机梳理成网、铺网机机械铺网把从梳理机出来的纤维网按照z字型铺在成网帘上，然后先经过压辊预压，再经过针刺机进行预针刺使纤维原料紧实形成起绒面料层1；

(2)基层毛毡3的制备：将纤维原料经过开松机开松混合、梳理机梳理成网、铺网机机械铺网把从梳理机出来的纤维网按照z字型铺在成网帘上，先经过压辊预压，再经过针刺机进行预针刺使纤维原料紧实形成起基层毛毡3；

(3)起绒面料层1和基层毛毡3的复合：在基层毛毡3的表面涂覆粘合胶液作为粘合层2，将起绒面料层1覆盖粘合至基层毛毡3表面得到复合材料；

(4)起绒针刺：将复合材料经过主针刺对起绒面料层1的表层一面进行针刺起绒加工出带绒毛的表层，得到复合地毯，在起绒针刺过程中，采用叉形针将起绒面料层1的纤维拉出，并且采用起绒毛刷的刷毛夹住拉出的纤维并保持，使地毯表面出现长度为3～4mm的绒毛，其中针刺密度为520c/cm²*min；

(5)地毯零件成型：将复合地毯经过烘箱烘焙加热，烘焙时需要在烘箱抽屉内放好特氟龙耐高温布，将地毯绒面放入烘箱加热，烘箱的温度设定为210℃，烘焙时间设定为75秒；然后采用压机压制得到成型的半成品零件，采用压机压制时，将复合地毯的绒毛朝上进行压制，压机压制时保压时间为40秒，保压压力为20mpa，压制时需要注意清理模具，模具内不能有余料或灰尘。待加热时间到及地毯烘软后，将地毯取出放在模具上，绒面向上，四边留有余量，且注意毛向，模具上箭头方向为顺毛方向，然后启动压机，合模；压制结束后，将零件拿下来，放在工作台上，将半成品零件进行缝纫加工得到成品零件。缝纫过程中，需要将半成品零件摆放到相应的工作地点，按车间开出的领料单到仓库领出缝纫线，且缝纫线颜色需和零件相对应，选择相对应的缝纫成型与模板进行缝纫，对零件进行检验保证质量，检查缝纫线针脚平直，无脱线，回针3～5针，线头3mm以内。

以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。