体5，可以防止产生喷嘴板3和阀体5的组装时的旋转方向的组装误差。另外，本实施方式的喷嘴板3的安装构造示例了在利用铆接用突起15固定的弹簧作用部16和阀体5的前端面10之间产生间隙的方式(参照图2(d))，但不限于此，可以通过弹簧作用部16的弹性变形吸收喷嘴板3和阀体5的组装精度或使用环境中的温度变化的影响(喷嘴板3和阀体5的热膨胀差所引起的影响)等，可以通过弹簧作用部16的弹性力向阀体5的前端面10推压喷嘴孔形成部18的背面17，只要可以防止燃料从喷嘴孔形成部18的背面17和阀体5的前端面10之间漏出，则也可以使弹簧作用部16的前端侧与铆接用突起15和阀体5的前端面1接触。
[0072](第一实施方式的效果)
[0073]根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，喷嘴板3通过使阀体5的铆接用突起15塑性变形，而固定于阀体5的前端侧。因此，与将金属制的喷嘴板焊接固定于金属制的阀体的前端的现有例相比，本实施方式的喷嘴板3的安装构造可减少燃料喷射装置I的制造工序，且可降低燃料喷射装置I的制造成本。
[0074]另外，根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，喷嘴板3在使弹簧作用部16弹性变形的状态下铆接固定于阀体5的前端侧，因此，臂部14及喷嘴孔形成部18的背面17通过弹簧作用部16的弹性力总是向阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)推压。因此，本实施方式的喷嘴板3的安装构造通过弹簧作用部16的弹性变形可吸收喷嘴板3和阀体5的制造误差，并且通过弹簧作用部16的弹性变形可吸收喷嘴板3和阀体5的热膨胀差，而能够将喷嘴板3可靠地固定于阀体5的前端侧。
[0075][第二实施方式]
[0076]图6?图7是表示本发明第二实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第一实施方式的变形例的图。
[0077]图6?图7所示的本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，喷嘴板3的弹簧作用部16的形状与第一实施方式的弹簧作用部16的形状不同，但其它结构与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。
[0078]S卩，本实施方式中，喷嘴板3的弹簧作用部16以对两侧面28、28的上部进行倒角的方式形成有铆接用倾斜面30，利用未图示的铆接工具进行塑性变形的铆接用突起15推压铆接用倾斜面30。
[0079]根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以得到与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造的效果相同的效果。
[0080][第三实施方式]
[0081 ]图8?图11是表示本发明第三实施方式的喷嘴板3的安装构造的图。
[0082]如图8?图10所示，本实施方式中，就阀体5而言，作为喷嘴板收纳部8的环状突起31沿着前端面10的径方向外侧端缘形成圆环状，在环状突起31的前端面31a的周方向的3个部位一体形成有铆接用突起32(作为喷嘴板固定部的铆接部)。铆接用突起32在环状突起31的前端面31a上以等间隔形成于3个部位。
[0083]如图8?图11所示，喷嘴板3中，弹簧作用部16在喷嘴孔形成部18的外周侧以等间隔形成于3个部位，弹簧作用部16位于与铆接用突起32—对一对应的位置。另外，喷嘴板3中，臂部14在喷嘴孔形成部18的外周侧以等间隔形成于3个部位，臂部14以位于相邻的弹簧作用部16、16间的方式配置。臂部14形成将径方向外方端缘25与阀体5的环状突起31的内周面33保持极小的间隙地嵌合的圆弧形状，并使喷嘴板3的中心22和阀体5的中心轴11对齐。另外，弹簧作用部16以如下方式形成，S卩，将径方向外方端16a(前端)的形状形成模仿环状突起31的内周面33那样的圆弧形状，该径方向外方端16a在与环状突起31的内周面33之间产生充分的间隙(可吸收伴随弹簧作用部16的弹性变形及热膨胀等的变形的程度的间隙)。此外，该弹簧作用部16与第一实施方式的弹簧作用部16同样，在与喷嘴孔形成部18的连接部分形成有槽24，以与喷嘴孔形成部18的连接部分易于变形的方式被薄壁化。另外，弹簧作用部16利用两侧的切口槽27从相邻的臂部14、14分离，可单独进行挠性变形(弹性变形)。
[0084]如以上构成的喷嘴板3收纳于阀体5的前端侧的喷嘴板收纳部8内，以弹簧作用部16与铆接用突起32—对一对应的方式进行位置调整后(参照图9)，阀体5的铆接用突起32利用未图示的铆接工具向阀体5的径方向内侧折弯(进行塑性变形)时，弹簧作用部16利用塑性变形的铆接用突起32进行挠性变形(进行弹性变形)，弹簧作用部16的前端侧在向阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)推压的状态下固定(参照图8)。此时，弹簧作用部16以比其背面23和喷嘴孔形成部18的背面17的高度差尺寸h更小地弹性变形，且以在与阀体5的前端面10之间产生间隙的方式固定(参照图8(c)、图9(b))。而且，喷嘴板3通过弹簧作用部16的弹性力总是向阀体5的前端面10推压，并可靠地固定于阀体5的前端侧。
[0085]根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以得到与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
[0086][第四实施方式]
[0087]图12是表示本发明第四实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图。
[0088]如图12所示，就本实施方式的喷嘴板3的安装构造而言，3个部位的臂部14中，在I个部位的臂部14的径方向外侧端(前端)25突出形成止转突起34，且将与该止转突起34卡合的止转槽35形成于环状突起31，除此这一点以外，其它结构与第三实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。
[0089]根据这种结构的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以将喷嘴板3在相对于阀体5精确且简单地定位的状态下铆接固定于阀体5的前端侧。
[0090]这种本实施方式的喷嘴板3的安装构造可以得到与第一实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
[0091][第五实施方式]
[0092]图13?图16是用于说明本发明第五实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图。
[0093]图13?图16所示的本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，喷嘴板3的弹簧作用部16的形状与第三实施方式的弹簧作用部16的形状不同，阀体5的喷嘴板收纳部8的形状与第三实施方式的喷嘴板收纳部8的形状不同，但其它结构与第三实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。
[0094]S卩，本实施方式中，喷嘴板3的弹簧作用部16以对径方向外方端(前端)16a的上部进行倒角的方式形成有铆接用倾斜面36，且阀体5的铆接用突起(作为喷嘴板固定部的铆接部)37利用未图示的铆接工具进行塑性变形时，铆接用倾斜面36利用塑性变形的铆接用突起37向阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)按压，整体进行挠性变形(弹性变形)，在与阀体5的前端面10之间产生间隙(参照图13(c))。
[0095]另外，本实施方式中，就阀体5而言，以极小的间隙与喷嘴板3的臂部14的径方向外方端25卡合的圆弧状壁38与喷嘴板3的臂部14对应地形成于3个部位。而且，铆接用突起37经由缝隙40形成于相邻的圆弧状壁38、38之间。铆接用突起37与喷嘴板3的3个部位的弹簧作用部16对应地以等间隔形成于3个部位，且为与圆弧状壁38分离的状态，因此，可以从基部附近(阀体5的前端面10附近)折弯，并能够可靠地推压喷嘴板3的铆接用倾斜面36。
[0096]根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以得到与第三实施方式的喷嘴板3的安装构造的效果相同的效果。
[0097]此外，本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，与第四实施方式的喷嘴板3的安装构造同样，也可以在喷嘴板3的臂部14的径方向外方端(前端)25形成止转突起34，且将与该止转突起34卡合的止转槽35形成于阀体5的圆弧状壁38(参照图12)。
[0098][第六实施方式]
[0099]图17及图18是用于说明本发明第六实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第三实施方式的喷嘴板3的安装构造的变形例的图。此外，本实施方式的说明中，省略与第三实施方式的说明重复的说明。
[0100]如图17所示，在将喷嘴板3铆接固定阀体5之前的状态下，作为喷嘴板收纳部8的环状突起41的突出高度(从阀体5的前端面10到环状突起41的前端面41a的高度)成为包含铆接量的尺寸，且成为比喷嘴板3的板厚尺寸充分大的突出高度。
[0101]另外，如图17所示，在喷嘴板收纳部8内收纳喷嘴板3，且环状突起41的前端侧的整周以倒装入径方向内侧的方式被铆接，由此，喷嘴板3的弹簧作用部16在以比阀体5的前端面10和弹簧作用部16的背面23的高度差尺寸h小地挠性变形(弹性变形)的状态下固定于阀体5(参照图17(b)，图18(c))。即，本实施方式中，环状突起41将前端侧的塑性变形的部分用作铆接用突起(作为喷嘴板固定部的铆接部)。
[0102]另外，如图17及图18所示，喷嘴板3在臂部14的径方向外侧形成有铆接避让槽42。由此，喷嘴板3主要在弹簧作用部16因环状突起(铆接用突起)41而弹性变形的状态下被铆接固定阀体5。即，本实施方式中，喷嘴板3的弹簧作用部16利用环状突起(铆接用突起)41可靠地固定于阀体5。
[0103]根据以上那样的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以得到通过第三实施方式的喷嘴板3的安装构造得到的效果相同的效果。
[0104][第七实施方式]
[0105]图19是用于说明本发明第七实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第六实施方式的变形例的图。
[0106]如图19所示，本实施方式的喷嘴板3的安装构造除了在3个部位的臂部14中的I个部位的臂部14的径方向外方端(前端)25突出形成止转突起43，且将与该止转突起43卡合的止转槽44形成于环状突起41的点以外，其它结构与第六实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。
[0107]根据这种结构的本实施方式的喷嘴板3的安装构造，可以将喷嘴板3在相对于阀体5精确且简单地定位的状态下铆接固定于阀体5的前端侧。
[0108]这种本实施方式的喷嘴板3的安装构造可以得到与第六实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
[0109][第八实施方式]
[0110]图20及图21是用于说明本发明第八实施方式的喷嘴板3的安装构造的图，是表示第六实施方式的变形例的图。
[0111]如图20及图21所示，本实施方式的喷嘴板3的安装构造中，喷嘴板3的形状与第六实施方式的喷嘴板3的形状不同，但其它结构与第六实施方式的喷嘴板3的安装构造相同。即，本实施方式中，喷嘴板3将弹簧作用部16在喷嘴孔形成部18的周围以等间隔形成于6个部位，未形成臂部14(参照图17及图18)。
[0112]根据本实施方式的喷嘴板3的安装构造，当环状突起(铆接用突起)41利用未图示的铆接工具以向径方向内侧倒装的方式进行塑性变形时，6个部位的弹簧作用部16在因环状突起41而弹性变形的状态下固定于阀体5的前端面10，因此，将喷嘴板3的喷嘴孔形成部18向阀体5的前端面10推压的力比第六实施方式的喷嘴板3的安装构造的力大。
[0113]这种本实施方式的喷嘴板3的安装构造可以得到与第六实施方式的喷嘴板3的安装构造相同的效果。
[0114][第九实施方式]
[0115](燃料喷射装置)
[0116]图22是示意性地表示燃料喷射装置101的使用状态的图(参照图23)。如该图22所示，口喷射方式的燃料喷射装置101设置于发动机的进气管102的中途，向进气管102内喷射燃料，将导入进气管102的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
[0117]图23是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板103(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置101的前端侧的图。
[0118]如图23所示，燃料喷射装置101在形成有燃料喷射口104的金属制阀体105的前端侧安装有合成树脂