截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图13(c)是图13(b)的D5部的放大图；
[0035]图14是表示本发明第五实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图14(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图14(b)是沿着图14(a)的A13—A13线局部截断表示的侧面图；
[0036]图15是表示本发明第五实施方式的阀体的图，图15(a)是阀体的正面图，图15(b)是沿着图15(a)的A14—A14线局部截断表示的阀体的侧面图；
[0037]图16是表示本发明第五实施方式的喷嘴板的图，图16(a)是喷嘴板的正面图，图16(b)是喷嘴板的侧面图，图16(c)是沿着图16(a)的A15—A15线切断表示的喷嘴板的剖面图；
[0038]图17是表示本发明第六实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图17(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图17(b)是沿着图17(a)的A16—A16线局部截断表示的侧面图；
[0039]图18是表示本发明第六实施方式的喷嘴板的安装构造的图，是表示第三实施方式的变形例的图，图18(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图18(b)是沿着图18(a)的A17 —A17线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图18(c)是图18(b)的D6部的放大图；
[0040]图19是表示本发明第七实施方式的喷嘴板的安装构造的图，是表示第六实施方式的变形例的图，图19(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图19(b)是沿着图19(a)的A18—A18线局部截断表示的侧面图；
[0041 ]图20是表示本发明第八实施方式的喷嘴板和阀体的关系的图，是表示将喷嘴板铆接固定于阀体之前的状态的图，图20(a)是表示阀体的前端侧和喷嘴板的关系的正面图，图20(b)是沿着图20(a)的A19—A19线局部截断表示的侧面图；
[0042]图21是表示本发明第八实施方式的喷嘴板的安装构造的图，是表示第六实施方式的变形例的图，图21(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图21(b)是沿着图21(a)的A20 —A20线局部截断表示的燃料喷射装置的前端侧侧面图，图21(c)是图21(b)的D7部的放大图；
[0043]图22是示意性地表示另一燃料喷射装置的使用状态的图；
[0044]图23是表示本发明的第九实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图23(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图23(b)是沿着图23(a)的A21 — A21线切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0045]图24是表示本发明第九实施方式的阀体的图，图24(a)是阀体的前端侧正面图，图24(b)是阀体的前端侧侧面图，图24(c)是沿着图24(a)的A22—A22线切断表示的阀体的前端侧剖面图；
[0046]图25是表示本发明第九实施方式的喷嘴板的图，图25(a)是喷嘴板的正面图，图25(b)是沿着图25(a)的A23—A23线切断表示的喷嘴板的剖面图，图25(c)是喷嘴板的背面图；
[0047]图26是表示本发明第十实施方式的喷嘴板的安装构造的图，图26(a)是燃料喷射装置的前端侧正面图，图26(b)是沿着图26(a)的A24—A24线切断表示的燃料喷射装置的前端侧剖面图；
[0048]图27是表示本发明第十实施方式的阀体的图，图27(a)是阀体的前端侧正面图，图27(b)是阀体的前端侧侧面图，图27(c)是沿着图27(a)的A25—A25线切断表示的阀体的前端侧剖面图；
[0049]图28是表示本发明第十实施方式的喷嘴板的图，图28(a)是喷嘴板的正面图，图28
(b)是沿着图28(a)的A26—A26线切断表示的喷嘴板的剖面图，图28(c)是喷嘴板的背面图；
[0050]图29是表示本发明第九实施方式的变形例的喷嘴板的安装构造的图，是燃料喷射装置的前端侧正面图；
[0051 ]图30是表示本发明第十实施方式的变形例的喷嘴板的图，图30 (a)是喷嘴板的正面图，图30(b)是从图30(a)的C7方向观察的喷嘴板的局部侧面图；
[0052]图31是表示本发明第九实施方式的变形例的喷嘴板的图；
[0053]图32是表示本发明第九实施方式的另一变形例的喷嘴板的图；
[0054]图33是表示现有的喷嘴板的安装构造的燃料喷射装置的前端侧剖面图。
【具体实施方式】
[0055]以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。
[0056][第一实施方式]
[0057](燃料喷射装置)
[0058]图1是示意性地表示燃料喷射装置I的使用状态的图(参照图2)。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置I设置于发动机的进气管2的中途，向进气管2内喷射燃料，使导入进气管2的空气和燃料混合，形成可燃混合气。
[0059]图2是表示安装有燃料喷射装置用喷嘴板3(以下，简称为喷嘴板)的燃料喷射装置I的前端侧的图。
[0060]如图2所示，燃料喷射装置I在形成有燃料喷射口4的金属制阀体5的前端侧安装有合成树脂材料制的喷嘴板3。该燃料喷射装置I利用未图示的螺线管使针阀6开闭，当打开针阀6时，阀体5内的燃料从燃料喷射口 4喷射，从燃料喷射口 4喷射的燃料通过喷嘴板3的喷嘴孔7并向外部喷射。此外，喷嘴板3使用PPS、PEEK、POM、PA、PES、PE1、LCP等合成树脂材料喷射成形。
[0061](喷嘴板的安装构造)
[0062]以下，基于图2?图5说明本实施方式的喷嘴板3的安装构造。
[0063]如图2?图4所示，阀体5的从正面侧观察的形状为圆形状，且在前端侧形成有用于收纳喷嘴板3的喷嘴板收纳部8。喷嘴板收纳部8具有沿着阀体5的前端面10的外周缘(绕阀体5的中心轴11)以等间隔形成于4个部位的圆弧状壁12和形成于该相邻的圆弧状壁12、12间的止转槽13。
[0064]如图3及图4所示，圆弧状壁12在其径方向内侧收纳喷嘴板3的臂部14。而且，该圆弧状壁12以距阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)的突出高度比喷嘴板3的板厚小的方式形成。另外，在各圆弧状壁12，铆接用突起(作为喷嘴板固定部的铆接部)15与止转槽侧13的端部一体地形成。
[0065]如图3及图4所示，铆接用突起15以距阀体5的前端面10的突出高度比喷嘴板3的板厚大，且产生充分的铆接量的方式与圆弧状壁12—体地形成。另外，如图2所示，铆接用突起15通过向止转槽13侧折弯(塑性变形)，使与止转槽13卡合的喷嘴板3的弹簧作用部16的前端侧向阀体5的前端面10推压，且在使喷嘴板3的弹簧作用部16弹性变形(弯曲变形)的状态下使其铆接固定于阀体5的前端面10。此时，如图2(d)所示，在利用铆接用突起15铆接固定的弹簧作用部16和阀体5的前端面10之间产生间隙。而且，考虑到喷嘴板3向阀体5的组装精度及使用环境中的温度变化等，通过该喷嘴板3的弹簧作用部16的弹性变形产生的推压力可确保喷嘴板3和阀体5的密封性能(防止燃料从喷嘴孔形成部18的背面17和阀体5的前端面10之间漏出的性能)。
[0066]如图4(a)所示，当将与阀体5的中心轴11正交的假想平面设为X—Y平面时，止转槽13沿着X轴方向形成一对，并且沿着Y轴方向形成一对，使喷嘴板3的悬臂状的弹簧作用部16卡合。而且，沿着X轴方向形成一对的止转槽13以相对于阀体5的中心轴11位于对称的位置的方式形成。另外，沿着Y轴方向形成一对的止转槽13以相对于阀体5的中心轴11位于对称的位置的方式形成。另外，如图3所示，当将喷嘴板3的弹簧作用部16卡合时，止转槽13防止喷嘴板3绕阀体5的中心轴11偏离移动(止转)。
[0067]如图2?图5所示，喷嘴板3是收纳于在阀体5的前端侧形成的喷嘴板收纳部8的板状体，使臂部14及喷嘴孔形成部18的背面17与阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)抵接。该喷嘴板3具有:形成多个喷嘴孔7的喷嘴孔形成部18、在该喷嘴孔形成部18的周围以等间隔形成于4个部位的悬臂状的弹簧作用部16、位于这些相邻的弹簧作用部16、16间且在喷嘴孔形成部18的周围以等间隔形成于4个部位的臂部14。
[0068]如图5所示，喷嘴孔形成部18以在将喷嘴板3收纳于阀体5的喷嘴板收纳部8时，位于与阀体5的燃料喷射口 4相对的位置的方式形成，在中央部形成有研钵状(倒圆锥台状)的凹部20(参照图2及图3)。在该喷嘴孔形成部18的凹部20的底壁21形成有多个喷嘴孔7。喷嘴孔7绕凹部20的中心22(喷嘴板3的中心22)以等间隔形成多个，将从阀体5的燃料喷射口 4喷射的燃料微粒化。此外，本实施方式中，喷嘴孔7在喷嘴孔形成部18以等间隔形成于6个部位，但不限于此，可以以与使用条件等相应的必要的个数形成。另外，喷嘴孔7不限定于在喷嘴孔形成部18以等间隔形成多个的方式，也可以在喷嘴孔形成部18以不相等间距形成多个。
[0069]如图5所示，弹簧作用部16的平面看的形状形成大致矩形形状，并与阀体5的止转槽13卡合。该弹簧作用部16以整体的壁厚比喷嘴孔形成部18的壁厚更薄地形成，使背面23侧位于比喷嘴孔形成部18及臂部14的背面17更进入规定尺寸(高度差尺寸)h的位置。另外，该弹簧作用部16在与喷嘴孔形成部18的连接部分形成有槽24，与喷嘴孔形成部18的连接部分的壁厚比其它部分薄。该弹簧作用部16的槽24的槽直角截面(沿着图5(a)的A4—A4线切断的截面)的形状为圆弧状，且遍及弹簧作用部16的宽度方向整个区域而形成。这种弹簧作用部16利用与喷嘴孔形成部18的薄壁化的连接部分(形成有槽24的部分)容易地进行挠性变形，并且可以使整体弹性变形。此外，弹簧作用部16在将喷嘴板3收纳于阀体5的喷嘴板收纳部8的状态下，其径方向外方端不会向阀体5的径方向外侧突出。
[0070]如图5所示，臂部14的径方向外方端25的形状成为模仿阀体5的圆弧状壁12的径方向内面26那样的圆弧形状，径方向外方端25的半径Rl形成比圆弧状壁12的径方向内面26的半径R2略小的尺寸。这种臂部14绕喷嘴板3的中心22以等间隔形成于4个部位，因此，当将喷嘴板3收纳于阀体5的喷嘴板收纳部8时，利用阀体5的圆弧状壁12防止向径方向的偏离移动，使喷嘴板3的中心22和阀体5的中心轴11对齐。此外，臂部14的两侧面通过切口槽27从相邻的弹簧作用部16的侧面分离。因此，弹簧作用部16在以悬臂状支承于喷嘴孔形成部18的状态下独立地挠性变形(弹性变形)。
[0071]以上那样形成的喷嘴板3通过弹簧作用部16与止转槽13卡合，且将臂部14与阀体5的圆弧状壁12的径方向内面12侧卡合，由此，在定位于阀体5的喷嘴板收纳部8的状态(相对于阀体5止转，且中心22与阀体5的中心轴11对齐的状态)下被收纳(参照图3?图5)。接着，阀体5的铆接用突起15利用未图示的铆接工具向止转槽13侧折弯(进行塑性变形)，由此，喷嘴板3的弹簧作用部16从与喷嘴孔形成部18的连接部分悬臂状地挠性变形(弹性变形)，在弹簧作用部16的前端侧向阀体5的前端面10(喷嘴板支承部)被按压的状态下固定(参照图2)。此时，弹簧作用部16比臂部14及喷嘴孔形成部18的背面17和弹簧作用部16的背面23的高度差尺寸h更少地弹性变形，且以在与阀体5的前端面10之间产生间隙的方式铆接固定。其结果，臂部14及喷嘴孔形成部18的背面17利用弹簧作用部16的弹性力向阀体5的前端面10推压。此外，本实施方式中，弹簧作用部16及臂部14在喷嘴孔形成部18的周围分别形成于4个部位，但不限于此，可分别形成于两个部位以上。另外，多个弹簧作用部16中，通过将一个弹簧作用部16的宽度尺寸设为与其它弹簧作用部16的宽度尺寸不同的尺寸，且将以与该一个弹簧作用部16极小的间隙卡合的止转槽13形成于阀