燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造
【技术领域】
[0001]本发明涉及用于将从燃料喷射装置的燃料喷射口流出的燃料微粒化并喷射的燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当简称为“喷嘴板”)的安装构造。
【背景技术】
[0002]汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气，使该可燃混合气在气缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。
[0003]因此，目前，如图33所示，燃料喷射装置1000中，在形成有燃料喷射口1001的金属制的阀体1002焊接金属制的喷嘴板1003，将从燃料喷射口 1001喷射的燃料经由形成于喷嘴板1003的喷嘴孔1004向进气管内喷射，由此，促进燃料的微粒化(参照专利文献1、2)。
[0004]现有技术文献
[0005]专利文献
[0006]专利文献I:(日本)特开平11 一270438号公报
[0007]专利文献2:(日本)特开2011 —144731号公报
[0008]发明所要解决的课题
[0009]但是，现有的燃料喷射装置1000中，为了防止焊接溅射物侵入到喷嘴板1003的喷嘴孔1004，喷嘴孔1004由焊接溅射物堵塞，必须使用屏蔽夹具进行焊接，而难以进行有效地焊接。其结果，现有的燃料喷射装置1000的制造工序增加，难以降低制造成本。
【发明内容】
[0010]因此，本发明提供一种燃料喷射装置用喷嘴板的安装构造，可以减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
[0011]用于解决课题的方案
[0012]如图1?图28所示，本发明I涉及一种形成有将从燃料喷射装置1、101的燃料喷射口 4、104流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔7、107的燃料喷射装置用喷嘴板3、103的安装构造。本发明中，在前端侧形成所述燃料喷射口 4、104的金属制阀体5、105具有:喷嘴板收纳部
8、108，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103;喷嘴板支承部(前端面10、110)，其支承收纳于所述喷嘴板收纳部8、108内的所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103;喷嘴板固定部(15、32、37、41、113)，其将所述燃料喷射用喷嘴板3、103固定于形成有所述燃料喷射口4、104的前端侧。另外，所述燃料喷射装置用喷嘴板3、103具有:喷嘴孔形成部
18、116，其形成有所述喷嘴孔7、107;弹簧作用部16、117、133，其利用所述喷嘴板固定部在弹性变形的状态下固定于所述阀体5、105的前端侧。另外，所述弹簧作用部16、117、133当在弹性变形的状态下利用所述喷嘴板固定部固定于所述阀体5、105的前端侧时，使所述喷嘴孔形成部18、116总是向所述阀体5、105的喷嘴板支承部(前端面10、110)推压。
[0013]另外，如图1?图21所示，本发明2涉及一种形成有将从燃料喷射装置I的燃料喷射口 4流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔7的燃料喷射装置用喷嘴板3的安装构造。本发明中，形成有所述燃料喷射口 4的金属制阀体5具有:喷嘴板收纳部8，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板3，并且使所述燃料喷射装置用喷嘴板3的中心22和所述阀体5的中心轴11对齐;喷嘴板支承部(前端面10)，其抵接收纳于所述喷嘴板收纳部8内的所述燃料喷射装置用喷嘴板3;铆接部(铆接用突起15、32、37及环状突起41)，其将所述燃料喷射用喷嘴板3固定于形成有所述燃料喷射口 4的前端侧。另外，所述燃料喷射装置用喷嘴板3具有:喷嘴孔形成部18，其形成有所述喷嘴孔7;弹簧作用部16，其通过将所述铆接部(铆接用突起15、32、37，及环状突起41)进行塑性变形，而在弹性变形的状态下铆接固定于所述阀体5的前端侧。而且，所述弹簧作用部16当在弹性变形的状态下利用所述铆接部(铆接用突起
15、32、37及环状突起41)固定于所述阀体5的前端侧时，使所述喷嘴孔形成部18总是向所述阀体5的喷嘴板支承部(前端面10)推压。
[0014]另外，如图22?图28所示，本发明3涉及一种形成有将从燃料喷射装置101的燃料喷射口 104流出的燃料微粒化并喷射的喷嘴孔107的燃料喷射装置用喷嘴板103的安装构造。本发明中，在前端侧形成所述燃料喷射口 104的金属制阀体105具有:筒状的喷嘴板收纳部108，其收纳由合成树脂材料形成的所述燃料喷射装置用喷嘴板103;喷嘴板支承部(前端面110)，其利用形成有所述燃料喷射口 104的前端侧支承收纳于所述喷嘴板收纳部108内的所述燃料喷射装置用喷嘴板103。另外，所述喷嘴板收纳部108在开口端侧的内周面112形成防止收纳于内部的所述燃料喷射装置用喷嘴板103脱出的止脱突起113，并使所述止脱突起113卡住所述燃料喷射装置用喷嘴板103。另外，所述燃料喷射装置用喷嘴板103具有:喷嘴孔形成部116，其形成有所述喷嘴孔107;多个弹簧作用部117、133，其形成于所述喷嘴孔形成部116的径方向外侧。而且，所述弹簧作用部117、133在将所述燃料喷射用喷嘴板103收纳于所述喷嘴板收纳部108时，利用所述止脱突起113向缩径方向弹性变形，所述燃料喷射用喷嘴板103可通过所述止脱突起113的径方向内侧，且当所述燃料喷射用喷嘴板103收纳于所述喷嘴板收纳部108内时，向扩径方向弹性恢复，与所述喷嘴板收纳部108的内周面112抵接，使所述燃料喷射装置用喷嘴板103的中心124和所述阀体105的中心轴111对齐，并且利用所述止脱突起113进行挠性变形，使所述喷嘴孔形成部116向所述喷嘴板支承部(前端面)110推压。
[0015]发明效果
[0016]根据本发明I，燃料喷射装置用喷嘴板利用作为阀体的一部分的喷嘴板固定部固定于阀体的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，本发明I可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
[0017]另外，根据本发明1，燃料喷射装置用喷嘴板具有利用作为阀体的一部分的喷嘴板固定部在弹性变形的状态下固定于阀体的前端侧的弹簧作用部，通过该弹簧作用部的弹性力总是向阀体的喷嘴板支承部推压。因此，本发明I通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的制造误差，并且通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的热膨胀差，能够将燃料喷射装置用喷嘴板可靠地固定于阀体的前端侧。
[0018]另外，根据本发明2，燃料喷射装置用喷嘴板通过使阀体的铆接部塑性变形而固定于阀体的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，本发明2可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
[0019]另外，根据本发明2，燃料喷射装置用喷嘴板具有利用阀体的铆接部在弹性变形的状态下固定于阀体的前端侧的弹簧作用部，且通过该弹簧作用部的弹性力总是向阀体的喷嘴板支承部推压。因此，本发明2通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的制造误差，并且通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的热膨胀差，能够将燃料喷射装置用喷嘴板可靠地固定于阀体的前端侧。
[0020]另外，根据本发明3，燃料喷射装置用喷嘴板仅通过压入阀体的喷嘴板收纳部，并利用止脱突起固定于阀体的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，本发明3可减少燃料喷射装置的制造工序，且可降低燃料喷射装置的制造成本。
[0021]另外，根据本发明3，燃料喷射装置用喷嘴板当收纳于阀体的喷嘴板收纳部时，弹簧作用部会因止脱突起而在弹性变形的状态下固定，喷嘴孔形成部通过弹簧作用部的弹性力向阀体的喷嘴板支承部推压。因此，本发明3通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的组装误差，并且通过弹簧作用部的弹性变形可吸收燃料喷射装置用喷嘴板和阀体的热膨胀差，能够将燃料喷射装置用喷嘴板可靠地固定于阀体的前端侧。
【附图说明】
[0022]图1是示意性表示燃料喷射装置的使用状态的图；
[0023]图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图2(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图2(b)是从由图2(a)的箭头Cl表示的方向观察的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图2(c)是沿着图2(a)的Al — Al线切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图，图2(d)是图2(c)的Dl部的放大图；
[0024]图3是表示本发明第一实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图3(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图3(b)是表示从由图3(a)的箭头C2表示的方向观察的阀体的前端侧和喷嘴板的关系的侧面图，图3(c)是沿着图3(a)的A2—A2线局部截断表示的侧面图；
[0025]图4是表示本发明第一实施方式的阀体的图，图4(a)是阀体的正面图，图4(b)是从由图4(a)的箭头C3表示的方向观察的阀体的侧面图，图4(c)是沿着图4(a)的A3—A3线局部截断表示的阀体的侧面图；
[0026]图5是表不本发明第一实施方式的喷嘴板的图，图5(a)是喷嘴板的正面图，图5(b)是从由图5(a)的箭头C4表示的方向观察的喷嘴板的侧面图，图5(c)是沿着图5(a)的A4—A4线切断表示的喷嘴板的剖面图；
[0027]图6是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图6(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图6(b)是将图6(a)所示的阀体从箭头C5方向观察的侧面图，图6(c)是沿着图6(a)的A5—A5线局部截断表示的侧面图，图6(d)是图6(c)的D2部的放大图；
[0028]图7是表不本发明第一■实施方式的嗔嘴板和阀体的关系的图，是表不将嗔嘴板柳接固定于阀体之前的状态的图，图7(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图7(b)是表示从由图7(a)的箭头C6表示的方向观察的阀体的前端侧和喷嘴板的关系的侧面图，图7(c)是沿着图7(a)的A6—A6线局部截断表示的侧面图；
[0029]图8是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图8(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图8(b)是沿着图8(a)的A7—A7线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图8(c)是图8(b)的D3部的放大图；
[0030]图9是表示本发明第三实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图9(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图9(b)是沿着图9(a)的AS—AS线局部截断表示的侧面图；
[0031]图1O是表示本发明第三实施方式的阀体的图，图1O(a)是阀体的正面图，图1O (b)是沿着图10(a)的A9—A9线局部截断表示的阀体的侧面图；
[0032]图11是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的图，图11(a)是喷嘴板的正面图，图11(b)是喷嘴板的侧面图，图11 (c)是沿着图11 (a)的AlO—AlO线切断表示的喷嘴板的剖面图；
[0033]图12是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图，图12(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图12(b)是沿着图12(a)的All —All线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图12(c)是图12(b)的D4部的放大图；
[0034]图13是表示本发明第五实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图，图13(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图13(b)是沿着图13(a)的A12—A12线局部