抗紫外线防眩板及其制备方法与流程

1.本发明涉及公路交通设施技术领域，特别地，涉及一种抗紫外线防眩板及其制备方法。


背景技术：

2.近年来高速公路、快速路的发展非常迅速，车流量也陡然提升。而在夜间行驶过程中，对向车道车辆灯光会产生眩光极容易影响夜车司机的视线，影响夜间公路交通运营的安全性。眩光(dazzle)是指视野中由于不适宜亮度分布，或在空间或时间上存在极端的亮度对比，以致引起视觉不舒适和降低物体可见度的视觉条件。视野内产生人眼无法适应之光亮感觉，可能引起厌恶、不舒服甚或丧失明视度。在视野中某一局部地方出现过高的亮度或前后发生过大的亮度变化。眩光是引起视觉疲劳的重要原因之一。防眩板可以解决对向车灯产生的眩光，主要安装在高速公路或快速道中央分隔带上的一种交通安全产品。多设置于高速公路中央分隔带护栏上或护栏中间，也有一些设置在中央开口活动护栏上。
3.太阳辐射光中含有大量的紫外线，但太阳光在射向地球的过程中，经过地球大气层，大气层对紫外线有很强的吸收作用，所以太阳光射到地球表面时只含有少量的紫外线了。然而高原地区空气稀薄，大气层对紫外线的吸收少，所以射到地球表面的紫外线就比较强。因此在高原、山区高速公路上，防眩板的性能要求比常规公路更加严格。尤其是抗紫外线能力、抗变形量、抗风载荷以及使用寿命。在高原、山区高速公路上，防眩板表面更容易掉色，同时抗风载荷等力学性能会整体下降，从而降低其使用寿命。
4.现有的防眩板中，公路混凝土结构防眩板，其加工难度比玻璃钢、pvc小，该种公路防眩板在暴晒雨淋的条件下工作性能稳定，但混凝土自身的性能对防眩板的性能影响较大，并且混凝土防眩板自重大，不利于高原地区的运输和现场施工。只适合现场浇筑制得，施工时间长，施工强度大；公路用钢制防眩板，热浸镀锌注塑，抗风抗撞硬度明显增加，产品的寿命得以提高。但该类防眩板的缺点是造价高、易生锈，而且容易造成二次伤害，在高原地区使用性较小。


技术实现要素：

5.本发明提供了一种抗紫外线防眩板及其制备方法，以解决防眩板在高原、山区高速公路上长期使用存在抗紫外线能力和力学性能无法满足需求的技术问题。
6.根据本发明的一个方面，提供一种抗紫外线防眩板，所述抗紫外线防眩板为多层结构，包括第一薄膜层、中间层和第二薄膜层，所述中间层包含如下质量份的原料组分：不饱和聚酯树脂95-105份、玻璃纤维或玄武岩纤维纱120-130份、引发剂1-1.2份、阻聚剂0.5-1份、交联剂8-10份、填料140-160份、增稠剂2.5-3份、低收缩添加剂20-24份、内脱模剂3-4份、防老化剂0.4-0.5份、抗紫外线添加剂2-4份；
7.所述第一薄膜层和第二薄膜层包括pe薄膜或pp薄膜。
8.进一步地，所述中间层包含如下质量份的原料组分：不饱和聚酯树脂100份、玻璃
纤维或玄武岩纤维纱120份、引发剂1份、阻聚剂1份、交联剂10份、填料150份、增稠剂3份、低收缩添加剂24份、内脱模剂4份、防老化剂0.4份、抗紫外线添加剂4份。
9.进一步地，所述不饱和聚酯树脂的固含量为65～70％，粘度为400～900mpa.s，酸值为14～22mgkoh/g。
10.进一步地，所述玻璃纤维或玄武岩纤维的纤维直径为13～17μm，抗拉强度不小于0.3n/tex，含水率不大于0.1％。
11.进一步地，所述引发剂包括过氧化苯甲酰、过氧化苯甲酸叔丁酯或过氧化环己酮；和/或所述阻聚剂包括对苯二酚或对苯二醌；和/或所述交联剂包括苯乙烯、乙烯基甲苯或甲基丙烯酸甲酯；和/或所述填料包括煅烧高岭土、碳酸钙或氢氧化铝；和/或所述增稠剂包括氢氧化钙、氢氧化镁、氧化镁或氧化钙；和/或所述低收缩添加剂包括热聚醋酸乙烯、聚氯乙烯或聚乙烯；和/或所述内脱模剂包括硬脂酸锌或硬脂酸钙；和/或所述防老化剂包括防老剂ippd或防老剂4010na；和/或所述抗紫外线添加剂包括uv-770或uv-531。
12.根据本发明的另一方面，还提供了一种抗紫外线防眩板的制备方法，包括如下步骤：
13.s1、将不饱和聚酯树脂、引发剂、阻聚剂、交联剂、填料、增稠剂、低收缩添加剂、内脱模剂、防老化剂，以及抗紫外线添加剂混合均匀，得到树脂糊；
14.s2、将所述树脂糊均匀涂布在第一薄膜的表面，将玻璃纤维或玄武岩纤维浸润在树脂糊中，将第二薄膜铺设在浸润有玻璃纤维或玄武岩纤维的树脂糊的表面，得到复合带，其中，所述第一薄膜和第二薄膜包括pe薄膜或pp薄膜；
15.s3、将所述复合带进行浸渍、脱泡和压实处理，得到片材；
16.s4、将所述片材进行熟化和模压处理，得到抗紫外线防眩板。
17.进一步地，步骤s1包括：先将不饱和聚酯树脂、交联剂和低收缩添加剂混合均匀，得到混合料a；再将引发剂和阻聚剂加入所述混合料a中搅拌均匀，得到混合料b；再将内脱模剂加入所述混合料b中搅拌均匀，得到混合料c；再将交联剂、防老化剂和抗紫外线添加剂加入所述混合料c中，搅拌均匀，得到混合料d；最后将填料和增稠剂加入混合料d中搅拌均匀，得到树脂糊。
18.进一步地，所得树脂糊的粘度为1000～1500mpa
·
s。
19.进一步地，步骤s4中，熟化处理包括在35～40℃下熟化1～2天，或在20～22℃下熟化7～14天。
20.进一步地，熟化后的片材的粘度为2～6
×
104pa.s。
21.本发明具有以下有益效果：
22.本技术提供的抗紫外线防眩板的中间层的原料中不饱和聚酯树脂中的聚酯分子与交联剂发生共聚反应，聚酯树脂分子通过交联单体自聚交联固化，在其他助剂的反应下和增强纤维结合而成的产品力学性能优异。具体的，通过在配方中加入引发剂，决定了产品的固化程度；阻聚剂能够防止树脂过早的聚合，延长存储时间；增稠剂能够与不饱和聚酯树脂的聚酯端基进行酸碱反应，实现脱水，提高树脂粘度；因不饱和聚酯树脂产品固化后存在一定程度的收缩性，低收缩添加剂能够降低固化收缩；填料能够改善表面质量；内脱模剂则是保证产品能够顺利脱模；抗紫外线添加剂和防老化剂能提高产品相应的抗紫外线性能和寿命。
23.本发明提供的抗紫外线防眩板的制备方法中将第一薄膜、第二薄膜与中间层进行叠合，形成多层结构，该多层结构能最大程度的提高了玻璃纤维或玄武岩纤维的浸润性，各原料在挤压过程中更进一步混合均匀，片材密实度得到提高；片材经熟化和模压后得到力学性能优异的抗紫外线防眩板。
24.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。
附图说明
25.构成本技术的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
26.图1是本发明实施例1的抗紫外线防眩板的外观图。
具体实施方式
27.为了使本发明的发明目的、技术方案和有益技术效果更加清晰，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的实施例仅仅是为了解释本发明，并非为了限定本发明。
28.为了简便，本文仅明确地公开了一些数值范围。然而，任意下限可以与任何上限组合形成未明确记载的范围；以及任意下限可以与其它下限组合形成未明确记载的范围，同样任意上限可以与任意其它上限组合形成未明确记载的范围。此外，尽管未明确记载，但是范围端点间的每个点或单个数值都包含在该范围内。因而，每个点或单个数值可以作为自身的下限或上限与任意其它点或单个数值组合或与其它下限或上限组合形成未明确记载的范围。
29.在本文的描述中，需要说明的是，除非另有说明，“以上”、“以下”为包含本数，“一种或多种”中的“多种”的含义是两种及以上，“一个或多个”中的“多个”的含义是两个及以上。
30.本技术第一方面的实施例提供一种抗紫外线防眩板，所述抗紫外线防眩板为多层结构，包括第一薄膜层、中间层和第二薄膜层，所述中间层包含如下质量份的原料组分：不饱和聚酯树脂95-105份、玻璃纤维或玄武岩纤维120-130份、引发剂1-1.2份、阻聚剂0.5-1份、交联剂8-10份、填料140-160份、增稠剂2.5-3份、低收缩添加剂20-24份、内脱模剂3-4份、防老化剂0.4-0.5份、抗紫外线添加剂2-4份；
31.所述第一薄膜层和第二薄膜层包括pe薄膜或pp薄膜。
32.本技术提供的抗紫外线防眩板的中间层的原料中不饱和聚酯树脂中的聚酯分子与交联剂发生共聚反应，聚酯树脂分子通过交联单体自聚交联固化，在其他助剂的反应下和增强纤维结合而成的产品力学性能优异。通过在配方中加入引发剂，决定了产品的固化程度；阻聚剂能够防止树脂过早的聚合，延长储存时间；增稠剂能够与不饱和聚酯树脂的聚酯端基进行酸碱反应，实现脱水，提高树脂粘度；因不饱和聚酯树脂产品固化后存在一定程度的收缩性，低收缩添加剂能够降低固化收缩；填料能够改善表面质量；内脱模剂则是保证产品能够顺利脱模；抗紫外线添加剂和防老化剂能提高产品相应的抗紫外线性能和寿命。
33.其中，玄武岩纤维和玻璃纤维同样作为增强材料，是采用不同矿石在高温熔融下
经拉丝漏板拉制而成，都具备和树脂基体相结合的成型的能力。
34.在一些实施例中，所述中间层包含如下质量份的原料组分：不饱和聚酯树脂100份、玻璃纤维或玄武岩纤维纱120份、引发剂1份、阻聚剂1份、交联剂10份、填料150份、增稠剂3份、低收缩添加剂24份、内脱模剂4份、防老化剂0.4份、抗紫外线添加剂4份。
35.在一些实施例中，所述不饱和聚酯树脂的固含量为65～70％，粘度为400～900mpa.s，酸值为14～22mgkoh/g。
36.树脂粘度能够反应出树脂的流动性，在上述粘度下树脂的润湿性和浸透性较好；酸值对树脂的反应程度存在影响，是反应程度的指标；固含量是指树脂纯度，影响成型制品，不宜过大或过小。在本发明中，使用上述树脂与其他助剂结合能够稳定反应从而成型制品。
37.在一些实施例中，所述玻璃纤维或玄武岩纤维的纤维直径为13～17μm，抗拉强度不小于0.3n/tex，含水率不大于0.1％。
38.一般而言，纤维直径越小，纤维抗拉性能越高；纤维力学性能的高低能够在一定程度上决定制品的性能；纤维含水率需要进行控制，否则含水率偏高会影响制品的力学性能。在本发明中，使用满足上述条件纤维作为增强材料能够提高制品性能。
39.在一些实施例中，所述引发剂包括过氧化苯甲酰、过氧化苯甲酸叔丁酯或过氧化环己酮，上述引发剂在室温下不会发生分解，贮存安全，生产制品的存储期长。
40.在一些实施例中，所述阻聚剂包括对苯二酚或对苯二醌，阻聚剂能延长片材存放的时间，上述种类的阻聚剂能够在引发剂和树脂的临界温度内起作用，不会影响树脂的固化时间。
41.在一些实施例中，所述交联剂包括苯乙烯、乙烯基甲苯或甲基丙烯酸甲酯，上述种类的交联剂具有低收缩性、有较高的热强度和韧性。
42.在一些实施例中，所述填料包括煅烧高岭土、碳酸钙或氢氧化铝，上述种类的填料具有成本低、能够改善制品的表观质量；
43.在一些实施例中，所述增稠剂包括氢氧化钙、氢氧化镁、氧化镁或氧化钙，所述增稠剂还可以是其他金属氧化物或者氢氧化物。
44.在一些实施例中，所述低收缩添加剂包括热塑性高分子聚合物，例如，聚醋酸乙烯、聚氯乙烯或聚乙烯等。
45.在一些实施例中，所述内脱模剂包括硬脂酸锌或硬脂酸钙，上述内脱模剂熔点比模压温度低，能和树脂相容，但不会和固化树脂相容。
46.在一些实施例中，所述防老化剂包括防老剂ippd或防老剂4010na，上述防老化剂无污染性，无毒，不影响制品颜色。
47.在一些实施例中，所述抗紫外线添加剂包括uv-770或uv-531，上述抗紫外线添加剂成本低、能够吸收较宽的紫外线波长，吸收系数大。
48.在一些实施例中，煅烧高岭土的粒度为4000～6000目；碳酸钙的粒度为2000-2500目；热塑性高分子聚合物的粒径小于30μm，其中聚苯乙烯含量为35-40％。
49.在本发明的实施例中，为了提高防眩板的防眩效果，选择加入特殊油性色浆替代抗紫外线添加剂，例如，针对于防眩板采用绿色色浆，提升抗紫外线能力。
50.本技术第二方面的实施例提供一种抗紫外线防眩板的制备方法，包括如下步骤：
51.s1、将不饱和聚酯树脂、引发剂、交联剂、填料、增稠剂、低收缩添加剂、内脱模剂、防老化剂，以及抗紫外线添加剂混合均匀，得到树脂糊；
52.s2、将所述树脂糊均匀涂布在第一薄膜的表面，将玻璃纤维或玄武岩纤维浸润在涂布均匀的树脂糊中，将第二薄膜铺设在浸润有玻璃纤维或玄武岩纤维的树脂糊的表面，得到复合带，其中，所述第一薄膜和第二薄膜包括pe薄膜或pp薄膜；
53.s3、将所述复合带进行浸渍、脱泡和压实处理，得到片材；
54.s4、将所述片材进行熟化和模压处理，得到抗紫外线防眩板。
55.本发明提供的抗紫外线防眩板的制备方法中将第一薄膜、第二薄膜与中间层进行叠合，形成多层结构，该多层结构能最大程度的提高了玻璃纤维或玄武岩纤维的浸润性，各原料在挤压过程中更进一步混合均匀，片材密实度得到提高；片材经熟化和模压后得到力学性能优异的抗紫外线防眩板。
56.在本发明的实施例中，步骤s1包括：先将不饱和聚酯树脂、交联剂和低收缩添加剂混合均匀，得到混合料a；再将引发剂和阻聚剂加入所述混合料a中搅拌均匀，得到混合料b；再将内脱模剂加入所述混合料b中搅拌均匀，得到混合料c；再将交联剂、防老化剂和抗紫外线添加剂加入所述混合料c中，搅拌均匀，得到混合料d；最后将填料和增稠剂加入混合料d中搅拌均匀，得到树脂糊。
57.根据本技术的实施例，步骤s1可保证树脂能够和其他助剂进行充分反应，同时有利于其他助剂作用的发挥，避免助剂的不良协同反应，提高混合分散的速度。
58.在本发明的实施例中，所得树脂糊的粘度为1000～1500mp
·
s，例如粘度为1000mp
·
s、1100mp
·
s、1200mp
·
s、1300mp
·
s、1400mp
·
s或1500mp
·
s，树脂糊的粘度还可以是上述数值的任意组合范围。
59.根据本技术的实施例，上述粘度下的树脂糊有一定的流动性，同时在薄膜间能够更好的浸润纤维，与薄膜结合。
60.在本发明的实施例中，步骤s4中，熟化处理包括在35～40℃下熟化1～2天，或在20～22℃下熟化7～14天。熟化后片材内部流动的纤维层能够流向各个区域，保证成型品均衡，提高外观美观度，提高性能的稳定性。
61.在本发明的实施例中，熟化后的片材的粘度为2～6
×
104pa.s。片材粘度在上述范围内可进行模压生产。
62.在一些实施例中，抗紫外线防眩板的制备方法，包括如下步骤：
63.(1)原材料的选取：
64.按照各原材料的配比要求准备原材料：不饱和聚酯树脂、玻璃纤维或玄武岩纤维、过氧化苯甲酰、对苯二酚、苯乙烯、煅烧高岭土、氢氧化钙、低收缩添加剂、硬脂酸锌、防老化剂、抗紫外线添加剂。
65.(2)树脂糊的制备：
66.将固体粉料添加物在60℃-80℃的温度下进行10分钟的烘焙处理，去除内部水分，烘焙完后去除其中剩余的大颗粒，用筛子筛除；将不饱和聚酯树脂、苯乙烯、低收缩添加剂混合均匀，开启搅拌速度为200～300r/min。称量各个原材料的重量，将引发剂和阻聚剂加入不饱和聚酯树脂配料桶中，将搅拌速度提升至500r/min，搅拌2～3min，使得原料分散在不饱和聚酯树脂中；再将脱模剂采取先慢后快的方式加入搅拌桶中，搅拌时间控制在3～
5min；向配料桶中加入交联剂、防老化剂和抗紫外线添加剂进行搅拌，将搅拌速度调整至600-700r/min，搅拌时间为1分钟；最后将填料、增稠剂加入搅拌时间控制在5-8分钟，完成搅拌。
67.此搅拌方式下室温温度应控制在22℃-25℃。若夏季温度超过30℃，搅拌时间可以适当减少2-3分钟；冬季温度低于15℃时，将搅拌时间适当延长3-5分钟。延长时间以搅拌完后树脂澄清透明为准。搅拌结束后，用粘度计测量混合料的粘度，混合料粘度达到1000-1500mp
·
s即可进行使用。通过此次操作，能够将各个原材料充分混合均匀，搅拌得更加充分，形成整体的树脂糊。
68.(3)片材的制备：
69.选取专用2400tex的smc玄武岩纤维或玻璃纤维纱将纱头理顺，将各纱线从下方穿过纱管并引进切割器中，准备待切割；将上下两层薄膜引出，从导辊穿至收卷装置并固定在收卷轴上。
70.配料完成后得到树脂糊，开启卷料机进行试机，试机无误后开启出料口将树脂糊均匀分布在胶槽中，使得胶槽内的树脂糊量保持在二分之一左右。通过此操作后，树脂糊能够均匀分布在下薄膜的表面，方便后续和纤维短切纱浸润。
71.开启切割机，对纤维粗纱进行切割，铺撒在下薄膜上。用刮刀将树脂均匀涂在上下的薄膜上，通过导向辊将上下膜及树脂糊和纤维层叠合在一起，形成复合带。对片材进行浸渍、脱泡、压实后，进行收卷。其中包括，通过在设备上存在上下交替排列的成对辊筒，两个相邻的辊筒错开对片材进行交替环压，反复进行挤压捏合从而起到均匀混合和充分浸渍的作用。
72.收卷时保证复合膜完全将纤维和树脂糊包裹住，用胶带将接口与两端封闭，减少苯乙烯的挥发。通过此操作后，将上下薄膜、纤维短切纱和树脂叠合在了一起形成了整体，通过各个挤压浸胶辊的挤压作用，对复合带进行交替环压，反复挤压捏合，能够起到提高纤维短切纱的浸润性、均匀混合的作用，也减少了树脂中气体的挥发。收卷则是smc片材完成初步成型，产品呈现卷状。
73.(4)片材的熟化处理：
74.将片材按要求整齐地摆放在熟化室，同时注意熟化室的密封性；片材熟化的过程中，使用非渗透性薄膜密封包装，防止苯乙烯的挥发；检查片材边缘树脂糊浸透情况，剔除边缘树脂糊较多的片材，一般剔除至片材边缘的3cm处；熟化的方式既可以选择加速熟化，也可以自然熟化，其中，加速熟化的温度为35℃～40℃，加速熟化的时长约为1-2天，自然熟化的温度一般选择为20℃-22℃，时长通常为7-14天。通过此操作后，能够将初步成型后的smc片材完成熟化工序，选择自然熟化或加速熟化后，应确认片材的粘度，需要达到模压黏度的范围。达到要求后即可进行模压生产工艺。通过此操作后，能够使得片材表面不会粘手，使得内部流动的纤维层能够流向各个区域，保证成型品均衡，提高外观美观度，提高性能的稳定性。
75.(5)模压生产：
76.操作工人领取smc片材，领取时检查片材的熟化效果，确认无误后，启动模压机，启动油温机进行加热，将加热温度设定为150℃～155℃，开启模具。检查清洗镶块和嵌件，放入模腔前应先进行预热处理。将脱模剂涂覆均匀，否则可能会影响模压防眩板的表面质量
和脱模效果。脱模剂涂覆后方便防眩板脱出模具同时控制外观效果。对smc片材进行剪裁，形状一般为长方形或者圆形，并且裁剪完后根据成型面积大小进行折叠放置。待模具温度升高到145
±
5℃时，进行片材的加料，加料位置必须保证成型时料能够流到模具成型内腔的各端部。加料完成后进行闭模，进行卸压放气，放气1～2次，时间为3～20s，卸压放气时间应控制在物料熔融之后进行。smc模压料的保压时间应控制在1.5mm/min。生产完成后进行开模处理，将防眩板制品放入冷却架进行冷却，冷却定型时间约为10min，冷却完后对表面进行磨边、钻孔等处理。通过此操作后，将熟化后的片材在专有模具下，成型为模压制件防眩板，产品已完成全部工序。在适配好的温度和时间下，成型后的防眩板外观整洁，力学性能优异。
77.实施例
78.下述实施例更具体地描述了本技术公开的内容，这些实施例仅仅用于阐述性说明，因为在本技术公开内容的范围内进行各种修改和变化对本领域技术人员来说是明显的。除非另有声明，以下实施例中所报道的所有份、百分比、和比值都是基于重量计，而且实施例中使用的所有试剂都可商购获得或是按照常规方法进行合成获得，并且可直接使用而无需进一步处理，以及实施例中使用的仪器均可商购获得。
79.实施例1
80.本技术提供一种抗紫外线防眩板，包括上下薄膜层和中间层，所述中间层包含如下质量份的原料组分：不饱和聚酯树脂100份、玄武岩纤维短切纱120份、过氧化苯甲酰1份、对苯二酚1份、苯乙烯10份、煅烧高岭土150份、氢氧化钙3份、低收缩添加剂24份、硬脂酸锌4份、防老化剂0.4份、抗紫外线添加剂4份。所述上下薄膜层均为pe薄膜。
81.本技术提供的抗紫外线防眩板的制备方法如下：
82.(1)选取原料：按照上述配比选取中间层的原料。
83.(2)将不饱和聚酯树脂、苯乙烯、低收缩添加剂在配料桶中混合均匀，开启搅拌速度为200～300r/min；将引发剂和阻聚剂加入配料桶中，将搅拌速度提升至500r/min，搅拌2～3min，使得原料分散在不饱和聚酯树脂中；再将脱模剂采取先慢后快的方式加入配料桶中，搅拌时间控制在3～5min；向配料桶中加入交联剂、防老化剂和抗紫外线添加剂进行搅拌，将搅拌速度调整至600-700r/min，搅拌时间为1分钟；最后将填料、增稠剂加入搅拌时间控制在5-8分钟，完成搅拌，得到树脂糊。经测试，所得树脂糊的粘度为1200mp
·
s。
84.(3)选取专用2400tex的smc玄武岩纤维将各纱线从下方穿过纱管并引进切割器中，准备待切割；将上下两层薄膜引出，从导辊穿至收卷装置并固定在收卷轴上。
85.开启卷料机的出料口，将树脂糊均匀分布在胶槽中，使得胶槽内的树脂糊量保持在二分之一左右，使树脂糊能够均匀分布在下薄膜的表面，方便后续和纤维短切纱浸润。
86.开启切割机，对纤维粗纱进行切割，铺撒在下薄膜上。用刮刀将树脂均匀涂在上下的薄膜上，通过导向辊将上下膜及树脂糊和纤维层叠合在一起，形成复合带。对片材进行浸渍、脱泡、压实后，进行收卷，得到片材。
87.(4)将片材在35℃～40℃下加速熟化1-2天。经测试，熟化后的片材的粘度为2
×
104pa.s。
88.(5)对熟化后的片材进行模压处理，模压成型后得到抗紫外线防眩板。
89.实施例2
90.本技术提供一种抗紫外线防眩板，包括上下薄膜层和中间层，所述中间层包含如下质量份的原料组分：不饱和聚酯树脂105份、玻璃纤维短切纱130份、过氧化苯甲酰1.2份、对苯二酚0.5份、苯乙烯8份、煅烧高岭土140份、氢氧化钙2.5份、低收缩添加剂22份、硬脂酸锌3份、防老化剂0.5份、抗紫外线添加剂4份。所述上下薄膜层均为pp薄膜。
91.制备方法与实施例1相同。
92.实施例3
93.本技术提供一种抗紫外线防眩板，包括上下薄膜层和中间层，所述中间层包含如下质量份的原料组分：不饱和聚酯树脂95份、玻璃纤维短切纱120份、过氧化苯甲酰1份、对苯二酚1份、苯乙烯10份、煅烧高岭土160份、氢氧化钙3份、低收缩添加剂20份、硬脂酸锌4份、防老化剂0.5份、抗紫外线添加剂3份。所述上下薄膜层均为pe薄膜。
94.制备方法与实施例1相同。
95.实施例4
96.本技术提供一种抗紫外线防眩板，包括上下薄膜层和中间层，所述中间层包含如下质量份的原料组分：不饱和聚酯树脂100份、玻璃纤维短切纱125份、过氧化苯甲酰1.1份、对苯二酚0.5份、苯乙烯9份、煅烧高岭土150份、氢氧化钙2.5份、低收缩添加剂22份、硬脂酸锌3.5份、防老化剂0.4份、抗紫外线添加剂2份。所述上下薄膜层均为pp薄膜。
97.制备方法与实施例1相同。
98.对比例1
99.本对比例提供一种抗紫外线防眩板，本对比例与实施例1不同之处在于未添加抗紫外线添加剂，其他均与实施例1相同。
100.对比例2
101.本对比例提供一种抗紫外线防眩板，本对比例与实施例2不同之处在于将过氧化苯甲酰的质量份降低为0.5份，其他均与实施例2相同。
102.对比例3
103.本对比例提供一种抗紫外线防眩板，本对比例与实施例2不同之处在于制备方法中熟化过程，将熟化温度降低为室温20℃(熟化时间仍为1～2天)，其他均与实施例1相同。
104.对实施例1～4和对比例1～3的抗紫外线防眩板进行各项性能的检测，其测试结果如下：
105.抗风载荷测试方法(gb/t 24718-2009)：将防眩板底部固定于试验平台上，板的中部用标准夹具夹持，以标准夹具的中点为力学牵引点，用刚性连接介质通过定滑轮与力学试验机牵引系统牢固连接，牵引点应与定滑轮下缘在同一直线上，且牵引方向应垂直于防眩板板面，在连接介质完全松弛的情况下，以100mm/min的速度牵引，直至板面破裂或已经达到最大负荷时，停止试验，所受最大牵引负荷即为试样的抗风荷载。如此共进行3组试验，取3次试验结果的算术平均值为测试结果；
106.抗变形量测试方法(gb/t 24718-2009)：试验设备设置同抗风荷载，将防眩板固定于试验平台上，并与试验机良好连接。标记出板上端到操作台平面的投影s0，启动试验机，以15mm/min的速度进行牵引，当牵引负荷达到相应规格的抗风荷载时，停止牵引，卸掉施加负荷，使防眩板自由弹性恢复，5min后作板上端到操作台平面的投影，标记为s1，则防眩板抗变形量r可用下列公式表示为：r＝(s1－s0)/h
107.式中：
108.r———抗变形量，单位为毫米每米(mm/m)；
109.s1———终了投影位移，单位为毫米(mm)；
110.s0———初始投影位移，单位为毫米(mm)；
111.抗紫外线能力(gb 22040-2008)：选择20件试样，其中10件作为测试样，10件作为参比样，避光保存。选用uv-a340型灯管作为光源。试验将样品架在340nm处光谱辐照度为(0.78
±
0.02)w/(m2.nm)，试验条件按照gb/t 16422.3-1997中7.2规定暴露方式1进行，在黑标准温度(60
±
3)℃下辐照暴露4h，然后，在黑标准温度(50
±
3)℃下无辐照冷凝暴露4h为1个循环。
112.表1抗紫外线防眩板性能指标(测试标准规范参照gb/t 24718-2009)
[0113][0114]
通过表1中的测试结果，结果显示对比例1与实施例1之间存在的区别是，外观产生色差；
[0115]
对比例2与实施例2之间存在的区别是，抗风载荷较低不到实施例1的一半；抗变形量偏高，力学性能保留率降低30％左右；
[0116]
对比例3与实施例3之间的区别是。抗风载荷较低仅为实施例3的60％左右，抗变形量偏高，力学性能保留率降低20％左右。
[0117]
虽然已经参考优选实施例对本技术进行了描述，但在不脱离本技术的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件，尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本技术并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。