本发明属于动物骨骼的加工方法，具体为一种制造骨粒的工艺。
背景技术：
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动物骨骼中含有多种营养元素，主要为胶原蛋白、脂肪和矿物盐，骨头中胶原蛋白含量极其丰富，钙、磷含量更是丰富，且钙、磷比例适当，脂肪含量相对较低，属于典型的高营养、低热食品，最早的动物骨骼作为肉类加工后的副产品，不为人们所重视，通常作为废弃物处理。但随着科学技术发展，动物骨骼的更多用途逐渐被发掘，并且加以利用，目前主要用于生产明胶，另外还广泛应用于食品、医药、化妆品、饲料添加、陶瓷制作等多个领域。
而在明胶制造领域使用的骨粒，缺乏一套完备的制造工艺。
在申请号为201510485114.4的对比文件中所述的一种动物骨头的加工方法，属于一种较为古老、落后的方法，其主要缺陷在于：所述蒸制步骤所用时间过长，所用温度也过高，要知道，在动物骨头中，含量最多的有用成分就是骨胶原蛋白，而胶原蛋白在高于50摄氏度环境下就开始发生变化，在上述对比文件所提出的加工步骤和环境下，会对动物骨头中的胶原蛋白造成极大破坏，时间过长也造成生产效率低下，同时粉碎后的骨粒粒径过大，骨粒中的杂质去除的不彻底，对于下级明胶生产厂商来说，还需要再一次破碎，甚至是再一次清洗，无形中增加了成本和其他各种资源的浪费。
技术实现要素：
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因此，有必要提供一种高效并且不会破坏骨粒重要结构的骨粒加工工艺。
一种制造骨粒的工艺，包括以下步骤：
(1).破碎除杂：将收购来的动物骨骼放入砸骨机中一次破碎至粒径不大于20mm的骨粒，并且在一次破碎过程中利用滚筒式转筛去除比重大和比重小的杂物，以及骨头上残留的肉筋，仅留合格粒径的骨粒；
(2).蒸煮：将破碎后的骨粒输送到卧式蒸煮槽内进行动态蒸煮，动态蒸煮时间为15～20min，温度为85-90℃；
(3).三物分离：将蒸煮后的骨粒、蒸煮使用的水以及水中的油脂进行一次性分离，脱除油脂后的水进行净化处理能够循环使用，脱出的油脂能够用做动物饲料添加剂或工业用途；
(4).干燥：将脱水脱油后的清洁骨粒使用卧式螺旋干燥器干燥，通入经过五个高温净化室和混风室处理的105-115℃清洁热风，出风口排出的尾风继续做螺旋沉降处理，分离出尾风中夹带的骨粉；
(5).筛选：将上述干燥后的骨粒使用滚筒式转筛进行分离，分离出粒径为：0-3mm、3-5mm、5-10mm、10-15mm、15-20mm五种规格的骨粒，若转筛尾部有极少的20mm以上的骨粒，则会从转筛尾部溜进一个小型的砸骨机内再进行一次破碎，然后循环输送入转筛内再经过分选；
(6).分装：将上述各种规格粒径的骨粒打包，即为合格产品。
上述步骤(1)中的一次破碎中，在输送带输送环节设置距离分选，使骨粒能够进入连续破碎，而分离出较重的杂质和较轻的杂质。
上述步骤(2)中的蒸煮，所使用的卧式蒸煮槽内为螺旋推进式结构，将其中的骨粒进行动态蒸煮。螺旋推进式的结构能够使其中的骨粒直接产生摩擦，更加高效的对骨粒进行清洁。选取较低的温度和较短的时间，则能够完整的保存骨粒中的营养物质不遭到破坏，提高骨粒的品质。
上述步骤(2)中的卧式蒸煮槽的尾部带有浮液清除装置，此装置能够利用蒸煮液的浮力以及内部螺旋推进的推力，将漂浮在蒸煮液面上的轻质杂物推出蒸煮槽，装置尾部还设有分离板，回收被冲出的少量与杂物利用重力自然分离的骨粒，保证资源最大化利用，不浪费。
上述步骤(3)中使用的卧螺沉降离心机和除渣机，分离骨粒、水以及油脂，除渣机能够去除水和油脂中的杂质。一次性完成对骨粒的脱水和脱油脂处理，能够对骨粒制造过程中的副产物进行更好的利用，同时加入除渣机，进一步提高了分离出的水和油脂的质量，同时干燥后的废渣中同样含有很多营养物质，可以作为饲料使用。
上述步骤(4)中的热风所经过的高温净化室，具有五个高温净化沉降池，能够保证干燥骨粉所用的热风中不携带热源燃料带来的任何杂质，混风室或者冷却室则是保证通入干燥器内的热风在一个合适的温度，目的同样是保护骨粒，不破坏骨粒中的营养物质。
上述步骤(5)中使用的滚筒式转筛的轴心和水平方向具有夹角，进料口高，出料口低，可通过调节角度控制骨粒在转筛内行进的速度，从而控制分选速度，提高分选效率。
本发明具备以下特点：
1.最初就能够一次性循环破碎到标准粒径，破碎率高达98％以上，还能在完成破碎骨粒的同时完成去除肉筋，通过物理方法去除重杂质，不需要使用磁化装置，不会对骨粒磁化，不会使粉尘级的骨粒吸附在铁质的设备上。
2.在蒸煮环节，做到时间短，温度低，最大程度保留骨粒中的营养成分，同时利用蒸煮液面的浮力，将骨粒中混杂的轻质杂物全部清除，为之后的工艺过程提供清洁的骨粒，提高骨粒品质的同时还能够保护设备。
3.卧螺沉降离心机和除渣机共同作用，能够有效的将蒸煮后的骨粒、骨粒上携带的水、骨粒上携带的油进行分离，大大缩短整体的处理时间，提高整体的工作效率。
4.热风炉内产生的热风在以往的使用过程中，热风内含有大量的粉尘杂质，直接导致一些骨粉品质下降，不能再被加工使用，造成资源浪费的同时还会污染环境，本发明使用带有高温净化室的热风炉，能够去除热风内超过99％的粉尘杂质，保证骨粉品质纯正，提高企业效益，同时保护环境。
具体实施方式：
实施例1：
一种制造骨粒的工艺，包括以下步骤：
(1).破碎除杂：将收购来的动物骨骼放入砸骨机中一次破碎至粒径不大于20mm的骨粒，并且在一次破碎过程中利用滚筒式转筛去除比重大和比重小的杂物，以及骨头上残留的肉筋，仅留合格粒径的骨粒；
(2).蒸煮：将破碎后的骨粒输送到卧式蒸煮槽内进行动态蒸煮，动态蒸煮时间为15～20min，温度为85-90℃；
(3).三物分离：将蒸煮后的骨粒、蒸煮使用的水以及水中的油脂进行一次性分离，脱除油脂后的水进行净化处理能够循环使用，脱出的油脂能够用做动物饲料添加剂或工业用途；
(4).干燥：将脱水脱油后的清洁骨粒使用卧式螺旋干燥器干燥，通入经过高温净化室和混风室处理的105-115℃清洁热风，出风口排出的尾风继续做螺旋沉降处理，分离出尾风中夹带的骨粉；
(5).筛选：将上述干燥后的骨粒使用滚筒式转筛进行分离，分离出粒径为：0-3mm、3-5mm、5-10mm、10-15mm、15-20mm五种规格的骨粒，若转筛尾部有极少的20mm以上的骨粒，则会从转筛尾部溜进一个小型的砸骨机内再进行一次破碎，然后循环输送入转筛内再经过分选；
(6).分装：将上述各种规格粒径的骨粒打包，即为合格产品。
首先在破碎环节，使用的是自主设计的一套除杂破碎装置，主要特点还是在于能够有效的去处动物骨头表面残留的肉筋，为之后的步骤提供清洁的骨粒。
其次，在蒸煮环节极大的减少时间，胶原蛋白在50摄氏度开始变性，即在超过50摄氏度环境下的骨粒，持续的时间越短，骨胶原蛋白被破坏的也就越少，但是如果温度过低，又不能蒸煮脱离出动物骨头上的油脂，因此，本申请提出的持续15～20min，温度为85-90℃的蒸煮，既能够保证对骨粒中的杂质进行高度清除，又能最大化的保存骨胶原蛋白的完整，同时节省大量时间，老工艺在蒸煮环节就耗费4小时，而本申请的工艺全部时间都能控制在1小时以内，这在加工企业看来是绝对的低耗能、高速度，从而将产值提升到最大化。
本申请生产出的骨粒品质也大大优于老工艺，老工艺提炼1t明胶需要8t骨粒，而本申请则只需6.2t，这为骨粒加工企业和明胶加工企业带来的都是巨大的经济效益。