专利名称：一种蛤蜊浓缩液或蛤蜊粉及其生产方法
技术领域：
本发明涉及一种水产品深加工技术，具体的说是一种蛤蜊浓缩液、蛤蜊粉及其生
产方法。
背景技术：
蛤蜊亦称为蚬子，有杂色蛤、四角蛤、文蛤、青蛤等诸多品种。广泛栖息与湖泊、江河、浅海和中低潮区的泥沙滩涂上的蛤蜊肉口感柔嫩、味鲜香，是传统的美食佳肴。但是蛤蜊离开水，几天就死掉。为了能长期食用到鲜蛤蜊，人们将打捞上来的蛤蜊蒸煮过后冷冻保鲜或真空保藏等方法制得产品。而在蒸煮过程中产生了大量的蛤蜊煮液，经研究发现，其中含有大量的蛋白质，脂质，糖和对人体有益的微量元素及多种维生素等营养成分，总量占蛤蜊干重的10 30%。由于这些蛤蜊煮液没有很好的技术方法可以利用把营养成分提炼出来而被当做废水随便倒掉了，因此蛤蜊煮液的直接排放不仅浪费珍贵的资源，同时也对环 境造成了污染。
发明内容
本发明就是针对上述问题，提供了一种蛤蜊浓缩液、蛤蜊粉及其生产方法。为实现上述目的，本发明采用的技术方案为一种蛤蜊浓缩液或蛤蜊粉，以蛤蜊加工过程产生的蛤蜊蒸煮液为原料，经微滤除去杂质，再经超滤或纳滤去除盐分和部分水分，即得蛤蜊浓缩液，蛤蜊浓缩液标准量，按一百克浓缩液为蛋白质5 30g，脂肪O. 5 5g，总糖2 15g，灰分5 20g，余量为水分；将所述蛤蜊浓缩液真空冷冻干燥或喷雾干燥，制得粗蛤蜊粉；再将粗蛤蜊粉经超音速气流粉碎机粉碎，即得蛤蜊粉；按IOOg蛤蜊粉计,其组成为蛋白质20 65g,脂肪2 15g,总糖3 20g,灰分5 20g,含水量3 10g。所述蛤蜊粉体的平均粒度彡2000目。所述蛤蜊浓缩液或蛤蜊粉的生产方法I)收集蛤蜊加工过程中产生的蒸煮液，经微滤除去杂质，其中滤芯为O. 2 5μπι，微滤压力为O. 05 O. 3MPa ;再经超滤或纳滤去除盐分和部分水分，即得蛤蜊浓缩液；其中超滤膜的截留分子量为1000 20000，超滤压力为O. 05 I. 5MPa ;纳滤膜截留分子量为200 1000，纳滤压力为O. 5 2MPa ；微滤的孔径选择在O. 2 5μπι可有效的回收，当孔径过小时，营养物质被大量截留，产品产量低，营养成分不能全部回收。当孔径过大时杂质易透过滤芯污染产品。超滤膜截留分子量过小时，盐去除率低，产品灰分增加截留分子量过大时，蒸煮液中营养物质流失大，超滤压力过小时，膜易堵塞，生产效率低，压力过大时，营养物质流失严重，产品质量不稳定。纳滤的截留分子量和压力也由此选择。
2) a.将上述蛤蜊浓缩液再真空冷冻干燥或喷雾干燥，得粗蛤蜊粉，真空冷冻干燥时，真空度为10 200Pa ;冻干机冷凝器温度为-20°C -70°c，加热板温度为40°C 1200C ;喷雾干燥时，喷雾器压力为I 20MPa，热风温度为100°C 350°C ；真空冷冻干燥时，真空度高于10Pa，抽真空的时间会大大加长，严重影响生产效率。加热器温度高于120°C，产品受到的热量太大，产品中的蛋白质会发生变性，影响产品质量。喷雾干燥时也由此方法选择。b.再将粗蛤蜊粉经超音速气流粉碎机粉碎，即得蛤蜊粉，超音速气流粉碎时，空气压力为O. 2 I. 5MPa，耗气量为O. 5 20mVmin0超音速气流粉碎时，空气压力小于O. 2MPa，空气供给量小于O. 5m3/min，被粉碎的物料不能获得足够的能量，物料颗粒破碎细化的过程加长，生产效率低，空气压力达到I. 5MPa，空气供给量达到20m3/min，物料颗粒破碎可在瞬间完成。
所述的蛤蜊浓缩液在真空冷冻干燥前，预先将蛤蜊浓缩液预冷到-20°C -50°c。所述蒸煮蛤蜊的过程为将鲜活的蛤蜊洗净，放入锅中，用水或水蒸汽80°C 150°C蒸煮5 30分钟，捞出蛤蜊，即得蛤蜊加工过程中产生的蛤蜊蒸煮液。本发明具有如下优点I.本发明原料全部取自蛤蜊加工过程中产生的蒸煮液，提取了有价值的营养成分，不仅做到了将蒸煮液全部回收利用，同时减少了排放污染。解决了蛤蜊蒸煮液直接排放对环境造成的污染问题。2.本发明采用微滤膜有效去除了蛤蜊蒸煮液中的悬浮物、絮凝物、无机物固体颗粒等杂质，使蛤蜊蒸煮液得到纯化。3.本发明采用超滤、纳滤对微滤的蛤蜊煮液再脱盐、脱水达到浓缩，使浓缩液更加纯净，纯度更高，产品质量更稳定。对蛤蜊煮液中的营养物质截留率达95%以上，脱盐率达85%以上，脱水率达90%以上。4.本发明采用真空冷冻干燥或喷雾干燥技术，使蛤蜊浓缩液以物理变化过程干燥成干粉。具有不破坏营养成分，粉体膨松，水分含量低不潮结，易储存。5.本发明采用超音速气流粉碎技术，使蛤蜊粉在超音速气流的低温环境中瞬间粉碎，使蛤蜊原营养成分不受破坏，获得平均颗粒粒度大于2000目的超细蛤蜊粉，无粉碎介质污染，粉体纯度高，与咀嚼吃蛤蜊肉相比，更利于人体吸收利用。6.本发明加工方法简单，易于实施，成本低，有效成分提取过程中不添加任何物质,全部为物理变化过程,不破坏蛤蜊营养成分。7.本发明浓缩液中营养物质为水溶性营养成分,易人体吸收,营养价值高,而且口感好，风味独特。
图I为本发明的生产工艺流程图。
具体实施例方式蛤蜊浓缩液、蛤蜊粉的检测标准I.蛋白质检测依据GB/T5009. 5-2003《食品中蛋白质的测定》；
2.脂肪检测依据GB/T5009. 6-2003《食品中脂肪的测定》；3.总糖检测依据GB/T5009. 7-2003《食品中还原糖的测定》；GB/T5009. 8-2003《食品中蔗糖的测定》；4.灰分检测依据GB/T5009. 4-2003《食品中灰分的测定》；5.水分检测依据GB/T5009. 3-2003《食品中水分的测定》。将鲜活的蛤蜊洗净，放入锅中，用水或水蒸汽80°C 150°C蒸煮5 30分钟，捞出蛤蜊，即得蛤蜊加工过程中产生的蛤蜊蒸煮液。实施例I收集蛤蜊加工过程中产生的蒸煮液，其浓度Brix3. 2%，盐分30%，通过压力泵先 把蛤蜊蒸煮液通过O. 5 μ m滤芯进行微滤，微滤压力为O. IMPa,除去杂质，收集液体。再把经过微滤的液体通过截留分子量为800道尔顿滤芯进行纳滤，纳滤压力为I. OMPa，脱除盐分和部分水分，当液体浓度Brix达到36%、盐分5%时，收集截留的液体得到蛤蜊浓缩液。将蛤蜊浓缩液倒入托盘，放入_20°C冷柜冻结，并全部冻结为固体，再把冻结的蛤蜊浓缩液真空冷冻干燥，即得粗蛤蜊粉。其中冻干机冷凝器温度为-30°C，真空度为50Pa，加热板温度为70°C。再将上述粗蛤蜊粉采用超音速气流粉碎机粉碎，粉碎中，空气压力O. 5MPa，耗气量为I. 5m3/min制得蛤蜊粉体的平均粒度为2000目。按国家食品检测标准测定蛤蜊浓缩液成分含量(按一百克浓缩液计)为蛋白质
20.8g，脂肪O. 9g，总糖5. 2g，灰分5. 6g，水65. 3g，余量为未检测物。蛤蜊粉成分含量(每IOOg干粉)为蛋白质60.5g脂肪3.5g，总糖14. 7g灰分13. 4g，水5. 5g，余量为未检测物。实施例2收集蛤蜊加工过程中产生的蒸煮液，通过压力泵先把蛤蜊蒸煮液通过O. 8 μ m滤芯进行微滤，微滤压力为O. 15MPa，除去杂质，收集液体。再把经过微滤的液体通过截留分子量为20000道尔顿滤芯进行超滤，超滤压力为O. 15MPa脱除盐分和部分水分，收集截留的液体得到蛤蜊浓缩液。将蛤蜊浓缩液倒入托盘，放入_25°C冷柜冻结，并全部冻结为固体，再把冻结的蛤蜊浓缩液真空冷冻干燥，即得粗蛤蜊粉。其中冻干机冷凝器温度为_50°C，真空度为lOOPa，加热板温度为60°C。再将上述粗蛤蜊粉采用超音速气流粉碎机粉碎，粉碎中，空气压力
0.7MPa，耗气量为5m3/min制得蛤蜊粉体的平均粒度为2500目，其他工艺参数及蛤蜊浓缩液、蛤蜊粉的检测均同实施例I。实施例3收集蛤蜊加工过程中产生的蒸煮液，通过压力泵先把蛤蜊蒸煮液通过I μ m滤芯进行微滤，微滤压力为O. 3MPa,除去杂质，收集液体。再把经过微滤的液体通过截留分子量为1000道尔顿滤芯进行超滤，超滤压力为O. IMPa脱除盐分和部分水分，收集截留的液体得到蛤蜊浓缩液。将蛤蜊浓缩液倒入托盘，放入_30°C冷柜冻结，并全部冻结为固体，再把冻结的蛤蜊浓缩液真空冷冻干燥，即得粗蛤蜊粉。其中冻干机冷凝器温度为_60°C，真空度为80Pa，加热板温度为100°C。再将上述粗蛤蜊粉采用超音速气流粉碎机粉碎，粉碎中，空气压力
1.5MPa，耗气量为8m3/min制得蛤蜊粉体的平均粒度为3000目。其他工艺参数及蛤蜊浓缩液、蛤蜊粉的检测均同实施例I.实施例4收集蛤蜊加工过程中产生的蒸煮液，通过压力泵先把蛤蜊蒸煮液通过5 μ m滤芯进行微滤，微滤压力为O. 25MPa,除去杂质，收集液体。再把经过微滤的液体通过截留分子量为20000道尔顿滤芯进行超滤，超滤压力为I. 5MPa脱除盐分和部分水分，收集截留的液体得到蛤蜊浓缩液。将蛤蜊浓缩液采用喷雾干燥机干燥，把蛤蜊浓缩液从喷雾器喷出与热空气接触，在瞬间将水分除去，即得粗蛤蜊粉。喷雾器空气压力1.5MPa，热风温度为150°C。再将上述粗蛤蜊粉采用超音速气流粉碎机粉碎，粉碎中，空气压力I. 2MPa，耗气量为12m3/min制得蛤蜊粉体的平均粒度为3000目。其他工艺参数及蛤蜊浓缩液、蛤蜊粉的 检测均同实施例I.实施例5收集蛤蜊加工过程中产生的蒸煮液，通过压力泵先把蛤蜊蒸煮液通过3 μ m滤芯进行微滤，微滤压力为O. 05MPa,除去杂质，收集液体。再把经过微滤的液体通过截留分子量为1000道尔顿滤芯进行纳滤，纳滤压力为2MPa脱除盐分和部分水分，收集截留的液体得到蛤蜊浓缩液。将蛤蜊浓缩液采用喷雾干燥机干燥，把蛤蜊浓缩液从喷雾器喷出与热空气接触，在瞬间将水分除去，即得粗蛤蜊粉。喷雾器空气压力18MPa，热风温度为300°C。再将上述粗蛤蜊粉采用超音速气流粉碎机粉碎，粉碎中，空气压力IMPa，耗气量为15m3/min制得蛤蜊粉体的平均粒度为3000目。其他工艺参数及蛤蜊浓缩液、蛤蜊粉的检测均同实施例I.本发明所得产品进行检验，蛤蜊浓缩液产品技术参数是(每IOOg浓缩液)蛋白质 5-30g,脂肪 O. 5-5g，总糖 2-5g，灰分 5_20g，水分 50_85g ；蛤蜊粉产品技术参数是(每IOOg干粉)蛋白质20_65g，脂肪2_15g，总糖3_20g，灰分5-20g，含水量3-10g。
权利要求
1.一种蛤蜊浓缩液或蛤蜊粉，其特征在于 以蛤蜊加工过程产生的蛤蜊蒸煮液为原料，经微滤除去杂质，再经超滤或纳滤去除盐分和部分水分，即得蛤蜊浓缩液，蛤蜊浓缩液标准量，按一百克浓缩液为蛋白质5 30g，脂肪0. 5 5g，总糖2 15g，灰分5 20g，余量为水分； 将所述蛤蜊浓缩液真空冷冻干燥或喷雾干燥，制得粗蛤蜊粉；再将粗蛤蜊粉经超音速气流粉碎机粉碎，即得蛤蜊粉； 按IOOg蛤蜊粉计,其组成为蛋白质20 65g,脂肪2 15g,总糖3 20g,灰分5 20g，含水量3 IOgo
2.按权利要求I所述蛤蜊浓缩液或蛤蜊粉，其特征在于所述蛤蜊粉体的平均粒度彡2000目。
3.一种权利要求I或2所述蛤蜊浓缩液或蛤蜊粉的生产方法，其特征在于 1)收集蛤蜊加工过程中产生的蒸煮液，经微滤除去杂质，其中滤芯为0.2 5 ii m，微滤压力为0. 05 0. 3MPa ;再经超滤或纳滤去除盐分和部分水分，即得蛤蜊浓缩液；其中超滤膜的截留分子量为1000 20000，超滤压力为0. 05 I. 5MPa ;纳滤膜截留分子量为200 1000，纳滤压力为0. 5 2MPa ； 2)a.将上述蛤蜊浓缩液再真空冷冻干燥或喷雾干燥，得粗蛤蜊粉，真空冷冻干燥时，真空度为10 200Pa ;冻干机冷凝器温度为_20°C _70°C，加热板温度为40°C 120°C ;喷雾干燥时，喷雾器压力为I 20MPa，热风温度为100°C 350°C ； b.再将粗蛤蜊粉经超音速气流粉碎机粉碎，即得蛤蜊粉，超音速气流粉碎时，空气压力为0. 2 I. 5MPa，耗气量为0. 5 20mVmin0
4.按照权利要求3所述的生产方法，其特征在于 所述的蛤蜊浓缩液在真空冷冻干燥前，预先将蛤蜊浓缩液预冷到_20°C _50°C。
5.按照权利要求3所述的生产方法，其特征在于所述蒸煮蛤蜊的过程为将鲜活的蛤蜊洗净，放入锅中，用水或水蒸汽80°C 150°C蒸煮5 30分钟，捞出蛤蜊，即得蛤蜊加工过程中产生的蛤蜊蒸煮液。
全文摘要
本发明涉及一种水产品深加工技术，具体的说是一种蛤蜊浓缩液或蛤蜊粉及其生产方法，以蛤蜊加工过程产生的蛤蜊蒸煮液为原料，经微滤除去杂质，再经超滤或纳滤去除盐分和部分水分，即得蛤蜊浓缩液，蛤蜊浓缩液标准量，按一百克浓缩液为蛋白质5～30g，脂肪0.5～5g，总糖2～15g，灰分5～20g，余量为水分；将所述蛤蜊浓缩液真空冷冻干燥或喷雾干燥，制得粗蛤蜊粉；再将粗蛤蜊粉经超音速气流粉碎机粉碎，即得蛤蜊粉；按100g蛤蜊粉计，其组成为蛋白质20～65g，脂肪2～15g，总糖3～20g，灰分5～20g，含水量3～10g。
文档编号A23L1/33GK102771832SQ20111012131
公开日2012年11月14日 申请日期2011年5月11日 优先权日2011年5月11日
发明者韩升明, 韩红 申请人:大连利明海洋生物食品有限公司