本发明是一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体涉及一种能实现饲料用猪肉粉的自动化生产工艺，属于饲料生产技术领域。
背景技术：
饲料用猪肉粉是以猪分割可食用鲜肉过程中余下的部分为原料，经高温蒸煮、灭菌、脱脂、干涸、粉碎等获得的产品，除不可避免的混杂，不得添加蹄、猪毛、皮革及消化道内容物，不得额外添加骨，不得使用发生疫病和含有禁用物质的动物组织。金黄色至淡褐色或深褐色粉状，含脂肪高时，色较深，过热处理时颜色加深。具有新鲜肉味，并具有烤肉香及猪油味。无结块、霉变，无焦灼或油脂酸败等异味异臭。不得掺入游离氨基酸及猪肉粉之外任何物质，不得添加国家禁止添加的任何物质，若加入抗氧化剂、防霉剂等应作相应说明。在饲料配方领域中，饲料用猪肉粉氨基酸比例平衡，必需氨基酸含量高，维生素B类含量丰富，且含有动物未知生长因子，可长期使用，作为家禽、家畜、许多特殊动物或一些品种的鱼和宠物配合饲料的优质动物蛋白来源。
饲料猪肉粉的理化指标需满足粗蛋白65%、水分≤10%、灰分≤10%，但长期以来，由于饲料用猪肉粉的生产工艺流程粗放和缺少规范，掺杂掺假、以次充好的现象非常普遍，因此，如何利用好猪肉加工后的副产物，如何生产出质量稳定、安全可靠的饲料用猪肉粉显得尤为迫切和重要。
现有专利文献CN103843978A（一种猪肉粉生产工艺方法，2014.06.11）公开了一种采用破碎、蒸锅灭菌、榨油脱脂、冷却、粉碎、筛选、混合、包装等步骤制作得到猪肉粉的过程，该生产过程可实现机械化连续生产，提高产能50%以上，通过增加独立的蒸炒锅，且加大了蒸炒锅容量，具有提高灭菌效果，有效防止交叉污染等优点，除此之外，该工艺方法还能提高出油率、提高产品产量和质量，经济效益显著。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，该全自动生产工艺配合现代化的自动生产线，将以生脂为原料经破碎、真空炼油、过滤、压榨、配料、灭菌等一系列的工艺步骤相结合，可用于生产高质量、性能稳定、安全可靠的饲料用猪肉粉，适宜规模化的饲料生产企业。
本发明通过下述技术方案实现：一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，包括以下步骤：
A、以生脂为原料，按批次将生脂送入自动生产线，依次对生脂进行破碎、真空炼油、过滤后得到的油渣进行压榨而制得肉片；
B、不同批次的肉片被粉碎后送入自动生产线的配料系统进行配料；
C、向配料后的物料成品中加入抗氧化剂后，再经灭菌、冷却后制得饲料用猪肉粉。
所述步骤A中，于自动生产线上设自动上料器和自动斩肉机，将-25～-22℃的冷冻生脂由自动上料器送入自动斩肉机进行破碎。
所述步骤A中，于自动生产线上设自动上料器和真空炼油罐，破碎后的生脂由自动上料器送入真空炼油罐进行真空炼油。
所述真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.05～0.07Mpa，温度为80～90℃，持续40～60min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为120～130℃，持续60～90min。
所述步骤A中，于自动生产线上设油泵、过滤器、自动上料器、油渣分离机和压榨机，真空炼油得到的油脂由油泵抽取其上层油脂后送入过滤器进行过滤，其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
于所述自动生产线上设粉碎仓，步骤B中，不同批次的肉片被投入粉碎仓进行粉碎，其筛网直径为2.5～3.0 mm。
所述步骤B中，配料系统包括指标检测系统和自动配料装置，经粉碎后的肉片由指标检测系统按批次进行检测，检测结果反馈至自动配料装置进行配料，配料后制得满足粗蛋白≥68.0%、赖氨酸≥3.8%、胃蛋白酶消化率≥88.0%的物料成品。
所述步骤C中，物料成品中抗氧化剂的添加量为150～200g/t。抗氧化剂可采用乙氧基喹啉、二丁基羟基甲苯、丁基羟基茴香醚等。
于所述自动生产线上设蒸汽灭菌装置-调制器，步骤C中，加入抗氧化剂后的物料成品经送入设蒸汽灭菌装置-调制器进行蒸汽灭菌，所述调质温度>130℃，调质时间>10s，蒸汽压力0.3～0.5Mpa。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
（1）本发明工艺中明确了饲料用猪肉粉的生产原料为生脂，即生猪屠宰后的板油、结缔组织、猪皮等。实际使用时，通过选用正规厂家、检验检疫合格、新鲜的生脂，保证了原料源头的稳定、安全、可靠和可追溯性，从而能保证其成品——饲料用猪肉粉的质量。
（2）本发明工艺通过对生脂榨油阶段、粉碎阶段、自动配料阶段、超高温灭菌阶段等生产控制关键点的工艺参数进行的严格规定和要求，使生产过程更流畅、规范、可控和可追溯，确保不同生产批之间的一致性。
（3）本发明工艺采用特定的自动配料工序，通过将物料成品的指标控制在粗蛋白≥68.0%、赖氨酸≥3.8%、胃蛋白酶消化率≥88.0%的范围内，消除了不同厂家、不同批次生脂差异造成的终端成品（饲料用猪肉粉）颜色、气味和营养指标的波动，减少配方调整次数，提高饲料产品质量的稳定性。
（4）本发明工艺针对配料完成后的物料成品进行超高温灭菌，能有效地杀灭大肠杆菌、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌等有害菌，灭菌后的产品直接经冷却后打包制得成品，保证了饲料产品质量的安全性。
（5）本发明工艺中，利用自动生产线及相应配套设备，针对生脂榨油阶段、油渣分离阶段、油渣压榨阶段、投料和粉碎阶段、自动配料阶段、超高温灭菌阶段、冷却等过程全程不落地生产，实现高度自动化，减少环境影响和交叉污染。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施例1：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
A、以生脂为原料，按批次将生脂送入自动生产线，依次对生脂进行破碎、真空炼油、过滤后得到的油渣进行压榨而制得肉片；
B、不同批次的肉片被粉碎后送入自动生产线的配料系统进行配料；
C、向配料后的物料成品中加入抗氧化剂后，再经灭菌、冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例2：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-22℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长12cm，宽3cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.05Mpa，温度为80℃，持续40min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为120℃，持续60min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
不同批次的肉片被粉碎后送入自动生产线的配料系统进行配料；
（5）成品：
向配料后的物料成品中加入抗氧化剂后，再经灭菌、冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例3：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-25℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长10cm，宽4cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.07Mpa，温度为90℃，持续60min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为130℃，持续90min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
不同批次的肉片被粉碎后送入自动生产线的配料系统进行配料；
（5）成品：
向配料后的物料成品中加入抗氧化剂后，再经灭菌、冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例4：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-24℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长8cm，宽4cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.06Mpa，温度为85℃，持续50min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为120℃，持续80min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
不同批次的肉片被粉碎后送入自动生产线的配料系统进行配料；
（5）成品：
向配料后的物料成品中加入抗氧化剂后，再经灭菌、冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例5：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-22℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长12cm，宽6cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.05Mpa，温度为90℃，持续45min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为130℃，持续70min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
不同批次的肉片被粉碎后送入自动生产线的配料系统进行配料；
（5）成品：
向配料后的物料成品中加入抗氧化剂后，再经灭菌、冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例6：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-23℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长8cm，宽8cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.05Mpa，温度为90℃，持续60min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为130℃，持续80min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
铲车将不同批次的肉片送入投料口，经刮板机和提升机送入自动生产线上的粉碎仓，经锤片式粉碎机（筛网直径为2.5mm。）粉碎后再送入配料系统，配料系统包括指标检测系统和自动配料装置，经粉碎后的肉片由指标检测系统按批次进行检测，检测结果反馈至自动配料装置进行配料，配料后制得满足粗蛋白68.0%、赖氨酸3.8%、胃蛋白酶消化率88.0%的物料成品。
（5）：成品
将配料得到的物料成品送入双轴桨叶式高效混合机进行物料混合，并通过投料口以150g/t的添加量向物料成品中添加抗氧化剂（如：乙氧基喹啉），混合时间180s后，送入蒸汽灭菌装置-调制器进行高温蒸汽灭菌，调质温度135℃，调质时间20s，蒸汽压力控制在0.5Mpa，最后经冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例7：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-25℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长8cm，宽5cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.06Mpa，温度为90℃，持续50min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为130℃，持续60min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
铲车将不同批次的肉片送入投料口，经刮板机和提升机送入自动生产线上的粉碎仓，经锤片式粉碎机（筛网直径为3.0 mm。）粉碎后再送入配料系统，配料系统包括指标检测系统和自动配料装置，经粉碎后的肉片由指标检测系统按批次进行检测，检测结果反馈至自动配料装置进行配料，配料后制得满足粗蛋白68.0%、赖氨酸3.8%、胃蛋白酶消化率88.0%的物料成品。
（5）成品：
将配料得到的物料成品送入双轴桨叶式高效混合机进行物料混合，并通过投料口以200g/t的添加量向物料成品中添加抗氧化剂（如：乙氧基喹啉、二丁基羟基甲苯、丁基羟基茴香醚等），混合时间240s后，送入蒸汽灭菌装置-调制器进行高温蒸汽灭菌，调质温度150℃，调质时间15s，蒸汽压力控制在0.5Mpa，最后经冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例8：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-22℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长10cm，宽6cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.06Mpa，温度为90℃，持续60min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为120℃，持续80min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
铲车将不同批次的肉片送入投料口，经刮板机和提升机送入自动生产线上的粉碎仓，经锤片式粉碎机（筛网直径为2.5 mm。）粉碎后再送入配料系统，配料系统包括指标检测系统和自动配料装置，经粉碎后的肉片由指标检测系统按批次进行检测（检测肉片的颜色、气味、营养等技术指标），检测结果显示：肉片A （粗蛋白70%、赖氨酸3.81%、胃蛋白酶消化率91.4%）、肉片B（粗蛋白73%、赖氨酸4.06%、胃蛋白酶消化率86.4%）、肉片C （粗蛋白68%、赖氨酸3.71%、胃蛋白酶消化率89.5%）、肉片D （粗蛋白71%、赖氨酸3.9%、胃蛋白酶消化率88.2%），将上述批次的肉片进行配比，形成配料单（65%A+35%B），按配料单进行配料，配料后制得的物料成品满足粗蛋白71.05%、赖氨酸3.89%、胃蛋白酶消化率89.65%。
（5）成品：
将配料得到的物料成品送入双轴桨叶式高效混合机进行物料混合，并通过投料口以180g/t的添加量向物料成品中添加抗氧化剂（如：二丁基羟基甲苯），混合时间220s后，送入蒸汽灭菌装置-调制器进行高温蒸汽灭菌，调质温度135℃，调质时间30s，蒸汽压力控制在0.4Mpa，最后经冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例9：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-24℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长10cm，宽8cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.07Mpa，温度为80℃，持续60min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为120℃，持续70min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
铲车将不同批次的肉片送入投料口，经刮板机和提升机送入自动生产线上的粉碎仓，经锤片式粉碎机（筛网直径为3.0 mm。）粉碎后再送入配料系统，配料系统包括指标检测系统和自动配料装置，经粉碎后的肉片由指标检测系统按批次进行检测（检测肉片的颜色、气味、营养等技术指标），检测结果显示：肉片A （粗蛋白70%、赖氨酸3.81%、胃蛋白酶消化率91.4%）、肉片B（粗蛋白73%、赖氨酸4.06%、胃蛋白酶消化率86.4%）、肉片C （粗蛋白68%、赖氨酸3.71%、胃蛋白酶消化率89.5%）、肉片D （粗蛋白71%、赖氨酸3.9%、胃蛋白酶消化率88.2%）将上述批次的肉片进行配比，形成配料单（40%A+40%B+20%C），按配料单进行配料，配料后制得的物料成品满足粗蛋白70.8%、赖氨酸3.89%、胃蛋白酶消化率89.02%。
（5）成品：
将配料得到的物料成品送入双轴桨叶式高效混合机进行物料混合，并通过投料口以200g/t的添加量向物料成品中添加抗氧化剂（如：乙氧基喹啉、丁基羟基茴香醚等），混合时间200s后，送入蒸汽灭菌装置-调制器进行高温蒸汽灭菌，调质温度131℃，调质时间20s，蒸汽压力控制在0.4Mpa，最后经冷却后制得饲料用猪肉粉。
实施例10：
本实施例提出了一种饲料用猪肉粉的全自动生产工艺，具体步骤如下：
（1）破碎：
以-25℃的冷冻生脂为原料，按批次将冷冻生脂送入自动生产线，自动生产线上的自动上料器将冷冻生脂送入自动斩肉机进行破碎，破碎得到长7cm，宽5cm的肉块。
（2）真空炼油：
自动生产线上的自动上料器将破碎后的肉块送入真空炼油罐进行真空炼油，真空炼油过程包括依次进行的真空脱水和加热榨油，真空脱水时，控制真空炼油罐的真空度为0.06Mpa，温度为85℃，持续50min；加热榨油时，控制真空炼油罐为常压，温度为130℃，持续80min。
（3）过滤：
自动生产线上的油泵将真空炼油得到的上层油脂抽出送入过滤器进行过滤，开启真空炼油罐的底部阀门其下层油脂送入油渣分离机进行分离，过滤后的油渣和分离后的油渣再由自动生产线上的自动上料器送入压榨机，经压榨而制得肉片。
（4）配料：
铲车将不同批次的肉片送入投料口，经刮板机和提升机送入自动生产线上的粉碎仓，经锤片式粉碎机（筛网直径为2.5mm。）粉碎后再送入配料系统，配料系统包括指标检测系统和自动配料装置，经粉碎后的肉片由指标检测系统按批次进行检测（检测肉片的颜色、气味、营养等技术指标），检测结果显示：肉片A （粗蛋白70%、赖氨酸3.81%、胃蛋白酶消化率91.4%）、肉片B（粗蛋白73%、赖氨酸4.06%、胃蛋白酶消化率86.4%）、肉片C （粗蛋白68%、赖氨酸3.71%、胃蛋白酶消化率89.5%）、肉片D （粗蛋白71%、赖氨酸3.9%、胃蛋白酶消化率88.2%）将上述批次的肉片进行配比，形成配料单（30%A+70%D），按配料单进行配料，配料后制得的物料成品满足粗蛋白70.7%、赖氨酸3.87%、胃蛋白酶消化率89.16%。
（5）成品：
将配料得到的物料成品送入双轴桨叶式高效混合机进行物料混合，并通过投料口以180g/t的添加量向物料成品中添加抗氧化剂（如：乙氧基喹啉、二丁基羟基甲苯、丁基羟基茴香醚等），混合时间180s后，送入蒸汽灭菌装置-调制器进行高温蒸汽灭菌，调质温度140℃，调质时间12s，蒸汽压力控制在0.5Mpa，最后经冷却后制得饲料用猪肉粉。
任意选取上述实施例8制备得到的饲料用猪肉粉进行产品质量检测，其检测结果与现有市面有售的饲料用猪肉粉（现有市面有售的饲料用猪肉粉购买于重庆云泰饲料有限公司）进行比较，其结果如下表1所示。
表1
任意选取上述实施例9所述工艺方法进行批量生产，取连续生产10批次所得的饲料用猪肉粉成品，进行产品质量检测，检测结果如下表2所示。
表2
经表2所示数据可以知道，本发明通过对生脂榨油阶段、粉碎阶段、自动配料阶段、混合阶段、超高温灭菌阶段等生产控制关键点的工艺参数进行了严格规定和要求，是可以确保不同生产批次之间产品质量的一致性，适宜大规模的投入生产。
任意选取上述实施例10进行经济效益的分析和核算，如下表3所示。
表3
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。