专利名称：粒状料气流干燥机的制作方法
技术领域：
本发明涉及与加热的干燥气体体流一起输送粒状料且在该输送过程中用干燥气流干燥粒状料的气流干燥机，特别涉及适合用于干燥香烟的原料烟丝的气流干燥机。
背景技术：
制造香烟的原料烟丝包括去掉烟梗的烟叶、单独或混合切割烟梗和再生烟等原料制成的烟丝或经过膨化处理的烟丝，这些烟丝都有规定的粒度，即尺寸。
在制造这种烟丝的工艺中，通常要在烟丝中添加液态香料，即进行调味处理，经过该处理的烟丝含水量高。因此，在供给制香烟机之前，对进行调味处理后的烟丝必须进行干燥，达到要求的含水量。另外，经过膨化处理的烟丝不仅含水量高，而且含有浸渍剂(液体二氧化碳)。
为了进行上述的烟丝干燥处理，一般使用筒式干燥机和气流干燥机。由于气流干燥机与筒式干燥机相比，能够在短时间内干燥烟丝，因而，干燥处理能力高，适于提高香烟的生产率。
一般，该种气流干燥机包括干燥气体流动的气体流路和分别插入该气体流路中的鼓风机、加热器、烟丝接收部以及分离部。这些部件从气体流路的上游侧依次配置。
通过接收部供给的烟丝在气体流路内与干燥气流一起从接收部向分离部输送，在该输送过程中烟丝被干燥。干燥后，烟丝在分离部内从干燥气流中分离并从分离部取出。
在干燥处理烟丝时，必须使烟丝均匀地干燥。即当烟丝干燥不均匀时，例如，烟丝干燥过度时烟丝会产生刺激味，损害烟丝的品味和味道，结果香烟的质量也变差。
因为烟丝在输送过程中如上所述被干燥，所以，在从接收部到分离部的气流路的部位，即在干燥流路中，为了干燥处理烟丝必须确保具有足够的长度，必然不得不加长干燥流路。因此，干燥流路具有一个以上的弯曲部。由此，缩短设置干燥流路所需要的的空间。
可是，由于在干燥流路中存在弯曲部，当烟丝通过该弯曲部时容易破碎，另外，烟丝容易积存在弯曲部，烟丝积存造成烟丝干燥不均匀。
另一方面，香烟燃烧时，从烟丝发出的烟中含有害成分，因而，若通过烟丝的气流干燥，能降低烟中的有害成分，由气流干燥机进行烟丝干燥是合适的。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种能减少应进行干燥处理的粒状料的破碎量、并且能进行粒状料的均匀干燥的气流干燥机。另外，本发明的目的在于，提供一种在粒状料是制造香烟用的烟丝的场合，能够同时减少从烟丝发出的烟中的有害成分的气流干燥机。
为了达到上述目的，本发明的气流干燥机具有气体流路；在该气体流路内向一个方向产生规定温度的干燥气流的送风装置；安装在气体流路中，能够通过干燥气流向气体流路内供给应该干燥处理的粒状料，以使粒状料与干燥气流一起被输送并在该输送过程中被干燥的供给部；在气体流路中设置在比供给部的更下游侧，用于从干燥气流中分离且从气体流路中排出干燥完的粒状料的分离部。在此，气体流路具有连接在供给部与分离部间、且将从供给部供给的粒状料与干燥气流一起引向分离部的干燥导管，该干燥导管具有向上凸的弯曲形状。
根据上述的气流干燥机，干燥导管中没有弯曲部，因而，从接收部投入气体流路内的干燥气流中的粒状料不会积存在干燥导管内，而随着气流一起在干燥导管内平滑地流动，被导入分离部。结果，减少了粒状料的破碎量、粒状料被均匀地干燥。
具体说明，干燥导管可以包括从供给部直线状地向上延伸、与水平面之间呈规定的仰角的上游侧导管部分；分别圆滑地连接上游侧导管部分和分离部且以规定的曲率半径的弯曲的下游侧导管部分。此时，上游侧导管部分的仰角在30°～60°之间。
根据上述的干燥导管，投入干燥导管内的粒状料在上游侧导管部分内随着干燥气流急剧被向上吹起。此时，粒状料被良好地分散在干燥气体中，可以促进粒状料均匀干燥。
另一方面，供给部包括与干燥导管连接的文丘里管，其具有狭口以及相对干燥导管的上游侧直线连接的下游部分；旋转式供料器，其在狭口下游的规定的供给位置上向文丘里管内投入粒状料。理想的是，文丘里管和干燥导管沿着它们的长边方向分别具有矩形的流路横截面，文丘里管的流路横截面沿着其长边方向具有一定的宽度。
根据上述的供给部，文丘里管的流路的横截面的宽度在文丘里管的长边方向是一定的，因此，文丘里管的干燥气流的流束只在其高度方向被狭口收缩，然后，干燥气流的流束向干燥导管发散。因而，在文丘里管内干燥气流不会产生旋涡，因此，在紧靠狭口的下游投到文丘里管内的粒状料在发散的干燥气体中被充分地分散，然后不滞留而导入干燥导管内。
具体说明，狭口设定在文丘里管的底壁和顶壁的一部分之间，顶壁的一部分在纵截面看呈大致的V字形。此时，文丘里管的底壁最好在狭口的下游具有从纵截面看成大致V字形的下游侧底部部分。该下游侧底部部分设定使文丘里管的流路横截面面积突然增加的深区。另外，文丘里管的底壁也可以直线状地延伸。
根据上述的文丘里管，通过狭口的干燥气流好象从上述的供给位置喷出那样地流动，因而，能顺滑地从旋转式供料器向文丘里管内投入粒状料。而且，在狭口的下游，文丘里管的流路截面积在增加，因而，粒状料在文丘里管内被充分地分散。
在此，若在狭口的下游存在上述的深区，粒状料的投入和分散就会更好。
至于文丘里管的流路的横截面积，由狭口向下游侧的流路横截面积的增加率要限制在使干燥气流不会从文丘里管的内壁剥离的范围内。干燥气流的剥离，会使文丘里管内的干燥气流中发生旋涡，这种旋涡会使粒状料在文丘里管内存留。然而，在本发明的文丘里管内不会发生导致粒状料存留的干燥气流的旋涡。
分离部具有有水平轴线的切向分离器，该切向分离器包括圆筒形的分离器外壳和旋转式供料器。更详细地说明，分离器外壳具有在其外周的最上部沿水平方向开口配置的、把粒状料从干燥导管随干燥气流一起导入的入口；在分离器外壳的外周的最下部向下方开口配置的、从分离器外壳排出粒状料的出口；在分离器外壳的端面、相对水平轴线偏离中心开口的、从分离器外壳排出干燥气体的排气口；形成分离器外壳的外周的最下部、向出口收缩地相对的一对直线壁部。此时，旋转式供料器连接在分离器外壳的出口上，通过出口从分离器外壳内取出上述粒状料。
根据上述的分离部，从分离器外壳的入口随着干燥气流一起流入的粒状料由分离器外壳的内周壁经过一侧直线壁部向出口流动，与此相反，分离器外壳内的干燥气流向排气口转向。更详细地说明，使粒状料流动到一侧直线壁部的干燥气流离开一侧的直线壁部向另一侧直线壁部冲突，然后，沿着另一侧直线壁部上升、流向排气口。因而，粒状料从一侧的直线壁部被顺滑地导入出口，在分离器外壳内不存留地从出口通过旋转式供料器取出。结果，粒状料在规定时间内通过干燥导管和切向分离器，受到均匀的干燥处理。
入口旁的干燥导管的部位的宽度可以增加或者减少，这样，流入切向分离器的干燥气体的流速变化，因而，在切向分离器内粒状料被充分地分散。
进而，分离部还可以在旋转式供料器的下方具有多级滑槽。这些滑槽在垂直方向保持规定的间隔配置成一列，从旋转式供料器取出的粒状料从滑槽之间吸入外部空气，同时依次通过滑槽，吸入这样的外部空气促进粒状料冷却。
当应干燥的粒状料是用于制造香烟的烟丝时，干燥气体中可以含有过热蒸汽。此时，为了使干燥后的烟丝的含水量达到(重量)9～14％，干燥气体最好具有160℃～260℃的干燥温度和2.4～11.8kg/kg的绝对湿度。另外，为了干燥后的烟丝的含水量达到(重量)12～14％，干燥气体最好具有160℃～190℃的干燥温度和2.4～11.8kg/kg的绝对湿度。
在上述的干燥条件下干燥烟丝，干燥气流中的过热蒸汽能够减少香烟的主流烟成分中的烟叶特异性亚硝胺类、苯酚类、吡啶、喹啉、苯乙烯和芳香族胺类的成分。
另外，浸渍了上述的浸渍剂，即，液态二氧化碳的烟丝作为粒状料进行干燥处理时，干燥气体既可以含过热蒸汽也可以不合过热蒸汽。在干燥气体含过热蒸汽时，为了使干燥后的烟线的含水量达到(重量)2～9％，干燥气体最好具有250℃～380℃的干燥温度和2.4～11.8kg/kg的绝对湿度。另外，在干燥气体不合过热蒸汽时，为了使干燥后的烟丝的含水量达到(重量)9～12％，干燥气体最好具有200℃～300℃的干燥温度。
进而，在干燥气体含过热蒸汽时，理想的是气流路形成干燥气体的循环路径，而且，气流干燥机还包括从循环路径排出10％以上流量的干燥气体的的排气装置。这样，在干燥气体的循环中，如果排出一部分干燥气体，在干燥导管内流动的干燥气流含有新鲜的过热蒸汽，就能保持减少上述成分的效果。
图1是气流干燥机的结构示意图；图2是干燥导管的剖面图；图3是一实施例的接收部的剖面图；图4是切向分离器的纵剖面图；图5是变形例的文丘里管的剖面图；图6是作为粒状料的烟丝通过气流干燥机内时表示烟丝通过时间的分布的曲线图；图7是表示在干燥导管内，相对干燥气体的流速烟丝破碎程度的图表。
具体实施例方式
图1示意地表示用于粒状料的烟丝的干燥处理的气流干燥机。
气体干燥机具有气体流路2，在气体流路2中依次安装循环鼓风机4和加热器6。循环鼓风机4向加热器6输送空气等气体，加热器6将气体加热到规定温度，具体地加热到160℃～300℃，最好加热到180℃～260℃。
从气体流路2的循环鼓风机4和加热器6之间的部位伸展出蒸汽供给管8，该蒸汽供给管8与蒸汽供给源连接。在蒸汽供给管8中插装蒸汽供给阀10。当打开蒸汽供给阀10时，从蒸汽供给源通过蒸汽供给管8向气体流路2中的气体供给蒸汽，由此，在气体流路2内产生含过热蒸汽的干燥气流。在此，干燥气流的温度是160℃～190℃，其绝对湿度范围是2.4～11.8kg/kg。
气体流路2具有水平导管12，水平导管12配设在加热器6的下游侧，与接收部14连接，从接收部14向气体流路2内供给作为粒状料的上述烟丝。
干燥导管16从接收部14延伸，与作为分离部的切向分离器18连接。干燥导管16形成气体流路2的一部分，即上述的干燥流路。
由图1可以看出，干燥导管16从整体看呈向上方凸出的弯曲形，圆滑地连接在接收部14和切向分离器18之间。
因而，气体流路2内的干燥气体通过接收部14流入干燥导管16内，此时的干燥气流的流速是13～40m/s。
返回流路20从切向分离器18的排出口伸展出，与上述的循环鼓风机4连接。在返回流路20的中间安装旋风分离器22。
进而，从气体流路2分支出排气管24，其从循环鼓风机4和蒸汽连接管8之间的部位伸出。在排气管24上依次插装排气控制阀26和排气扇28，排气扇28将相当于流动在气体流路2内的干燥气流的10％以上的流量导入排气管24之后排出。
干燥导管16在干燥气流的流动方向看具有上游侧导管部分16a和下游侧导管部分16b。上游侧导管部分16a与接收部14连接，下游侧导管部分16b与切向分离器18连接。
如图2所示，干燥导管16的流路横截面是矩形，而且，该流路横截面积沿着干燥导管16的长边方向既可以一定也可以变化。这里，当流路横截面的高和宽用H和W表示时，高度H与宽度W的比R(＝H/W)小于1。
上游侧导管部分16a实际上沿直线向上延伸。具体地，水平面和上游侧导管部分16a之间的夹角，即仰角θ在30°～60°范围内。另一方面，下游侧导管部分16b形成向上方凸出的弯曲形，下游侧导管部分16b的两端分别与上游侧导管部分16a的上端和切向分离器18的入口顺滑地，即正切连接。下游侧导管部分16b的曲率半径R是6～20m，而且，从干燥导管16的始端到切向分离器18的出口的路径长度是8～15m。
图3详细地表示上述的接收部14。
接收部14具有文丘里管30，该文丘里管30与上述的水平导管12和干燥导管16即上游侧导管部分16a连接。文丘里管30的流路横截面具有与干燥导管16相同的矩形流路截面，该流路横截面的宽度在干燥气流的流动方向上是一定的。
文丘里管30具有狭口32，当干燥气体通过狭口32时，干燥气体的流速增大。具体地说明，通过狭口32的干燥气体的流速比干燥导管16内的干燥气体的流速还快。
将文丘里管30的顶壁的一部分凹下形成狭口32，狭口32具有上游侧顶壁部分34和下游侧顶壁部分36，这些顶壁部分34、36在文丘里管的纵剖面看形成大致V字形。即，上游侧顶壁部分34向文丘里管30的底壁倾斜，与此相反，下游侧顶壁部分36向离开文丘里管30的底壁的方向倾斜，并且延伸到干燥导管16。
另一方面，文丘里管30的底壁具有上游侧底部分31和下游侧底部分33，上游侧底部分31从水平导管12笔直地延伸到狭口32，即文丘里管30的流路横截面最小的位置。顶壁部分34、36相对上游侧底部分31形成的倾角α1、α2分别在2°～20°的范围内。最好倾角α1大于倾角α2。因此，文丘里管30的流路横载面积向着狭口32方向急速减小后，又从狭口32慢慢地增加。
文丘里管30的下游侧底部分33在文丘里管30的纵剖面看形成大致V字形，即，下游侧底部分33在狭口32的下游具有深区38。因而，文丘里管32的流路横截面积在狭口32一旦减少之后，又向着狭口32下游的深区38慢慢地增加，而且，从深区38向着干燥导管16慢慢地减少。
下游侧底部分33具有从狭口32到深区38的倾斜面39，倾斜面39对上游侧底部31形成的倾角β等于上述的上游侧顶壁部分34的倾角α1。因而，倾斜面39和上游侧顶壁部分34互相平行。这说明通过狭口32的干燥气流不会从倾斜面39上剥离地流动。总之，关于文丘里管30的流路横截面积，设定其始于狭口32的下游侧的流路截面积的增加率，要不会导致干燥气流从文丘里管30的底壁上剥离。
进而，文丘里管30的下游侧顶壁部分36具有和干燥导管16的上游侧导管部分16a相同的仰角。
另外，水平导管12的流路截面既可以是与文丘里管30相同的矩形截面，也可以是圆形截面。
在文丘里管30的下游侧顶壁部分36上，位于靠近狭口32的下游开设供给口40。在供给口40上直接连接着旋转式供料器42的出口，旋转式供料器42的入口与烟丝供给线44连接。
旋转式供料器42包括圆筒状的壳和可转动地配设在该壳内的转子，在该转子的外周面上，沿圆周方向等间隔地配设多个料兜46。当转子转动时，其中一个料兜46与旋转式供料器42即该外壳的入口连接，此时，该料兜46能够从供给线44接受烟丝。然后，接收到的烟丝随着转子的转动，与料兜46一起向外壳的出口运送。而且，当料兜46对准出口时，通过供给口44将料兜46内的烟丝投入文丘里管30内。
旋转式供料器42的转子在图3中看向反时针方向转动，因而，当各料兜46通过外壳的出口时，该料兜46的移动方向与文丘里管30内的干燥气流的流动方向一致。
在此，由旋转式供料器42供给的烟丝是应通过气流干燥进行膨化处理的烟丝，含水量高。具体地，烟丝的含水量调整到(重量)17～35％，最好为(重量)18～25％。
图4表示切向分离器18。
切向分离器18具有圆筒形的分离器壳48，分离器壳48具有水平轴线和入口50，入口50位于分离器壳48的外周的最上部、沿着相对分离器壳48的外周的正切方向，即水平方向突出，平滑地连接在干燥导管16的下游侧导管部分16b的下游端。因而，入口50的流路截面也形成矩形，沿水平轴线的分离器壳48的厚度与干燥导管16的宽度尺寸一致。
进而，从图4可见，下游侧导管部分16b的下游端具有向着入口50稍微上升的底。
分离器壳48还具有出口52，该出口52位于分离器壳48的外周的最下部，直接连接在和上述的旋转式供料器42相同的旋转式供料器54的入口。
分离器壳48的周壁在从上述入口50流入的干燥气流的流入方向看，具有从入口50向出口52延伸的圆弧形导向壁56和从出口52向入口50延伸的圆弧形导向壁58，这些导向壁56、58在其下部具有直线壁部60、62，这些直线壁部60、62在旋转式供料器54的转动方向上隔开间隔，而且，向出口52收敛地延伸。从图4可见，出口52的轴线对垂直面具有规定的角度γ(例如γ＝0～30°)倾斜，因而，旋转式供料器54也以倾斜的状态与出口52连接。
另一方面，分离器壳48的一侧的端壁有排气口64，该排气口64与上述的回流管20连接。从图4可见，排气口64安装在比导向壁56更靠近导向壁58侧，并且比出口52更靠近入口50侧的位置。另外，分离器壳48可以在两个端壁分别具有排气口64，此时，这些排气口64分别与回流管20连接。
进而，如图1所示，旋转式供料器54的出口的下方，沿上下方向排成一列地配设多个上端为漏斗形的滑槽66，而且在上下邻接的滑槽66之间保持规定的间隔。
以下，说明上述气流干燥机的动作。
当干燥气流导入文丘里管30内时，干燥气流在文丘里管30内向上方流动，此时，干燥气流的流束向着狭口32被缩小，因而，在流速增加的状态下，通过狭口32。
如上所述，文丘里管30的流路截面在文丘里管30的长边方向是一定的，而且，位于狭口32的下游的深区38使在比狭口32更靠下游的文丘里管30的流路截面一下子增加。换言之，狭口32的上游侧顶壁部分34和形成深区38的倾斜面39互相平行，因而，通过了狭口32的干燥气流如图3中的箭头X所示，主要向深区38流动，然后，从深区38向文丘里管30的中心返回，之后，被导入干燥导管16内。
因而，通过了狭口32的干燥气流背离供给口40地流动，干燥气流不会妨碍从供给口40向文丘里管30内投入烟丝，结果，将烟丝平顺地供给文丘里管30。
另外，比狭口32还靠下游侧的文丘里管30的流路在深区38没有被弯曲，因而，从供给口40投入的烟丝在深区38不滞留，烟丝在深区被充分地分散之后，返回文丘里管30的中心，结果，烟丝不以结块状态导入干燥导管16内。
而且，文丘里管30的下游部分与干燥导管16具有相同的仰角θ，因而，导致文丘里管30内干燥气流急速上升。这种干燥气体的上升流进一步促使烟丝分散。
然后，烟丝随着干燥气流一起从文丘里管30导入干燥导管16内。干燥导管16的上游侧导管部分16a形成直线形，而且，其下游导管部分16b形成平缓的圆弧形，因而，干燥导管16没有弯曲部。因此，烟丝在干燥导管内以相同的分散状态随着干燥气流一起顺滑地流动。即，烟丝在干燥导管16内不停留地被导入切向分离器18内，烟丝通过干燥导管16所需时间大致一定。
因而，通过干燥导管16时，在干燥导管16内均匀分散的烟丝其整个表面充分地接触干燥气流，并且通过干燥导管16的时间大致一定，因而，烟丝在干燥导管16内被均匀地干燥。结果，烟丝既不会干燥过度也不会干燥不足，能够均匀处理烟丝，防止烟丝的品味和味道恶化。
进而，如上所述，因为干燥导管16的流路截面积在干燥导管16的长边方向上一定，所以，当烟丝在干燥导管16内通过时，烟丝对干燥导管16的内壁的冲击降低。因此，即使应进行干燥处理的粒状料是比较容易破碎的烟丝，也能够防止烟丝破碎，提高干燥处理后的烟丝的品质。在此，经过干燥处理的膨化烟丝和切割再生烟叶得到的烟丝特别容易破碎。
然后，经过干燥处理的烟丝随着干燥气流一起被导入切向分离器18的入口50内。入口50从分离器壳48的外周的正切方向突出，因而，烟丝能通过入口50顺滑地流入分离器48内。即，烟丝如图4中箭头Y所示，被顺滑地沿着导向壁56引导，向出口52流动。因而，烟丝不会与分离器壳48的导向壁56强烈冲突。
另一方面，分离器壳48内通过排气口64排气。该排气与从入口50流入的干燥气流共同作用，在分离器壳48内发生图4中用虚线表示的回旋流，该回旋流向着排气口64。该回旋流的作用是使接着要沿着导向壁56流动的干燥气体从导向壁56分离，然后，干燥气流冲击在与出口52相连的直线壁部62上，之后流向排气口64。
当沿着导向壁56流动的烟丝到达与出口52相连的直线壁部60时，烟丝实质上从干燥气流中被分离，然后，烟丝由直线壁部60引导，平顺地向下流动，从出口52通过旋转式供料器54排出。因此，烟丝不会在分离器壳48内存留，通过切向分离器18所需要的时间也一定，不会在切向分离器内过热。
因而，供给供给部14的烟丝直到从切向分离器18排出所需时间，即，烟丝的总的干燥时间一定，该结果确保烟丝的切匀的干燥处理。
具体地，在上述的气流干燥机的场合，烟丝的总的干燥时间是0.5秒～1.8秒。这意味着在气流干燥机内烟丝不停留，能够防止烟丝的过度干燥。
另外，从切向分离器18排出的烟丝的含水量是9～14％(重量)，最好是12～14％(重量)，烟丝的含水量急剧减少。
烟丝被如此地急剧干燥时，烟丝中的水分急速地蒸发，这样的水分蒸发使烟丝卷曲，干燥后的烟丝成为所谓的卷曲烟丝，这样的卷曲烟丝具有高膨松性，因而能降低香烟中的烟丝的填充密度。
从旋转式供料器54的出口排出的烟丝，依次通过上述的多段滑槽66落下。此时，烟丝的下落从邻接的滑槽66之间向下侧的滑槽66内带入外部空气，因而，烟丝被外部空气充分冷却，可以防止烟丝的品味和味道不良。
分离器壳48内的干燥气流从其排气口64排出，并且通过旋风分离器22，此时，旋风分离器22从干燥气流中除去烟丝的微粉尘等。
使用在上述的气流干燥机中干燥的烟丝制造目标香烟A、B、C，另一方面，使用在普通的筒式干燥机内干燥的烟丝制造对应目标香烟A、B、C的比较香烟。然后，测量从这些香烟发出的主流烟的成分，关于几种成分量，得出了以下表1所示的比较结果。这里，第一表的比较结果表示以比较香烟为基准、目标香烟中的烟成分量的减少率。
表1
另外，表1中NNN表示亚硝基去甲烟碱，NAT表示亚硝基二酰胺，NAB表示亚硝基新胂凡纳明，NNK表示4-N-亚硝基甲基氨苯-1-3-吡啶基-1-丁酮。
目标香烟A～C的烟丝在上述气流干燥机中，在以下的干燥条件下进行处理
干燥气流的温度160℃～190℃干燥气流的流速17m/s干燥气流的绝对湿度5.6kg/kg干燥气流中的流量的排气率50％干燥前的烟丝的含水量20％(重量)干燥后的烟丝的含水量13％(重量)干燥前的烟丝的供给流量80kg/h目标香烟A、C的烟丝含多种填料，这些填料一起进行干燥处理，与此相反，目标香烟B的烟丝也含多种填料，这些填料各别进行干燥处理。更详细说明，目标香烟A、B是“柔和七星”(商标)，目标香烟C是“高清淡”(商标)。
另一方面，比较香烟的烟丝在普通的筒形干燥机中进行干燥处理，筒形干燥机的干燥条件如下筒壁的加热温度120℃加热空气的温度60℃加热空气的绝对湿度0.1kg/kg以下加热空气的排气率20％从表1可知，目标香烟A～C的烟丝与比较香烟的烟丝相比，主流烟中所含烟草特异性亚硝胺类、苯酚类、吡啶、喹啉、苯乙烯、和芳香族胺类等成分大致都减少了。认为这种减少的原因是不用加热空气而用干燥气流干燥烟丝的结果。
另外，为了使干燥后的烟丝的含水量进一步减少到9％(重量)，可以使干燥气体的温度上升到260℃。
图6中的实线表示由接收部14供给的烟丝直到从切向分离器排出所需要的时间分布，即，烟丝通过本实施例的气流干燥机需要的时间分布。另外，图6中的点划线和双点划线分别表示烟丝通过现在的气流干燥机需要的时间分布。
由图6可知，使用本实施例的气流干燥机时，烟丝通过时间的误差控制在±0.2秒以内，由此可知，烟丝被均匀地干燥处理。另外，具有点划线特性的现有的气流干燥机具有C形的干燥导管，具有双点划线的现有的气流干燥机具有S形的干燥导管。
进而，图7表示烟丝相对于干燥导管内的干燥气体的流速的破碎程度。在此，烟丝的破碎程度用由接收部14供给的烟丝的初始粒径(1.9mm)与从切向分离器18排出的烟丝的粒径差表示。从图7可以看出，使用本实施例的气流干燥机，即使干燥气体的流速增加，烟丝的粒径差也不太增加，与此相反，使用现有的气流干燥机，干燥气体的流速越增加，烟丝的粒径差越增大。
本发明，不局限于上述的一实施例，可以进行各种变更。
例如，图5所示的供给部14，也就是文丘里管30没有上述的深区38，而具有直线延伸的底部。此时，通过了狭口32的干燥气流也向着离开供给口40的方向流动，因而，能够顺滑地从供给口40向文丘里管30内投入烟丝。另外，即使没有深区38，从狭口32开始的下游侧的文丘里管30的流路截面积也向着干燥导管16慢慢地增加，因而，烟丝被充分地分散。
另外，本发明的气流干燥机也能适用于由上述的浸渍剂，即液态二氧化碳浸渍的烟丝的干燥处理。
关于该场合的气流干燥机的规格，只列举与上述的气流干燥机的规格的不同点如下。
干燥气体(含过热蒸汽)的温度160℃～400℃，最好是250℃～380℃。
倾斜角β0°干燥后的烟丝的含水量2～9％(重量)，最好是2～7％(重量)。
另外，当干燥气体不合过热蒸汽时，最好干燥气体具有200℃～300℃的温度，此时，干燥后的烟丝的含水量调整为9～12％(重量)。
另外，本发明的气流干燥机不仅适用于干燥烟丝，也能同样适用于其他各种粒状料的干燥。因此，干燥导管16、切向分离器18和文丘里管30等的具体的尺寸和形状等可以按照应干燥处理的粒状料进行变更。
权利要求
1.一种用于干燥粒状料的气流干燥机，其包括气体流路；在所述气体流路内向一个方向发出规定的温度的干燥气流的送风装置；供应部，其插装在所述气体流路中，能够通过所述干燥气流向所述气体流路内供给应该干燥处理的粒状料，以使所述粒状料与所述干燥气流一起被输送并在该输送过程中被干燥；分离部，其设置在所述气体流路中更靠所述供给部的下游侧，用于从所述干燥气流中分离且从所述气体流路中排出干燥完的粒状料，所述的气体流路具有连接在所述供给部和所述分离部间、且将从所述供给部供给的所述粒状料与所述干燥气流一起引向所述分离部的干燥导管，所述干燥导管具有向上凸的弯曲形状。
2.如权利要求1所述的气流干燥机，其特征在于，所述干燥导管包括从所述供给部向上直线延伸且具有与水平面呈规定仰角的上游侧导管部分；分别圆滑地连接所述上游侧导管部分和所述分离部且以规定的曲率半径弯曲的下游侧导管部分。
3.如权利要求2所述的气流干燥机，其特征在于，所述上游侧导管部分的仰角处于30°～60°的范围内。
4.如权利要求1所述的气流干燥机，其特征在于，所述供给部包括与所述干燥导管连接的文丘里管，其具有狭口和相对所述干燥导管的所述上游侧导管部分直线连接的下游部分；旋转式供料器，其在所述狭口正下方的规定的供给位置向所述文丘里管内投入所述粒状料。
5.如权利要求4所述的气流干燥机，其特征在于，所述的文丘里管和所述干燥导管沿着它们的长边的方向分别具有矩形的流路横截面；所述文丘里管的流路截面沿着其所述长边方向具有一定的宽度。
6.如权利要求5所述的气流干燥机，其特征在于，所述狭口设定在所述文丘里管的底壁和所述文丘里管的顶壁的一部分之间，所述顶壁的一部分在纵截面看呈大致的V字形。
7.如权利要求6所述的气流干燥机，其特征在于，所述文丘里管的底壁在所述狭口的下游的纵截面看具有呈大体V字形的下游侧底部部分，所述下游侧底部部分设定使所述文丘里管的流路截面积突然增加的深区。
8.如权利要求6所述的气流干燥机，其特征在于，所述文丘里管的底壁直线延伸。
9.如权利要求1所述的气流干燥机，其特征在于，所述分离部包括具有水平轴线的切向分离器。
10.如权利要求9所述的气流干燥机，其特征在于，所述切向分离器包括圆筒形的分离器外壳和旋转式供料器；所述分离器外壳具有在其外周的最上部向水平方向开口配设、把所述粒状料从所述干燥导管随着所述干燥气流一起导入的入口；在所述分离器外壳的外周的最下部向下方开口配设的、从所述分离器外壳排出所述粒状料的出口；在所述分离器外壳的端面、与所述水平轴线偏离中心开口、从所述分离器外壳排出所述干燥气体体的排气口；形成所述分离器外壳的外周的最下部、向着所述出口收缩地相对的一对的直线壁部；旋转式供料器连接在所述分离器外壳的所述出口上，通过所述出口从所述分离器外壳内取出所述粒状料。
11.如权利要求10所述的气流干燥机，其特征在于，所述分离部在所述旋转式供料器的下方具有多段的滑槽，所述滑槽沿垂直方向保持规定的间隔配置成一列，从所述旋转式供料器取出的所述粒状料从所述滑槽之间带入外部空气，同时依次通过所述滑槽。
12.如权利要求1所述的气流干燥机，其特征在于，所述的粒状料是制造香烟的烟丝，所述的干燥气体含过热蒸汽，且具有可使干燥处理后的所述烟丝的含水量为(重量)9～14％的160～260℃的干燥温度和2.4～11.8kg/kg的绝对湿度。
13.如权利要求1所述的气流干燥机，其特征在于，所述的粒状料是制造香烟的烟丝，所述的干燥气体含过热蒸汽、具有可使干燥处理后的所述烟丝的含水量为(重量)12～14％的160～190℃的干燥温度和2.4～11.8kg/kg的绝对湿度。
14.如权利要求12或13所述的气流干燥机，其特征在于，所述的气流路形成所述干燥气体的循环路径，所述气流干燥机还具有从所述循环路径排出10％以上流量的所述干燥气体的排气装置。
15.如权利要求1所述的气流干燥机，其特征在于，所述的粒状料是浸渍了液态二氧化碳的烟丝，所述的干燥气体含过热蒸汽、具有可使干燥处理后的烟丝的含水量为(重量)2～9％的250～380℃的干燥温度和2.4～11.8kg/kg的绝对湿度。
16.如权利要求1所述的气流干燥机，其特征在于，所述的干燥气体具有可使干燥后的烟丝的含水量为(重量)9～12％的200℃～300℃的干燥温度。
17.如权利要求15或16所述的气流干燥机，其特征在于，所述的气流路形成所述干燥气体的循环路径，所述气流干燥机还包括从所述循环路径排出10％以上流量的所述干燥气体的排气装置。
全文摘要
本发明是一种烟丝的气流干燥机。其具有连接在烟丝供给部(14)和切向分离器(18)之间的干燥导管(16)，干燥导管(16)具有从供给部(14)保持30°～60°的仰角直线延伸的上游侧导管部分(16a)和向上凸起弯曲的下游侧导管部分(16b)。在干燥导管(16)内流动的干燥气体可以含过热蒸汽。
文档编号A24B3/04GK1592837SQ0282345
公开日2005年3月9日 申请日期2002年11月25日 优先权日2001年11月26日
发明者大高康弘, 花冈知浩, 远藤信康, 杉山明弘, 横田胜秀, 打田督 申请人:日本烟草产业株式会社